夹具的设计规范
夹具技术规范与要求
夹具技术规范与要求夹具设计目录一．目的 (3)二．定义 (3)三．夹具技术总体要求 (3)四．夹具结构设计规范 (4)4.1、焊接结构件 (4)4.2、夹持形板（GAUGE） (4)4.3、夹持臂（ClLAMP） (4)4.4、基准定位销（LOCATE PIN） (5)4.5、整体基座 (5)4.6、单元支座 (6)4.7、垫片 (6)五．夹具制图规范 (6)六．夹具制造技术规范 (6)6.1、夹具材料要求 (6)6.2、夹具的制造精度 (7)6.3、夹具制造技术要求 (7)七．喷漆技术规范 (7)一．目的根据样车试制白车身的要求，对客户给定零件进行前期焊装车身及各分总成的夹持定位设计与制作。
二．定义2.1、试制夹具是多工位合并夹具，在一个工位上要实现较多板件的焊接，原则上一个总成中所有部件都能在此总成夹具上完成装夹和焊接，如遇少数难以实现夹具定位的非主要钣金件可采用简易定位工具、测定特征点坐标定位方法定位、手工划线等方式定位进行焊接。
2.2、所有夹具的夹紧方式原则上采用手动，主拼工位需增加气动。
三．夹具技术总体要求3.1、焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领，夹具应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定。
3.2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。
定位基准应按甲方要求实施。
3.3、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。
3.4、夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。
3.5、夹具设计应考虑工人的安全性，焊钳与夹具定位件之间不发生干涉、工件放置及焊成一体后要取出方便，充分考虑焊钳通过性和操作方便性；总拼夹具的操作高度在允许的情况下要尽量恰当，其它夹具基座上平面离地距离控制在380-460mm，焊接操作区的高度尽可能控制在800-900mm,符合人体工程学的要求；3.6、焊接零部件的装卸件采用人工方式。
3.7、夹具应具备足够的强度和刚性，能承受一定的冲击力；3.8、试制夹具的设计定位基准必须尽量保证与量产RPS基准统一；3.9、相关夹具（部件、分总成、总拼夹具）定位点应有延续性和统一性；3.10、尽量选择底盘安装硬点、车身附件安装硬点、主要定位孔、需要控制的型面作为定位点，如零件无上述功能处，也应尽可能采用用一般定位孔或重要安装孔定位；在不能使用孔定位或仅使用孔不能完全定位的情况下，可结合型面辅助定位，原则上不允许使用边缘线定位(不得已时,需经甲方确认方可采用)；3.11、主要车身钣金件不允许出现欠定位，允许使用过定位以校正钣金结构件的回弹及扭曲,但不应造成零件划伤或破坏夹具；3.12、夹具支撑面与夹紧面（TEMPLATE）、夹持形板GAUGE、夹持臂（ClLAMP ）应调质处理。
叉车夹具标准
叉车夹具标准
叉车夹具标准旨在确保叉车在操作过程中安全、稳定和高效。
以下是关于叉车夹具标准的相关要求：
一、夹具结构要求
1. 夹具结构应牢固，具有良好的抗弯曲、抗扭转性能。
2. 夹具材料应具有足够的强度和耐磨性，确保长时间使用不会变形或损坏。
3. 夹具表面应进行防锈处理，以延长使用寿命。
二、夹具尺寸要求
1. 夹具尺寸应与叉车车身、货盘等部件相匹配，确保叉车在操作过程中稳定可靠。
2. 夹具的尺寸和形状应符合相关国家标准和行业规范。
三、夹具操作要求
1. 夹具操作应简单方便，易于掌握。
操作手柄应设计在易于操作的位置，便于驾驶员操作。
2. 夹具在操作过程中应具有良好的自锁性能，确保货物在运输过程中不会意外脱落。
3. 夹具在释放货物时，应具有渐进式释放功能，避免货物突然脱落造成安全事故。
四、夹具安全要求
1. 夹具应具备足够的安全系数，确保在超载情况下仍能保持稳定。
2. 夹具周围应设置防护栏杆或警示标识，以提醒驾驶员注意安全。
3. 夹具应具备故障报警功能，当夹具存在异常时，及时提醒驾驶员采取相应措施。
五、夹具维护与保养要求
1. 夹具在使用过程中应定期进行检查和维护，确保其正常运行。
2. 发现夹具损坏或异常情况时，应立即停用并修复，确保安全。
3. 定期对夹具进行润滑，以延长使用寿命。
总之，叉车夹具标准涉及结构、尺寸、操作、安全和维护等多个方面。
只有符合这些标准的夹具才能确保叉车在操作过程中的安全、稳定和高效。
遵循这些标准，能够降低事故发生的风险，提高工作效率，为企业创造更大的价值。
夹具设计方案及使用规范
精锻叶片加工夹具设计方案及使用规范一、零件分析被加工零件为某型压气机第三级转子精锻叶片。
叶片由叶身和叶榫根两部份组成，现有的精锻技术仅可满足叶片叶身的要求精度，不需要再进行数控加工，只需要对榫根和进排气边进行加工。
而对于精锻叶片榫根的加工，只能是通过已成型的叶片自由曲面来定位，不仅需要同时保证定位的准确性、稳定性和控制由装夹引起的叶片自由曲面的夹紧变形，而且要保证安装方便、定位精度高、施加力均匀、可多次装拆而不影响定位精度，在批量加工零件过程中意义更为重要。
下图为精锻叶片毛坯模型和叶片理论模型：图1：叶片毛坯模型图2：叶片理论模型二、夹具设计方案叶片加工工装夹具类型有很多，通常使用的有通用夹具、可调整夹具、组合夹具等，一般适用于传统的叶片数控加工即先对榫根进行加工，再通过榫根的定位来对叶身加工，而对于精锻叶片榫根和进排气边的加工，还没有能保证较好定位和较平稳的夹紧力的专用工装夹具。
精锻叶片在传统加工过程中，通常是先对叶身进行浇筑、定位，然后对榫根进行加工，进、排气边则用手工抛磨的方式进行加工。
工序复杂，基准定位难度较大，手工抛磨的方式也不利于大批量生产，效率低、稳定性差。
因而亟需设计新型精锻叶片加工夹具。
设计方案如下：1、由于精锻叶片的榫根加工是通过叶身的自由曲面来定位的，存在定位误差大、稳定性不足、夹紧变形大、难以多次重复使用的问题，提出一种精锻叶片榫根加工夹具，夹具由精锻叶片叶身曲面定位带进行定位和夹紧，保证曲面定位的精确性和稳定性。
2、该夹具解决其技术问题所采用的技术方案是：包括转动台、夹具箱体、箱盖、夹紧垫片、紧固螺钉、工艺台定位块、紧固螺栓、锥形定位销、定位销、固定销、定位块等，夹具设计满足六点定位原理。
3、夹具箱体与转动台固定连接，转动台安装在机床工作台上。
气动快换装置连接，方便自动化生产线中机器人手臂进行装卸。
4、夹具上有拉紧装置，在叶片加持过程中，起到定位拉紧作用。
5、夹具箱体与叶片接触面试根据叶片的叶盆、叶背型面加工而来，叶片的叶身试不需要加工的，因而起到很好的贴合和加持作用。
装焊夹具设计规范
装焊夹具设计标准规范序言装焊夹具是在汽车车身的工序组装过程中，保证各相关零部件快速准确定位；在工序焊接过程中，保持各件正确的相对位置，保证足够的焊接操作空间；在完成工序焊接工作之后，保证工序成品能方便、快速地取出；进而确保车身焊接制造的几何精度，提高生产效率所必需的工艺装备。
随着汽车工业发展的日新月异，装焊夹具的设计和制造水平也在不断地提高，并且从一个方面成为体现车身制造工艺水平的重要标志。
制定本标准的目的在于为本公司内部确立一个装焊夹具设计、制造方面的大略原则。
在接受客户定单时，对于涉及相关技术性的条目，如果客户无特殊要求，则依本标准的原则进行设计和制造；如果客户另有标准，则依客户提出的要求进行。
1．装焊夹具设计、制造工作流程工艺分析并根据客户要求编制仕样书（如果客户已有仕样书，此过程可以省却）→仕样书会签→投入总成图设计（3D）→总成图会签→零、部件设计出图(2D)→投入机加工制造→装配→机能验证→检测→最终定位装配→保护→喷（涂）漆→客户初验收→包装出厂→现场调试、交货（客户终验收）2．设计工作内容2．1 完成夹具机械部分的设计，其中包括：2．1．1完成夹具机械结构及零部件设计。
2．1．2根据工序焊点位置和焊钳样式，在夹具图中进行焊钳动作模拟，并且对干涉部位进行避让修正。
2．2完成气动部分设计，其中包括：2．2．1完成气动原理图设计，列出动作程序时间表。
2．2．2在原理图的明细表中，列出所需气动元件的名称、规格型号、数量及制造或代理厂商。
2．3编制明细表，其中包括：2．3．1自制或外协加工件明细表2．3．2标准件、外购件明细表2．4图纸格式及表述内容2．4．1图纸格式（另附图说明）2．4．2总成图和分总成图均采用总成图标题栏的格式，零件图采用零件图的格式，气动原理图采用总成图的格式。
2．4．3需要在总成图中表述的内容为：工装的总体布局；工装的总体功能及各分总成之间动作配合关系；工装的总体轮廓尺寸及大致装配要求；工装总体的包装、起重、运输要求；对于左右对称制造的工装，需要在总成图中予以说明。
夹具设计的要求方法和步骤
夹具设计的要求方法和步骤一、夹具设计的要求夹具设计应满足以下主要要求：1夹具应满足零件加工过程的精度要求。
特别是在添加玉石的过程中，应适当提高夹具的精度，以确保工件的尺寸公差和形位公差。
2.夹具应达到加工生产率的要求。
特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。
3.夹具的操作应方便、安全。
根据不同的加工方法，可设置必要的保护装置、排屑板和各种安全用具。
4.能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。
夹具元件的材料选择将直接影响夹具的使用寿命。
因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能较好的材料。
夹具的低成本设计，目前在世界各国都已相当重视。
为此，夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应。
在大批量生产中，宜采用如气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具结构。
5.适当提高夹具元件的通用化和标准化水平。
选择标准化组件，尤其是商用标准组件，以缩短夹具制造周期，降低夹具成本。
6.具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造、使用和维修。
???? 上述要求有时是矛盾的，因此我们应该在综合考虑的基础上处理主要矛盾，以取得更好的效果。
?例如钻模设计中，通常侧重于生产率的要求；镗模等精加工用的夹具则侧重于加工精度的要求等。
二、夹具设计方法??夹具设计主要是绘制所需的图样，同时制订有关的技术要求。
夹具设计是一种相互关联的、工作，它涉及到很广的知识面。
通常，设计者在参阅有关典型夹具图样的基础上，按加工要求构思出设计方案，再经修改，最后确定夹具的结构。
其设计方法可用图5-1表示。
显然，夹具设计的过程中存在着许多重复的劳动。
近年来，迅速发展的机床夹具计算机辅助设计(cad)，为克服传统设计方法的缺点提供了新的途径。
?????三、夹具设计的步骤夹具的设计步骤可分为六个阶段：1。
设计准备??这一阶段的工作是收集原始资料、明确设计任务。
（1）分析产品零件图和装配图，分析零件的功能、形状、结构特点、材料和技术要求。
夹具设计的工艺和要求
夹具设计的工艺和要求
1、夹具设计要根据批量大小的需要。
例如：箱体件小批量划线钻孔，自由装夹；中批量用钻模用工装加工；大批量设计专机，永久性夹具；特大批量设计专机流水线，考虑定位基准的统一性，装夹的一致性：常年生产特大批量设计加工自动线，除考虑考虑定位基准的统一性，装夹的一致性外。
还要考虑，随性夹具的设计、工件输送链设计、机械手的设计、自动测量的设计、自动补尚的设计。
2、设计要满足机床受力的需要。
例如铣床要知道什么是顺铣，什么是逆铣及它们的受力情况。
3、满足六个自由度的需要。
4、减少工件变型的需要。
5、适应工件形状变化的需要。
6、要考虑在加工中切削力相互抵消，来减轻工装的重量和夹紧力。
7、工装设计要人性化。
8、工作设计要考虑工人的加工习惯。
9、工装设计的零部件要尽可能统一性，便于工装的制造与维修。
夹具设计规范
夹具设计规范ICS 13 J中华人民共和国国家标准 GB/T ××××—200×承压设备带压密封Generic Specification for Online Leaksealing Clamps200×-××-××发布 200×-××-××实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布 GB/T ××××—20XX目次前言引言1 范围................................................. .............................. 12 规范性引用文件 ................................................ ..................... 13 术语和定义 ................................................ ......................... 14 符号................................................. .............................. 35 夹具设计参数勘测................................................. ....................3 概述……………………………………………………………………………………………………….3 夹具设计的理化参数勘测………………………………………………………………………………3 夹具设计的几何参数勘测……………………………………………………………………………….4 6 夹具设计准则 ................................................ ...................... 7 概述……………………………………………………………………………………………………….7 夹具的作用……………………………………………………………………………………………….7 夹具设计准则…………………………………………………………………………………………….7 7 夹具结构设计 ................................................ ...................... 7 法兰夹具结构…………………………………………………………………………………………….7 直管夹具结构…………………………………………………………………………………………….8 弯头夹具结构…………………………………………………………………………………………….9 三通夹具结构……………………………………………………………………………………………10 辅助夹具结构……………………………………………………………………………………………12 8 材料选择 ................................................ ......................... 12 设计荷载………………………………………………………………………………………………..12 按泄漏介质化学性质选择………………………………………………………………………………12 材料可焊性的选择………………………………………………………………………………………12 9 夹具计算 ................................................ ......................... 12 法兰夹具壁厚计算………………………………………………………………………………………12 管道夹具壁厚计算………………………………………………………………………………………12 温度对夹具设计的影响…………………………………………………………………………………13 耳板壁厚计算……………………………………………………………………………………………14 连接螺栓计算…………………………………………………………………………………………..16 管道夹具侧端板厚度计算………………………………………………………………………………16 10 夹具密封结构设计 ................................................ ................ 16 夹具密封间隙要求…………………………………………………………………………………….16 法兰夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….17 直管夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….17 弯头夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….17 三通夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….18 11 注剂孔结构及安装位置……………………………………………………….………………………..18 注剂孔结构………………………………………………………….……................................18 注剂孔安装位置...................................................................................................19 12 夹具制作 ................................................ ........................ 19 夹具成型............................................................................................................19 夹具加工精度......................................................................................................19 焊接成型 (19)IGB/T ××××—20XX附录 A应用夹具结构类型附图附录 B应用夹具密封结构附图IIGB/T ××××—20XX前言本标准是承压设备带压密封系列标准的第二个标准。
夹具设计要求
一、基本条件1-1适用车型：SGM MPV车型。
1-2一次动力条件：1-2-1 气压0.4~0.6Mpa(4~6kgf/cm2)。
1-2-2 动力电源：三相交流380V±10%50HZ，单相交流220V±10%50HZ。
1-2-3 车间内温度：－5O C~40O C。
1-2-4 车间内湿度：90%以下但无结霜。
1-3气动元件：1-3-1 气缸：日本SMC。
1-3-2 气控阀：日本SMC1-3-3 夹钳：台湾GOODHAND二、关于对焊接夹具的技术要求2.1焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领：15JPH要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定。
2.2夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。
定位基准应按甲方要求实施。
2.3夹具设计应考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接件装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置。
2.4夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。
2.5夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。
2.6夹具作业高度应符合人体工程学原理，(工作面)要求距操作底面0.7~0.8m范围内。
2.7焊接零部件的装卸件采用人工方式。
2.8焊接夹具气路设计时所有气压表用Mpa，夹具接口都有气动三联件。
2.9气缸运动不得有干涉，不得碰伤零件，不得伤人，动作应平稳。
2.10夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作。
2.11应保证零件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并应防止组焊件的变形，及容易取出焊好的组件。
2.12夹具内压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，用力方向也应尽量以从上到下，从左向右的习惯原则。
2.13夹具结构的零件部件要求标准化，规格化，统一化。
2.14焊夹具应有较好的可焊到性，保证合理的焊钳工作空间，如果可焊到性差，甲方在调试时可要求乙方在保证夹具精度及刚度的基础上修改焊夹具。
2.15焊夹具定位销用40Cr或更好材料制造。
焊装夹具设计技术规范
6.4.5 手动夹紧，气动打开的标准机构：
EC—J 02 001—2008
12
每天进步一点点
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6.4.6 手动夹紧，气动打开机构气动原理图的构成：
EC—J 02 001—2008
1．此种类型气缸下部进气口处安装消声器；
2500≥A+B≥1800 采用 12#槽钢 (超大型) 基板厚度 C=25
A+B≥2500
采用 20#槽钢 (超大型) 基板厚度 C=30
注：A 或 B≥1400 时采用中间加强筋，且间距不大于 700mm。周边槽钢设计开口向外；
6.3.3 精度 l 基准面平面度0.1/1000； l 基准槽公差±0.05mm； l 栅格线位置相对基准的误差：0.15/1000； l 基准面粗糙度Ra1.6。
1．目的
EC—J 02 001—2008
为在夹具设计制造过程中，提供设计依据及验收标准；在与夹具厂家进行技术交流以
本标准作为依据。
2．范围
本标准规定了夹具设计制造过程中设计规则和部分标准件的适用范围。
本标准适用于长城汽车股份有限公司的夹具设计制造及夹具验收和招标技术文件依
据。
3．规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，本标准等效采用以下标
准，所示标准均为有效版本，所有标准均会被修订，如有修订将及时变更。
GB/T1804-1992 一般公差、线性尺寸的未注公差；
GB/T1800.4-1999 孔与轴的极限偏差数值；
GB/T4458.4-1984 尺寸标注；
GB/T4458.5-1984 尺寸公差与配合的标注；
夹具设计制作规范 _Fixed
版本：0页数：3更新日期：XXXX公司夹具设计制作规范——试行版1. 适用范围本规范适用于本公司内所有产品项目生产线上需要用到的辅助工装和工序夹具（不包含检具，物流容器，线外搬运工具）。
2. 概念夹具的分类：本公司内用到的辅助工装/夹具有以下几种：装配夹具——用于生产线上各部件的组装定位夹具——用于焊接，表面处理等其他辅助工具——经过特别设计的生产线上直接用于产品加工的刀具，和线上用于产品传递的工具，或其他特别设计和制作的用于产品处理的工具3. 编号和命名装配夹具：编号：由本公司自行设计的夹具，编号由设计部门根据排列下来的序号自行给定编号。
编号的一般原则是：项目号/车型代号－夹具序号。
委外设计的夹具，编号由委外部门给定。
编号的一般原则是：项目号/车型代号－夹具序号－O命名：夹具的名称由本公司给定。
命名的一般原则是：项目号/车型代号－夹具功能的简单描述或项目号/车型代号－产品名称（英文/中文）定位夹具：编号与命名规则同上。
4. 夹具的设计4.1 提出：夹具的设计和制作由生产工程部，或生产部提出。
由本公司设计，或外发设计并制作。
提出部门必须向设计人员完整的说明夹具的用途和目的，安全防护要求，产品保护要求，使用寿命周期。
并与其一同确定相关的操作要素，如操作方向和工位安排，动作顺序，特殊功能等。
4.2 模型设计和工程图外发设计的夹具，报价时必须同时提供相关的3D设计数据，格式为IGS或STP，并列明重要部件的材质/品牌。
自行设计的夹具，经过审核后，在外发制作时，也需固化设计文档格式为IGS或STP，对总成和非标部件出相应的工程详图，并对应给出各零部件的编号。
工程图的图框格式见附件。
外发的工程图建议使用pdf格式，或打印并签字后交付给供应商。
内部存档的工程图，建议格式如下：一般都有相应的AutoCAD 2000版dwg格式；图层：尺寸标注和各视图所在的图层必须分开。
4.3 工程更改夹具的所有工程更改必须通知提出部门，并取得一致意见后才可执行。
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夹具的设计一、夹具设计的工作及注意事项1、明确任务要求，了解工艺规程和产品图纸设计夹具前，应明确产品的生产批量，然后根据设计任务单、工艺规程和产品图纸进行设计。
设计任务单是夹具设计的纲领性文件。
在任务单中一般都指明产品的零件号、工序号、夹具名称、制造的数量、使用焊钳的型号和规格以及其它特殊说明。
根据工艺规程可以了解工件的定位基准和夹紧面、本工序详细的加工要求、原始尺寸及技术条件和公差、加工佘量、定位基准的精度和光洁度、工件的材料硬度和热处理、以及表面处理的情况等。
此外，还可以了解各工序之间的相互关系，如在本工序之前的有关表面的尺寸和光洁度等。
根据产品图纸可以了解工件的全貌及外廓尺寸，各个表面化的尺寸精度、光洁度及技术条件、毛坏状态。
还可以检查工艺规程所规定的要求是否正确合理2、准备参考资料和有关图纸参考资料包括类似零件的工艺规程及产品图纸，类似工艺装备图纸；另外还有标准资料，参考用的图册及有关书籍等。
3、确定设计方案确定设计方案就是根据生产批量的大小，所用的设备，工件的技术要求和使用要求，来确定夹具的结构型式。
在考虑设计院方案时，一般应依照下列要求：1）确定定位方式。
包括确定定位件的结构（一般来说，定位基准是工艺人员指定的，但夹具的设计人员也可提出意见）。
2）确定夹紧力的方向和作用点。
3）确定动力来源，4）确定单件夹紧还是多件夹紧。
5）确定单工位还是多工位。
6）根据上述几点方案，选择合适的夹紧装置和传动机构。
二、定位基准的选择1、在定位时，每个工件在夹具中的位置是不确定的，对同一批工件来说，各件的位置也将是不一致的。
工件位置的这种不确定性，可用空间直角坐标轴分为以下6个方面，工件有6个自由度，沿三坐标轴的移动自由度和绕三坐标轴的转动自由度。
末定位前的工件相当于自由刚体，是无法进行加工的，因此，为了使工件在夹具中有一个正确位置，必须对影响工件加工表面位置精度的自由度加以限制。
要使工件在夹具中的位置完全确定，其充分必要条件是将工件靠置在按一定要求布置的6个支承面上，使工件的6个自由度全部被限制，其中每个支承点相应地限制一个自由度。
这就是六点定位规则，又称“六点定律”。
6个支承点的分布方式，与工件的形状有关。
前减震器是由前减震器冒和前减震器座构成，为盘类工件的六点定位。
底面为第一定位基准，用3个支承点限制3个自由度；圆周表面为第二个定位基准，用两个支承点限制两个自由度；用一个支承点限制一个自由度。
这样工件的位置被完全确定。
根据工件的形状的不同，以及定位基准的不同，支承点的分布还会有其它形式，但六点定位规则却反映了工件定位的共同本质。
运用六点定位规则，可以分析和解决任何一种定位方式和定位问题。
理论上的支承点在实际夹具中都是具体的定位元件。
底面3个支承点在实际夹具中就可能是一个平面定位元件，或是3个小平面支承块；圆周面的两个支承点，在实际夹具中就可能是一个V型块等。
因此六点定位规则来分析和设计工件的定位时，并不是明显直观，必须从定位元件实际上能够限制几个自由度来分析来判断。
2、限制工件的自由度与加工要求有关工件在夹具中定位，并非所有情况都必须完全定位，设计工件的定位方案时，应首先分析必须限制哪些自由度，然后在夹具中配置相应的定位元件。
工件所需限制的自由度，主要取决于本工序的加工要求。
在这里我们要加工的是减震器冒与减震器座焊接在一起，首先应确定一个面，限制减震器冒与减震器座的自由度，其次要考虑设计的方便和节约材料，又要充分利用工件本身的特点，所以我初步设计一个圆柱面作为它的定位面，这样就限制了3个自由度，又圆柱面与工件设为过量配合，所以限制了两个自由度，还有一个自由度没有确定，还可以上下移动，我们在设计时就要考虑这点，夹具必须要限制一个自由度。
3、工件以平面定位工件以平面作为定位基准，是生产中常见的定位方式，在分析和设计定位时，应根据基准平面与定位元件工作表面接触面积的大小、长短或接触形式。
确定定位元件所相当的支承点数目及基所限制工件的自由度。
当接触面积较大时，相当于3个支承点，限制工件3个自由度；4、工件以圆柱孔定位1）定位销当工作部分直径D大于3到10MM时，为增加刚度，避免销子因撞而折断，或热处理时淬裂，通常把根部加工成圆角R。
在夹具体上应有沉孔，使定位销圆角部分沉入孔内而不影响定位。
大批量生产时，为了便于更换定位销，可设计配有衬的结构，便于更换。
为了便于工件顺利安装，定位销的头部应有15度倒角。
定位销工作部分的直径，可根据工件的加工要求和安装方便，按g5\g6\f6\f7精度等级制造.定位销可用H7/r6或H7/n6配合压入夹具体孔内.定位销的材料一般选用工具钢T7,热处理淬火HRC53~58,或用普通结构钢20,渗碳淬火,渗碳深0.8~1.2,淬火硬度HRC53~58.定位销结构已标准公,也可设计特殊定位销.图为工件的孔缘在圆锥销上定位的方式,限制工件的X,Y,Z三个自由度.工件以单个圆柱销定位时容易歪,一般应和其它定位元件结合定位.定位销在夹具中常与其它定位元件组合成定位系统. “一面两孔”组合定位,就是生产中常见的一种定位方式,常用于箱体等零件的加工.相应定位元件常采用平面支承与定位销组合.但是应该注意,当工件上两定位孔与销的配合间隙不大,而中必距误差较大时,就可使装卸工件发生干涉.在这种情况下,就需对“一面两孔”定位方式进行必要的验算.以确定削边销的宽度.三夹紧力的方向和作用点1、工件夹紧原理为使工件在定位件上所占有的规定位置在加工过程中保持不变，就要用夹紧装置将工件夹紧。
才能保证工件的定位基准与夹具上的定位表面可靠地接触，防止在加工过程中移动、振动或变形。
由于工件的夹紧装置是和定位紧密联系的，因此，夹紧方法的选择应与定位方法的选择一起考虑。
在设计夹紧装置时，应考虑夹紧力的选择，夹紧机构的合理设计及其传动方法的确定。
关于夹紧力的选择应包括方向、作用点及大小这三个要素的确定。
夹紧装置选择合适，不仅可以显著地缩短辅助时间，保证产品质量，提高劳动生产率，而且还可以方便工人操作，减轻体力劳动。
2、夹紧装置的设计要求设计夹紧装置时，必须注意夹紧力对工件加工厂表面所产生的紧态和松态问题，以保证工件加工表面的精度和光洁度。
所谓加工厂表面的紧态夹紧，是指夹紧力的作用线能够通过加工表面的周围，使加工表面的材料处在压紧应力之下。
所谓加工表面的松态夹紧，是指夹紧力的作用线不通过加工表面的周围，使加工表面的材料处在自由状态之下。
在设计夹紧装置时，应根据工件的形状、材料、加工表面的位置、定位情况及加工表面的精度和光洁度要求，来确定采取“紧态”或“松态”的夹紧方法。
采用“紧态”夹紧方法可以使加工表面比较稳固，加工过程中不易引起工件的振动，有利于提高表面光洁度，但加工表面的几何形状精度将会受到一定的影响，特别是当夹紧处的壁厚较薄时，这种影响就愈显著。
因为此时加工表面受到夹紧力，而且愈靠近夹紧点受力愈大，材料产生弹性变形也愈大。
当加工完毕，取下工件后，夹紧力解除，加工表面发生局部回弹，使几何形状精度受到一定的影响，所以对于精加工的表面，如果几何形状精度要求较高，就不宜采用“紧态”夹紧方法，而应另外选择夹紧部位，使加工表面处于“松态”之下，以避免夹紧变形。
但是在某些精加工工序中，如果工件的夹紧部位不能选在另外的地方，仍需使加工表面处于“紧态”进行加工时，就应对夹紧力的在大小进行适当的控制。
“松态”夹紧方法，一般适用刚度较好的工件，由于工件的夹紧是与工件的精度要求及其在夹具中的定位密切联系的，所以夹紧装置还有着保证工件的加工精度和良好的技术经济效果的要求。
因此，在设计夹紧装置时应满足以下一些基本要求：1）注意夹紧的大小，方向和作用点的选择夹紧力的大小应适当，以保证工件夹紧的可靠性，但也不应过大，以免压伤工件或使工件产生不允许的变形。
夹紧力的方向与加工和工件重力的方向一致；另外，还应注意朝向工件的主要定位面。
夹紧力的作用点与工件的定位情况相适应，不应破坏工件在定位时所得的位置；另外还应注意，夹紧后应使工件的变形和加工中的振动最小。
一般来说，夹紧力的作用点尽量靠近工件的加工面，并力求作用在夹具支承面的几何中心。
2）夹紧装置与生产规模和生产率的要求相适应夹紧装置设计得好坏，对生产率影响甚大。
设计时应注意操作迅速方便，以缩短辅助时间，并应与生产规模和生产率的要求相适应。
若产量较大，应尽量采用机动夹紧装置。
在产量不大的成批和小批量生产中，一般多采用手动夹紧装置，但在设计时也应尽量采取措施，使夹紧动作迅速方便，以缩短辅助时间。
3）结构紧凑简单，制造维修方便4）使用安全可靠5）尽量减少夹紧时夹具基体所受的弯曲力矩3夹紧力的选择1）夹紧力方向的选择夹紧力的方向与夹具上定位表面的位置、工件重力方向及作用力方向有关。
夹紧力的方向一般应朝着主要定位件上的一个表面，这一表面应该是承受负荷最好的表面以防止工件变形，并且这一表面也应对于重力与作用力的方向最好重合，使加工所需的夹紧力最小，并使工件安装正确，夹紧方便。
在选择夹紧力的方向时，一般应考虑下列问题：a )夹紧方向与工件加工表面位置精度的关系夹紧力方向应垂直于主要定位基准,以保证工件的定位精度.一般来说,工件上被选取作主要定位基准的面积,都是比较大的,以求定位稳定可靠.夹紧方向若垂直于工件主要定位基准,这样既能使工件更好地保持与定位件接触,又可使夹紧力引起的工件变形最小.b)夹紧方向与工件变形变形会影响加工精度。
变形的大小取决于工件或夹具上支承件的材料，接触表面的状态以及夹紧力的大小等几个因素。
一般两平面接触总比两曲面接触所引起的变形小些，另外，在夹紧力一定的时候，接触面积愈大，单位压力就愈小，因而变形也愈小。
根据以上分析，为避免工件的变形，夹紧力的方向最好是：i)使承受负荷的表面为定位件上与基准面接触面积较大的表面ii)在工件刚度最大的方向上将工件夹紧.在加工薄壁工件时,工件的变形问题c)方便工件装卸以定位方便的观点出发,主要定位件最合适的位置,应当能利用工件本身的重量,将其保持在规定的位置上。
这样，工人的双手可以空出来，操纵夹紧件。
工件愈重，则定位件位置对于定位方便所起的影响也愈大。
为了方便定位，应力求使夹紧力的方向与重力的方向相重合——即主要定位面处于水平位置，而且向上。
d)夹紧方向对所需夹紧力的大小的影响夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能的小。
因为减小工所需夹紧力，就可减轻工人的劳动强度，提高劳动效率，简化夹紧机构，使其轻便紧凑，以及使工件的压伤和变形减小。
总上所述，夹紧力的方向选择可从以下几个方面考虑：（1）为了保证安装的正确可靠，夹紧方向应朝向对保证工件精度影响最大的定位面；（2）为减少工件的变形，夹紧方向应当垂直于主要定位件上与工件接触面积较大的那个表面，并在工件刚度最大的方向上夹紧；（3）为了定位方便，承受重力的定位表面最好是水平向上；（4）当夹紧方向与工件重力方向和加工方向都重合时，就可减少所需夹紧力的大小。