系统可靠性分析方法优秀课件
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第4章系统可靠性设计PPT课件
则单元分配的可靠度为：
Ri (Rs )1 n (i 1, 2, , n)
（4-68）
第16页/共23页
（2）并联系统
对于并联系统，由式(4-8)可知：
Rs 1 (1 Ri )n
故单元应分配的可靠度
为：
Ri 1 (1 Rs )1 n (i 1, 2, , n)
:
第17页/共23页
2. 按相对失效概率分配可靠度
n
Fs (1 R1 )(1 R2 ) (1 Rn ) (1 Ri ) i 1
所以并联系统的可靠度为
n
Rs 1 Fs 1 (1 Ri ) i 1
（4-7）
当 R 1 R 2 R n R 时，则有
Rs 1 (1 R)n
（4-8）
由此可知，并联系统的可靠度 Rs 随单元数量的增加和单元可靠度 的增加而增加。
设各元件的复杂度为 Ci (i 1, 2, , n) 。 因为各元件的失效概率 正比于其复杂度 则对串联系统有下式成立
，即 Fia kCi ，
n
n
Rsa (1 Fia ) (1 kCi )
i 1
i 1
（a）
第20页/共23页
由于 是已知的，而 可由元件的结构复杂程度以及零部件的 数目大小定出，也是已知的，
第15页/共23页
1. 平均分配法
平均分配法是对系统中的全部单元分配以相等的可靠度。
（1）串联系统 当系统中n 个单元具有近似的复杂程度、重要性以及制造成本时， 则可用平均分配法分配系统各单元的可靠度。 该分配法是按照系统中各单元的可靠度均相等的原则进行分配。 对由n 个单元组成的串联系统，若知系统可靠度为Rs ，由于
可靠性预测是一种预报方法，它是从所得的失效率数据预报一个 元件、部件、子系统或系统实际可能达到的可靠度，即预报这些元件 或系统等在特定的应用中完成规定功能的概率。
第二章系统可靠性模型(3)PPT课件
二、串联系统可靠性框图
3
s
…
R1 R2
Rn
事件As和Ai的关系
As A1 A2 An
事件As 系统正常工作的事件 事件Ai 第i个单元正常工作的事件
4
三、数学模型 1. 可靠度 在串联系统中，设各单元相互独立，其R(t)为：
P( As ) P( A1 A2 An ) P( A1)P( A2 ) P( An )
n
Rs R1R2 Rn Ri i 1
若各单元的寿命分布为指数分布时
5
即 Ri (t) eit
n
则
RS (t)
n i1
eit
it e i1
est
（2—10）
其中
n
s i i1
可见：单元寿命分布为指数分布，系统 的寿命分布也为指数分布.
2. 系统失效率 s (t)
6
n
s (t) i (t) i1
一个系统由 n 个单元 A1, A2 , , An
组成，如只要有一个单元工作，系统就能 工作，或者说只有当所有单元都失效时系 统才失效，该系统为并联系统。
2. 特点：
(1) 是一种用低可靠性单元形成的较高可 靠性的系统（即一种冗余系统）；
(2) RS maxRi 。
12
二、可靠性框图,见图2-16所示。
s (t)
net (1 et )n1
1 (1 et )n
(2-16)
MTBF 1 1 1
2
n
(2-17)
18
n=2
Rs (t) 1 (1 et )2 2et e2t
s (t )
2 (1 et )
2 et
MTBF 1 1 3 3 2 2 2
系统可靠性分析方法
• 依赖于人的知识和工作经验
6性•2设02计0/10/25
概述
• 系统的、全面的和标准化的方法—— FMECA
• FMECA的发展 • 设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件
故障 • 设计更改、可靠性补偿
• 是可靠性、维修性、保障性和安全性设计 分析的基础
7性•2设02计0/10/25
FMECA的概念
• 系统任务分析和功能分析
• 描述系统的任务要求及系统在完成各种功能任务时所 处的环境条件
• 任务剖面、任务阶段
• 分析明确系统中的产品在完成不同的任务时所应具备 的功能、工作方式及工作时间等
• 功能描述
• 确定故障判据
• 制定系统及产品的故障判据。选择FMECA方法等
• 故障判据 • 分析方法
5性•2设02计0/10/25
9性•2设02计0/10/25
FMECA的概念
• FMECA的作用
• 保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及 其影响，进而采取相应的措施。
• 为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划 提供定性依据；为制定试验大纲提供定性信息；为确 定更换有寿件、元器件清单提供使用可靠性设计的定 性信息；为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节 清单提供定性信息。
过程的缺陷和 薄弱环节及其 对产品的影响 ，为生产工艺 的设计改进提
供依据。
统计FMECA
分析研究产品使用 过程中实际发生的 故障、原因及其影 响，为提供产品使 用可靠性和进行产 品的改进、改型或 新产品的研制提供 依据。
2性•2设02计0/10/25
FMECA的步骤
3性•2设02计0/10/25
上述三项因素通过评分获得。因此，首先 应给出各项因素的评分准则。
6性•2设02计0/10/25
概述
• 系统的、全面的和标准化的方法—— FMECA
• FMECA的发展 • 设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件
故障 • 设计更改、可靠性补偿
• 是可靠性、维修性、保障性和安全性设计 分析的基础
7性•2设02计0/10/25
FMECA的概念
• 系统任务分析和功能分析
• 描述系统的任务要求及系统在完成各种功能任务时所 处的环境条件
• 任务剖面、任务阶段
• 分析明确系统中的产品在完成不同的任务时所应具备 的功能、工作方式及工作时间等
• 功能描述
• 确定故障判据
• 制定系统及产品的故障判据。选择FMECA方法等
• 故障判据 • 分析方法
5性•2设02计0/10/25
9性•2设02计0/10/25
FMECA的概念
• FMECA的作用
• 保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及 其影响，进而采取相应的措施。
• 为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划 提供定性依据；为制定试验大纲提供定性信息；为确 定更换有寿件、元器件清单提供使用可靠性设计的定 性信息；为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节 清单提供定性信息。
过程的缺陷和 薄弱环节及其 对产品的影响 ，为生产工艺 的设计改进提
供依据。
统计FMECA
分析研究产品使用 过程中实际发生的 故障、原因及其影 响，为提供产品使 用可靠性和进行产 品的改进、改型或 新产品的研制提供 依据。
2性•2设02计0/10/25
FMECA的步骤
3性•2设02计0/10/25
上述三项因素通过评分获得。因此，首先 应给出各项因素的评分准则。
2 系统可靠性模型ppt课件
提高单元可靠度，即减小失效率 尽量减少串联单元数目 等效地缩短任务时间
17
串联系统的可靠度
串联系统可靠度： 串联系统不可靠度: 串联系统失效率：
n
Rs (t) Ri (t) i 1
n
FS (t) 1 Rs (t) 1 [1 Ri (t)] i 1 n
s (t) i (t) i 1
18
串联系统的可靠度
19
串联系统的可靠度
若单元寿命服从常指数分布：i (t) i , Ri (t) eit
n
Rs (t)
n
e i t
it
e i1 , s (t)
n
i
i 1
i 1
11
MTTF
s
(t)
n
i
i 1
当 st 0.1时 ： est 1 st
24
并联系统的可靠度
相互独立
25
并联系统的可靠度
如何提高并联系统可靠度？
提高单元可靠度，即减小失效率 增加并联单元数目 等效地缩短任务时间
26
并联系统的可靠度
平均寿命：
27
并联系统的可靠度
假定单元的寿命服从指数分布：
28
并联系统的可靠度
若各单元的失效率均为：λ
29
并联系统的可靠度
30
例2-3
已知某并联系统由两个服从指数分布的单元 组成，两单元的失效率分别为λ 1=0.0005h-1， λ 2=0.0001h-1，工作时间t=1000h，试求系统 的失效率、平均寿命和可靠度。
31
例2-3
解：系统的平均寿命 工作时间t=1000h时系统的可靠度 工作时间t=1000h时系统的失效率
17
串联系统的可靠度
串联系统可靠度： 串联系统不可靠度: 串联系统失效率：
n
Rs (t) Ri (t) i 1
n
FS (t) 1 Rs (t) 1 [1 Ri (t)] i 1 n
s (t) i (t) i 1
18
串联系统的可靠度
19
串联系统的可靠度
若单元寿命服从常指数分布：i (t) i , Ri (t) eit
n
Rs (t)
n
e i t
it
e i1 , s (t)
n
i
i 1
i 1
11
MTTF
s
(t)
n
i
i 1
当 st 0.1时 ： est 1 st
24
并联系统的可靠度
相互独立
25
并联系统的可靠度
如何提高并联系统可靠度？
提高单元可靠度，即减小失效率 增加并联单元数目 等效地缩短任务时间
26
并联系统的可靠度
平均寿命：
27
并联系统的可靠度
假定单元的寿命服从指数分布：
28
并联系统的可靠度
若各单元的失效率均为：λ
29
并联系统的可靠度
30
例2-3
已知某并联系统由两个服从指数分布的单元 组成，两单元的失效率分别为λ 1=0.0005h-1， λ 2=0.0001h-1，工作时间t=1000h，试求系统 的失效率、平均寿命和可靠度。
31
例2-3
解：系统的平均寿命 工作时间t=1000h时系统的可靠度 工作时间t=1000h时系统的失效率
可靠性工程完美版PPT
第3章 系统可靠性分析
3.1 不可修复系统的可靠性分析
系统可靠性框图：系统功能与单元之间的可 靠性功能关系
系统工程结构图：单元之间的物理、工作关 系
常见：串联（单个功能流通道） 并联（多个功能流通道）
第3章 系统可靠性分析
第3章 系统可靠性分析
第3章 系统可靠性分析
第3章 系统可靠性分析
2
第3章 系统可靠性分析
3.3 可靠性指标体系
•可靠性指标：规定定性定量的可靠性要求 •指标体系的作用：管理的目标、产品质量的 体现、考核与验证的依据、发展的动力 •定量指标：可靠性，MTBF MTTF 、λ(t) 、
R(t) 维修性：MTTR 有效性： A
可靠度低 可靠度高 2 可修复系统的可靠性分析
两种状态，分别确定两个子系统的可靠性，再 R（t）= P(N) P(K | N) + P(N) P(K | N) 用全概公式计算系统可靠性
第3章 系统可靠性分析
最小路集与最小割集法：相互转换 最小路集：系统工作的最少工作事件组合 最小割集：系统不工作的最少不工作事件组合 全部最小路集——系统工作的概率（概率加法） 全部最小割集——系统失效的概率（概率加法）
Monte-Carlo模拟法 每个事件的失效概率以随机概率分布的形式 用计算机产生，通过计算系统的失效概率进行 模拟。
第3章 系统可靠性分析
3.2 可修复系统的可靠性分析
工作
状态相互转移： 1-λΔt
马尔科夫过程：
转移概率只与现在
状态有关，与以前
1
有限次转移状态无关
λΔt μ Δt
失效 1- μ Δt
单元可靠性：R1(t), R2(t) …..Rn(t) 系统可靠性： Rs(t)
3.1 不可修复系统的可靠性分析
系统可靠性框图：系统功能与单元之间的可 靠性功能关系
系统工程结构图：单元之间的物理、工作关 系
常见：串联（单个功能流通道） 并联（多个功能流通道）
第3章 系统可靠性分析
第3章 系统可靠性分析
第3章 系统可靠性分析
第3章 系统可靠性分析
2
第3章 系统可靠性分析
3.3 可靠性指标体系
•可靠性指标：规定定性定量的可靠性要求 •指标体系的作用：管理的目标、产品质量的 体现、考核与验证的依据、发展的动力 •定量指标：可靠性，MTBF MTTF 、λ(t) 、
R(t) 维修性：MTTR 有效性： A
可靠度低 可靠度高 2 可修复系统的可靠性分析
两种状态，分别确定两个子系统的可靠性，再 R（t）= P(N) P(K | N) + P(N) P(K | N) 用全概公式计算系统可靠性
第3章 系统可靠性分析
最小路集与最小割集法：相互转换 最小路集：系统工作的最少工作事件组合 最小割集：系统不工作的最少不工作事件组合 全部最小路集——系统工作的概率（概率加法） 全部最小割集——系统失效的概率（概率加法）
Monte-Carlo模拟法 每个事件的失效概率以随机概率分布的形式 用计算机产生，通过计算系统的失效概率进行 模拟。
第3章 系统可靠性分析
3.2 可修复系统的可靠性分析
工作
状态相互转移： 1-λΔt
马尔科夫过程：
转移概率只与现在
状态有关，与以前
1
有限次转移状态无关
λΔt μ Δt
失效 1- μ Δt
单元可靠性：R1(t), R2(t) …..Rn(t) 系统可靠性： Rs(t)
控制系统的可靠性课件
方法 在产品上施加高于正常应力的条件，如高温、高湿、高电 压等，加速产品老化过程，观察产品性能变化；根据失效 数据，利用统计方法进行寿命预测和鉴定。
注意事项 选择合适的加速因子和试验条件，确保试验结果的准确性 和可靠性。
基于性能退化数据的可靠性评估方法
目的
利用性能退化数据，评估产品的可靠性水平，预测产品寿命。
失效率与平均寿命
失效率
单位时间内控制系统失效的概率，通常以每千小时失效率（失效率×1000）表 示。失效率越低，表示系统越可靠。
平均寿命
衡量控制系统从开始运行到第一次故障的平均时间。平均寿命越长，表示系统 越可靠。
维修性与可用性
维修性
衡量控制系统在发生故障后，进行维修的难易程度。维修性 越好，表示系统在故障后能够尽快恢复正常运行，从而提高 系统的可靠性。
可用性
衡量控制系统在需要使用时能够正常使用的概率。可用性越 高，表示系统在需要时越能够发挥作用，从而提高系统的可 靠性。通常通过计算系统的平均无故障时间（MTBF）和平均 修复时间（MTTR）来评估可用性。
03
控制系统可靠性分析方法
故障模式影响及危害性分析（FMECA）
定义
通过分析系统中每一组成单元潜 在的故障模式及其对系统的影响，
方法
收集产品在使用过程中性能退化的数据，如磨损、老化、失效等；利用统计方法和数学模型对数据进行处理和分析， 得出产品的可靠性指标和寿命预测结果。
注意事项 选择合适的性能退化指标和数据处理方法，确保评估结果的准确性和可靠性。
06
提高控制系统可靠性的措施和建议
优化设计方案，提高固有可靠性水平
01
02
确定初始事件、建立事件树、进行定性分析、进行定量分析、制定预防措施。
注意事项 选择合适的加速因子和试验条件，确保试验结果的准确性 和可靠性。
基于性能退化数据的可靠性评估方法
目的
利用性能退化数据，评估产品的可靠性水平，预测产品寿命。
失效率与平均寿命
失效率
单位时间内控制系统失效的概率，通常以每千小时失效率（失效率×1000）表 示。失效率越低，表示系统越可靠。
平均寿命
衡量控制系统从开始运行到第一次故障的平均时间。平均寿命越长，表示系统 越可靠。
维修性与可用性
维修性
衡量控制系统在发生故障后，进行维修的难易程度。维修性 越好，表示系统在故障后能够尽快恢复正常运行，从而提高 系统的可靠性。
可用性
衡量控制系统在需要使用时能够正常使用的概率。可用性越 高，表示系统在需要时越能够发挥作用，从而提高系统的可 靠性。通常通过计算系统的平均无故障时间（MTBF）和平均 修复时间（MTTR）来评估可用性。
03
控制系统可靠性分析方法
故障模式影响及危害性分析（FMECA）
定义
通过分析系统中每一组成单元潜 在的故障模式及其对系统的影响，
方法
收集产品在使用过程中性能退化的数据，如磨损、老化、失效等；利用统计方法和数学模型对数据进行处理和分析， 得出产品的可靠性指标和寿命预测结果。
注意事项 选择合适的性能退化指标和数据处理方法，确保评估结果的准确性和可靠性。
06
提高控制系统可靠性的措施和建议
优化设计方案，提高固有可靠性水平
01
02
确定初始事件、建立事件树、进行定性分析、进行定量分析、制定预防措施。
《系统可靠性模型》课件
1 可能存在误差
系统可靠性模型在实际应用中可能存在一定的误差，需要注意评估和修正。
2
对于一些极端情况不适用
3
需要不断地更新和改进
总结
系统可靠性模型是描述系统可靠性的重要数学模型。不同的可靠性模型适用于不同的系统结构和情况。在实际 应用中需要不断改进和更新系统可靠性模型。
可靠性连通模型
可靠性冗余模型
动态可靠性/X模型
一种常用的系统可靠性模型。
2
Weibull模型
3
Rayleigh模型
系统可靠性模型在实际应用中的应用
可靠性的分析与设计
通过系统可靠性模型进行系统 的可靠性分析和设计，提高系 统的可靠性。
风险管理
故障检测与诊断
系统可靠性模型的局限性和改进
系统可靠性模型
系统可靠性模型是一种描述系统在一定时间内正常运行的可能性的数学模型。 它是研究系统可靠性的重要工具。
什么是系统可靠性模型
系统可靠性模型用于描述系统在一定时间内正常运行的可能性。它包括可靠 性、失效率、寿命分布等核心概念。
系统可靠性模型的分类
按系统结构
可靠性均衡模型
按时间
静态可靠性模型
最新第13可靠性分析概述PPT课件
（b）在FTA之前若已进行了FME(C)A，则可以从故障严酷 度为Ⅰ、Ⅱ类的系统故障模式中选择其中一个故障模式确定为 顶事件。
（c）发生重大故障或者事故后，可以将此类事件作为顶事 件，通过故障树分析为故障归零提供依据。
对于顶事件必须严格选择，否则建出的故障树将达不到预期的目的。大 多数情况下，产品会有多个不希望事件，应对它们一一确定，分别作为顶 事件建立故障树并进行分析（见下面示例图）。
对象 预想的所有可能的故障
预想的产品某个或某些重大事故
范围 硬件为主的单因素分析
硬件、软件、人因等多因素分析
方法 归纳法填表
演绎法建树
输入 设计资料，经验数据
设计数据、经验数据
输出 FMECA报告，项目清单
故障树分析及报告
用途
保证固有可靠性、支持维修性、 保证安全性、可靠性、指导设计改进 安全性分析和质量保证
说明
在特定的故障树分析中无须探明其发生原因的底 事件。
2
未探明事件
原则上应进一步探明其原因但暂时不必或者不能 探明其原因的底事件。
3
结果事件
（中间事件或顶 事件）
故障树分析中由其他事件或者事件组合所导致的 事件。其中，位于故障树顶端的结果事件为顶事 件，位于顶事件和底事件之间的结果事件为中间 事件。
b.故障树常用逻辑门及其符号
序号 符 号
名称
说明
1
·
与门 表示仅当所有输入事件发生时，输出事件才发生。
2
+
或门 表示至少一个输入事件发生时，输出事件就发生。
c.故障树分析图的组成:
顶事件：是故障树分析中所
E0
关心的最后结果事件。它位
于故障树的顶端，代表了系
（c）发生重大故障或者事故后，可以将此类事件作为顶事 件，通过故障树分析为故障归零提供依据。
对于顶事件必须严格选择，否则建出的故障树将达不到预期的目的。大 多数情况下，产品会有多个不希望事件，应对它们一一确定，分别作为顶 事件建立故障树并进行分析（见下面示例图）。
对象 预想的所有可能的故障
预想的产品某个或某些重大事故
范围 硬件为主的单因素分析
硬件、软件、人因等多因素分析
方法 归纳法填表
演绎法建树
输入 设计资料，经验数据
设计数据、经验数据
输出 FMECA报告，项目清单
故障树分析及报告
用途
保证固有可靠性、支持维修性、 保证安全性、可靠性、指导设计改进 安全性分析和质量保证
说明
在特定的故障树分析中无须探明其发生原因的底 事件。
2
未探明事件
原则上应进一步探明其原因但暂时不必或者不能 探明其原因的底事件。
3
结果事件
（中间事件或顶 事件）
故障树分析中由其他事件或者事件组合所导致的 事件。其中，位于故障树顶端的结果事件为顶事 件，位于顶事件和底事件之间的结果事件为中间 事件。
b.故障树常用逻辑门及其符号
序号 符 号
名称
说明
1
·
与门 表示仅当所有输入事件发生时，输出事件才发生。
2
+
或门 表示至少一个输入事件发生时，输出事件就发生。
c.故障树分析图的组成:
顶事件：是故障树分析中所
E0
关心的最后结果事件。它位
于故障树的顶端，代表了系
第四章 系统可靠性模型和可靠度计算 ppt课件
系统的可靠性框图是描述系统的功能和组成系统的部件之间 的可靠性功能关系。
9
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
例1：
AB
管子阀门系统结构框图
A
B
系统流通时的可靠性框图 系统能可靠的流通属于正常工作状态
10
A
B
系统截流时可靠性框图 系统的截流状态属于正常工作状态
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
n
5
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
工作储备系统：r/n表决系统，即要求n个单元组成的并 联系统中，至少有r个单元同时正常工作，才能保证正常工 作状态的系统。
1
2
r
n
6
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
非工作储备系统：系统中某一个或多个处于工作状态，其 它单元处于待命状态，当某一单元出现故障后，处于待命状态 的单元通过转换开关将其投入工作状态的系统。
狭义的定义：弹药是装有火炸药或化学战剂,能投射到敌方达到杀伤、破 坏或其他战术目的的物体的总称。
按此定义弹药的范围较窄：它不包括地雷、水雷、地雷以及爆破筒、爆 破罐、炸药包等使用时不需要投射的爆炸物。
本书所研究的弹药可靠性，主要指狭义的弹药。
28
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
弹药的一般组成
Rs (t) Pt1 t t1 t t2 t t1
Rs (t) Pt1 t Pt1 t t2 t t1
Rs (t) R1t
t 0
f t1R2 t t1dt1
24
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
9
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
例1：
AB
管子阀门系统结构框图
A
B
系统流通时的可靠性框图 系统能可靠的流通属于正常工作状态
10
A
B
系统截流时可靠性框图 系统的截流状态属于正常工作状态
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
n
5
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
工作储备系统：r/n表决系统，即要求n个单元组成的并 联系统中，至少有r个单元同时正常工作，才能保证正常工 作状态的系统。
1
2
r
n
6
PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
非工作储备系统：系统中某一个或多个处于工作状态，其 它单元处于待命状态，当某一单元出现故障后，处于待命状态 的单元通过转换开关将其投入工作状态的系统。
狭义的定义：弹药是装有火炸药或化学战剂,能投射到敌方达到杀伤、破 坏或其他战术目的的物体的总称。
按此定义弹药的范围较窄：它不包括地雷、水雷、地雷以及爆破筒、爆 破罐、炸药包等使用时不需要投射的爆炸物。
本书所研究的弹药可靠性，主要指狭义的弹药。
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PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
弹药的一般组成
Rs (t) Pt1 t t1 t t2 t t1
Rs (t) Pt1 t Pt1 t t2 t t1
Rs (t) R1t
t 0
f t1R2 t t1dt1
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PPT课件
第4章 系统可靠性模型和可靠度计算
最新第13可靠性分析概述PPT课件
供依据。
表17 危害性分析（CA）表
初始约定层次产品 约定层次产品
任务 分析人员
审核 批准
第 页•共 页 填表日期
代 产品 功 故障 故障 任务 严酷 故障 故 故障 故障 工作 故障 产品危 备
码 或功 能 模式 原因 阶段 度类 模式 障 模式 影响 时间 模式 害度 注
能标 志
与工 别 作方
(2)适用对象和情况
FTA适用于电子、机电、机械，或者新研产品、老 品、老品改进等各类产品。
FTA适用于系统寿命周期的任何阶段，包括从设计 阶段早期直至批生产前的各个设计阶段，以及生产和 使用阶段。
在设计阶段，FTA可帮助查找潜在的产品故障模式 和灾难性危险因素，发现可靠性和安全性薄弱环节， 改进设计；
在生产和使用阶段，可以帮助对故障事件开展调查 分析，更改设计或改进生产手段和使用维修方案。
(3)主要内容
(A)方法:
FTA是将一个不希望的产品故障事件或灾难性的产品 危险事件做为顶事件，通过由上向下的严格按层次的故 障因果逻辑分析，建立故障树。
逐层找出对上一层事件必要而充分的直接原因，最终 找出导致顶事件发生的所有原因（包括硬件、软件、环 境、人为因素等）和原因组合，即各个底事件。
图 某型战斗机液压系统约定层次示例图
c.定义严酷度类别
严酷度是指产品故障模式所产生的最终影响的严重程度。应对产品故障模 式的严酷度进行定义，进而对每一个故障模式按严酷度类别进行排序。
严酷度类别是依据产品每个故障模式造成最终可能出现的人员伤亡、“初 始约定层次”产品损坏和环境损害等方面的影响程度而确定的。
第13可靠性分析概述
(3) FMECA分类及适用情况
(a) FMECA分类 FMECA方法分类