液压系统制造试验检验规范
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液压系统制造、试验、检验规范
本规范适用范围:本规范适用于以石油基液压油为工作介质。公称压力≤31.5Mpa的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。本规范引用标准:
GB3766-83 液压系统通用技术条件
GB1184-80 形状和位置公差数值
GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85 包装运输图示标志
GB7284-87 框架木箱标志
GBn193-83 包装通用技术条件
GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ZB4000.3-86 焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法
第一部分:颗粒计数法(试行)
GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83 包装通用技术条件
GB191-85 包装储运图示标志
1.技术条件
1.1. 基本原则
应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求,如不符合表格中相应标准规定的,应重新清洗后方可应用。
1.2. 一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料;板材的弯曲、折边等公差要求;
1.3. 焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。
图1-a
角焊
图1-b
T型焊
图1-c
注:低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定
a、对接焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.1对接焊缝质量评定级别BS、CS、
DS三类执行。
b、角焊焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.2T形接头焊、十字形接头焊及搭
接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。
c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。
d、焊接方法:尽可以能采用水平焊接。允许用立焊,但不允许用仰焊。因仰
焊的焊缝那不质量无法得到保证。
1.4. 喷丸和酸洗
1.5.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩
应符合表1-6规定。
表1-6拧紧力矩表
1.6. 装配时零件间的接缝应平整,不得有明显错边。
1.7. 考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此
要预先拟出试验方法等;准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸(或油达、加载阀、调速阀等)。
1.8. 在产品每个独立台架上的明显和适当部分,牢固地装贴与该台架上有关的液压
系统图。
1.9. 在产品的明显和适当部位,牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括:系
统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
1.10. 装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口,禁用纸张、棉纱、木塞等
封口。
1.11. 经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆,涂液要求件1.1
涂装规范、
1.12 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、
制造质量上的问题(除了外购配套件)发生质量问题时,系统总成生产厂应负
责无偿地为用户修理或更换。
1.13. 液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
1.14. 在产品的明显和适当部位,牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
2.油箱制造规范
2.1. 基本原则
防止污染和促进污染物的分离;
促进热量的散逸;
促进空气从油中分离;
为系统提供某些元件的安置固定。
生变形;在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时,不致引起油箱永久变形。
应有足够的支承面,以便在装配和安装使用垫片,楔块等调整。
置液位和油温的自动控制和报警器、油温计,温度感应点应置于液体环
流途径中,以检查到油箱中液体的近似平均温度。
时,从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
件而不使油箱放油的手段。
部。
污垢。
°的斜口。
2.2.一般要求
≤25,当达不到时留加工余量,采用切割加工。
多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等,其内壁必须满焊,或凸出0.4mm以上的焊材。
渗漏检查方法:
a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液,待干后,在油箱内注入少量
煤油,将焊缝处于煤油浸泡位置,停留1分钟;视外部是否有煤油
渗出,逐步翻动油箱,使各面的焊缝都能以此法检查到。
b、也可在外部石灰液干后,在油箱内注满清水,停放8小时后检查是
否有渗漏。
c、对于压力油箱还必须进行压力试验,试验压力位工作压力的2.5倍,
加压2小时不得有渗漏。
2.3.装配
油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后,必须立即加盖,此后不得再在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。
3、管道敷设、焊接和清洗规范
3.1.1.泄油管路,先导控制回路,主回油管应各自独立回油箱的管道
3.1.2.伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。
3.1.3.配管时都应首先根据系统图,所需连接的组件,液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。
3.1.4.管道敷设排列和走向应整齐一致,层次分明。尽量采用水平或垂直布管,水平管道的下水平度应≤2/1000;垂直管道的不垂直度应≤2/1000,必须用水平仪检测。3.2一般要求
如果在一台独立的机架上布置,则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。
3.2.1.在一列平行布置的管道,各管道之间的平行度允差为2/1000、
3.2.2.平行或交叉的管子之间,必须有10mm以上的空间。
3.2.3.管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸,维修方便。
3.2.4.系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
3.2.5.配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当设置管道支架和管夹,管夹间距符合表3-1规定
管夹间距表
3-1
管夹。
3.2.7.管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受;也不得由管道支撑较重的元件重量。
除油管外,压力油管道不允许用滚轮式切割管。
3.3.弯管
弯头之间最小距离L
3.3.4.管子弯曲成形处处表应圆滑,不应有明显的波浪痕及压扁现象。要求:其椭圆率
Dmax-Dmin×100%<8%
Dmax
壁厚减薄率
So-Smin×100%<10%
So
波浪度H/D×100%<3%
3.3.5.弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。
3.3.6.采用旋弯法弯管时,必须接管道孔径插入相应直径的芯轴。加入润滑剂。适当调整芯轴前端面的超前量e,见图3-2,以减少管子的压扁变形。实际操作时要比所需要多弯2~3o ,因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。
图3-2