催化裂化干气脱硫影响因素分析
催化裂化烟气脱硫装置的腐蚀问题预防与对策
催化裂化烟气脱硫装置的腐蚀问题预防与对策摘要：催化裂化（FCC）再生烟气中含有大量SOｘ、NOｘ和颗粒物等有害物质，为了满足国家和地方的环境排放要求，炼油公司增加了脱硫和除尘装置，用于处理催化裂化装置再生的烟气，其中广泛使用湿法脱硫技术在运行过程中逐渐发现了一些不足之处，特别是由于腐蚀问题而导致的计划外停机，这些问题阻碍了联邦通信委员会的安全、稳定和长期运行。
本文主要分析了催化裂化烟气脱硫装置腐蚀问题的防治措施。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀引言近年来，为了满足国家和地方的环境保护要求，建设无害环境企业，中国的石油化工催化裂化装置增设了烟气脱硫、脱氮、脱盐设施。
但是，由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境中，该装置在运行过程中逐渐暴露出一些缺陷，特别是由于腐蚀问题而导致的计划外停机，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1、催化裂化烟气湿法脱硫技术目前，中国45个化工和天然气行业将被从湿度和灰尘中抽走，而其馀设备将使用硫和硫的运输工具。
在湿硫化氢技术方面，21台设备是否配备了计算能力？(a)氯化钠组分湿污染技术(简要:氯化钠计算方法)；18双循环装置(硫化氢)；2 .氯化钠双氯化钠装置；2 .具有再生防潮性和二氧化硫的装置；1装置配备湿石灰/石灰石膏纸板二氧化硫；1该单元由硫酸铵组成。
总体而言，计算钠和二氧化硫技术在中国化石催化剂的双循环湍流中应用最为广泛。
2、EDV洗涤技术电算清洗技术烟气压力较低，硫水流总压降可控制在5kPa以下，以减少靠背增大对烟机功能的影响；计算技术可靠，冷却收集塔可在极端情况下提供重叠保护，例如在塔内没有回转装置的情况下停电，以提高长时间运行的可靠性。
循环吸收冷却塔中的烟雾间歇复苏，消除冷却过程中的SOx和灰尘，然后通过雾等措施将烟雾释放回高空气排放；反应后，抽吸泵被引导至清晰界定的池，即固体分离过滤器容器；一部分净化液回冷流，另一部分达到加工标准后进入盐水系统。
催化装置脱硫脱硝设备的运行问题及对策
催化装置脱硫脱硝设备的运行问题及对策催化装置脱硫脱硝设备是用于去除燃料气体中的硫化物和氮氧化物的重要设备。
在实际运行中，可能会出现一些问题，影响设备的正常运转。
本文将针对这些问题进行分析，并提出相应的对策。
一、催化剂失活问题催化装置脱硫脱硝设备中的催化剂是关键的部件，直接影响设备的脱硫脱硝效果。
在运行过程中，催化剂可能会因为多种原因失活，导致脱硫脱硝效果下降。
1. 催化剂中毒：催化剂可以被硫化物和氮氧化物中的某些成分所吸附，导致催化剂中毒。
常见的中毒物质包括硫化氢、二氧化硫和氮氧化物。
当这些物质吸附在催化剂表面时，会阻塞活性位点，降低催化剂的活性。
对策：定期对催化剂进行再生或更换。
通过加热或者用其他气体进行冲洗，可以将吸附在催化剂上的中毒物质去除，恢复催化剂的活性。
2. 催化剂结焦：在高温条件下，催化剂可能会发生结焦现象，表面形成焦炭物质，降低催化剂的活性。
对策：采取适当的操作措施，控制催化剂的温度，避免过高的温度导致结焦。
定期进行催化剂的清洗和再生，可以去除结焦物质，恢复催化剂的活性。
催化装置脱硫脱硝设备中的催化剂的选择直接关系到设备的脱硫脱硝效果。
不同类型的催化剂适用于不同的工况条件。
1. 催化剂的反应活性不高：选用的催化剂反应活性不高，不能有效地去除燃料气体中的硫化物和氮氧化物。
对策：根据具体工况条件选择合适的催化剂。
可以通过实验室的筛选实验来评估不同催化剂的反应活性，并选择活性较高的催化剂。
2. 催化剂的寿命较短：选用的催化剂寿命较短，需要频繁更换，增加了设备的运营成本。
三、操作问题1. 温度控制不当：温度是影响催化剂活性的重要因素之一。
如果温度过低，催化反应的活性会降低；如果温度过高，可能导致催化剂结焦或失活。
对策：合理控制催化装置的温度，保持在适宜的范围内。
2. 气体流速过大：气体流速过大会导致气体在催化剂上停留时间短，不利于催化反应的进行。
对策：调整气体流速，使气体在催化剂上停留时间适宜。
干气液化气胺液脱硫常见问题分析
干气液化气胺液脱硫常见问题分析陈礼平【摘要】针对炼油厂催化装置干气液化气脱硫系统胺液的损失和设备的腐蚀等常见问题进行了深入分析。
胺液的损失分为物理损失、化学损失和发泡损失，杂质腐蚀、溶剂腐蚀和酸气腐蚀是设备腐蚀的主要原因。
加强材质的配备，优化工艺操作，加强胺液的保护和净化，优选溶剂可以有效减少溶剂的损失，降低设备的腐蚀程度。
%In-depth analysis of equipment corrosion and extra loss of amine in dry gas /liquefied gas desulfurization system of refinery catalytic cracking unit was presented.Loss of amine solution was divided into physical loss , chemical loss and foam loss.The main cause of equipment corrosion included impurities corrosion , solvents corrosion and acid gas corrosion.Finally , some proposals of solving measures were proposed , including strengthening material selection , optimization of process operations , protecting and purifying amine solution.【期刊名称】《广州化工》【年(卷),期】2014(000)015【总页数】3页(P192-194)【关键词】胺液;脱硫;问题【作者】陈礼平【作者单位】荆门利盛石化工贸有限公司，湖北荆门 448000【正文语种】中文【中图分类】TE624醇胺法工艺技术诞生于20世纪30年代，在天然气、炼厂气以及氨工业合成气等领域的气体净化中得以广泛应用，目前炼厂干气液化气的脱硫主要也是采用醇胺法，绝大多数使用MDEA溶剂。
影响脱硫效果的原因分析
影响脱硫效果的原因分析
一．配合煤含硫高：正常情况下炼焦配合煤含硫率应该在
0.6—0.7%之间，现焦化厂配合煤硫分达到0.9%，最高达到近
1.1%。
造成焦炉煤气中硫化氢含量高，其他焦化厂煤气中硫化
氢含量在6000㎎/m³，我厂煤气硫化氢含量检测值为11280毫克/m³。
造成在达到脱硫效率的情况下煤气中硫化氢仍然超标。
二．煤气温度高：脱硫工艺要求初冷后煤气温度低于25℃，最好能达到20℃；我厂由于系统工艺和设备限制，煤气温度控制在30℃左右，（在全国焦化行业初冷后煤气温度中处于上世纪70年代水平）严重影响脱硫效率。
三．煤气焦油含量高：由于电捕焦油器设在鼓风机后本身降低其焦油捕集率，且由于煤气温度高造成煤气中焦油含量高，与脱硫液接触后焦油包裹脱硫催化剂造成脱硫效果下降以及脱硫液失效。
四．脱硫液杂质高：由于鼓冷工序煤气处理后仍有不少的焦油、煤粉等杂质，现场区域内由于石灰窑大量石灰飘散，在脱硫液循环过程中通过罐槽特别是氧化再生过程中混入脱硫液，使其失去催化吸收效果，继而影响脱硫效果。
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施1. 催化裂解装置反应系统结焦原因分析a)温度过高：当反应系统的温度超过了催化剂的活性温度范围时，催化剂可能失去部分活性，导致结焦。
高温还可能导致重质油中的胶质和沥青质成分分解产生大量气体，进一步加剧结焦现象。
b)反应器内部流速不均匀：在催化裂解过程中，如果反应器内部流速不均匀，可能导致某些区域的反应速度过快，而其他区域的反应速度较慢。
这种不均匀的流速分布可能会导致局部过热和结焦现象。
c)催化剂选择不当：催化剂的选择对催化裂解过程的结焦倾向有很大影响。
如果催化剂的种类或质量不适合特定的原料油，可能会导致结焦现象的发生。
d)进料含硫量过高：高含硫量的原料油在催化裂解过程中容易产生硫化物，这些硫化物在催化剂表面形成硫酸盐，从而导致结焦。
为了解决催化裂解装置反应系统的结焦问题，需要采取相应的应对措施。
1.1 催化剂失活催化裂解装置在运行过程中，需要承受高温高压的环境，这对催化剂的活性和稳定性提出了很高的要求。
在长时间的高温高压作用下，催化剂会发生热老化、碱腐蚀等现象，导致其活性降低甚至失活。
催化裂解装置的空速是影响催化剂活性的重要参数，如果空速过快，会导致催化剂表面的气体流速过大，从而使催化剂表面积炭速度加快，进而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置所处理的原料油品质直接影响催化剂的使用寿命和活性。
如果原料油中杂质含量过高，如硫、磷等元素含量过高，会加速催化剂的失活过程，从而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置的操作条件对催化剂的活性有很大影响，如温度、压力、进料量等参数设置不当，都可能导致催化剂失活，进而引发结焦现象。
选择适合催化裂解工艺条件的催化剂，并对其进行优化设计，以提高其抗高温、抗高压、抗污染等性能，从而降低催化剂失活的风险。
通过调整空速参数，使催化剂表面的气体流速保持在合适的范围内，减缓催化剂表面积炭的速度，降低结焦风险。
加强对原料油的质量监控和管理，严格控制原料油中硫、磷等有害元素的含量，降低催化剂失活的可能性。
催化装置脱硫脱硝设备的运行问题及对策
催化装置脱硫脱硝设备的运行问题及对策
随着工业化进程的不断加快，大气污染问题越发严重，特别是硫化物和氮氧化物排放
问题。
为了应对大气污染，许多工厂都开始引入催化装置脱硫脱硝设备。
随着设备的运行，一些问题也不可避免地出现了。
本文将对催化装置脱硫脱硝设备的运行问题进行分析，并
提出对策，以期能够更好地解决设备运行中出现的问题。
1. 催化剂失活
催化装置中的催化剂是实现脱硫脱硝的核心，然而随着运行时间的增长，催化剂会逐
渐失活，降低其脱硫脱硝效率。
常见的催化剂失活原因包括：温度过高、催化剂毒化、催
化剂磨损等。
2. 温度波动大
工业生产过程中，温度波动是很常见的现象，然而过大的温度波动会对脱硫脱硝设备
的运行产生影响，不仅会影响脱硫脱硝的效率，还可能导致设备的腐蚀磨损。
3. 氧化氮和硫化氢排放高
如果脱硫脱硝设备没有按照设计参数稳定运行，就可能导致氧化氮和硫化氢排放超标，从而影响环境空气的质量。
针对催化剂失活的问题，可以加强对催化剂的管理与维护工作。
采取定期更换催化剂
的方式，确保催化剂的新颖性，提高脱硫脱硝设备的效率。
2. 温度控制和稳定保障
对于温度波动大的问题，可通过增加设备的绝热层，提高设备的稳定性，减小温度的
波动。
加强设备的维护保养工作，适时更换老化的设备部件，确保设备的正常运行。
3. 设备参数调整
对于氧化氮和硫化氢排放高的问题，需要对设备的运行参数进行调整。
通过对设备的
工作参数进行合理的调整，保持设备稳定运行，排放达标。
含硫原油对催化裂化装置催化剂性能的影响分析
含硫原油对催化裂化装置催化剂性能的影响分析催化裂化是一种重要的石油加工技术，通过将重质原油在适当的温度和压力下与催化剂接触，使原油分子发生断裂、重组和转化，产生更高质量的轻质燃料和化工产品。
原油中的硫含量会对催化裂化装置的催化剂性能产生一定的影响，本文将对这种影响进行分析。
含硫原油中的硫元素对催化裂化装置催化剂具有毒性。
硫元素会与催化剂中的活性组分反应，形成硫化物，降低催化剂的活性和选择性，从而影响裂化反应的效果。
硫化物的形成会堵塞催化剂孔隙结构，减少催化剂的表面积和活性位点，同时还会降低催化剂对原油分子的吸附能力，使得裂化反应的速率减慢。
含硫原油中的硫元素还会与催化剂中的金属组分发生反应，形成硫酸盐。
硫酸盐的形成会导致催化剂中金属组分的流失，进而降低催化剂的活性和稳定性。
硫酸盐的形成还会导致催化剂表面形成硫酸盐覆盖物，阻碍原油分子与催化剂的接触，限制裂化反应的进行。
含硫原油中的硫元素还可能参与催化剂中的氢气和水分子的反应，生成酸性物质，进一步降低催化剂的活性。
酸性物质的产生会引起催化剂的中毒，破坏催化剂的结构和性能，使其失去功能。
针对含硫原油对催化裂化装置催化剂性能产生的影响，可以采取一些措施进行缓解。
首先是降低原油中硫含量的方法，如采取硫捕集剂的添加、催化燃烧或深度脱硫等技术，减少硫元素对催化剂的污染。
其次是对催化剂进行改性，增加硫抗毒性能，如增加催化剂表面的硫化物稳定剂、改变催化剂的孔结构等。
还可以采用一些工艺措施，如适当调整裂化反应的温度和压力，优化反应条件，使得催化剂受到的硫元素的影响降到最低。
含硫原油对催化裂化装置催化剂性能产生了不可忽视的影响。
掌握这种影响的规律，并采取相应的措施进行缓解，对于提高催化裂化装置的转化效率和产品质量具有重要意义。
干气液化气胺液脱硫常见问题分析
高分子有机物进入后续脱硫醇 系统 ，经过碱 水后仍 然溶解 在液 态烃 中，会导致液态烃 的油渍试 验不合 格 。
． ６ 杂质腐 蚀 些 降解物及热稳定盐 的存在导 致腐蚀增 强 ，起泡 加剧 ，醇胺 吸 ２ 收能力 下降 。 进料气 中夹 带的 Ｈ Ｃ １ 、Ｈ Ｃ Ｎ、Ｎ Ｈ 、低 分 子有 机酸 进入 胺 （ ５ ）表 面活性剂 ：一 种情 况 ，原料带入醇胺 系统 中缓蚀 剂 液 系 统 中 ，加 上 系 统 运 行 过 程 中 产 生 的 Ｆ ｅ 、Ｆ ｅ Ｓ 、Ｆ ｅ Ｏ颗 粒 ， 之类 的活性添加剂 ；另一种情况 ，装 置检修 时带人 系统 的润 滑 它们相互作用生成盐类物 质造 成设备 管线 的堵 塞引起 腐蚀 。配 油 、润滑脂 也是一种污染源 ，它们极易导致胺液发泡 。 置水 中也 可能 夹带 ｃ ａ ” 、Ｍｇ “ 、Ｆ ｅ “ ，它 们 与醇 胺作 用 产生
（ ３ ） 水 质 污 染 ：配置 水 如 含有 化 学 处 理 剂 （ 如Ｃ １ 一 ） 或 含 有
溶解 氧亦能导致胺液发泡 。 （ ４ ）降解物污染 ：在长 时间连续 生产 中，醇胺 液会发生 热 降解 ，化学降解 ，氧化降解而产 生一 系列热 稳定 盐 （ Ｈ Ｓ Ｓ ） ，这
造成闪蒸罐压力上升 ，另一方 面液态烃 中溶 解携带 胺液 降解 的
果 ，甚 至导致堵 塞管道 ，强烈腐蚀设备 。氧 还能使 ＭＤ Ｅ Ａ降解 生成 Ｄ Ｅ Ａ，影 响 溶 剂 的 选 择 性 。
负 荷 。 表 １ 酸 性 气 负 荷
１ ． ３ 发泡 损 失
发 泡 是 造 成 溶 剂 损 失 的 重 要 原 因 之 一 ，造 成 醇 胺 液 发 泡 原
的化学反应生成羟 乙基哌嗪 、羟 乙基 乙二胺 、环 氧 乙烷 等多种 ２ ． ４ 酸气 腐蚀 化合物 。Ｃ Ｏ一醇胺 体 系 降解起 主导 作用 的是温 度 。有资 料报 醇胺 系 统 中 酸 性 气 体 Ｈ： Ｓ和 Ｃ Ｏ ： 在 水 溶 液 中具 有 极 强 的 电 道 ，当温度达到 １ ４ ０℃ ，３ ０ ０ ｈ就可 使 ２ ０ ％ 的 ＭＤ Ｅ Ａ降解 ，造 化腐 蚀 和 化 学 腐 蚀 特 性 ，腐 蚀 性 极 强 ，生 成 Ｆ ｅ Ｓ 、Ｆ ｅ Ｓ ， 、 成溶剂损失 。 Ｆ ｅ Ｃ Ｏ ， 、Ｆ ｅ ， Ｏ 等多种颗粒污垢从而导致设备减 薄开裂 、断裂或 溶剂贮罐 、循环 罐 、地 下罐 缺乏 Ｎ ，保护 ，空气 中 的氧 与 穿孔 。一般情 况下 ，装置的腐蚀程度 随酸性气 负荷 的上 升而 醇胺反应生成羰基酸 ，进 一步反应 生成 热稳定盐 ＨＳ Ｓ 。不断积 增加 ，表 １ 推荐 了可控制腐蚀 的胺液浓 度及 富液 的最高酸性 气 累的降解产 物 ，若 不及时复活处理 ，会逐 渐降低 溶剂 的脱硫效
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的再吸收塔顶来， 分别经干气冷却器冷却 、 干气分 液 罐 分液后 ， 进 入干气 脱 硫塔 与质量 浓 度为２ ０ ０～ ３ ０ ０ ｇ ／ Ｌ的 胺 液逆 向接 触 ， 干气中的 Ｈ Ｓ以及 部
分Ｃ Ｏ ， 被 溶 剂吸 收 ， 塔 顶净 化 干气 经净 化 干 气分 液罐 分液 后 ， 送 至 乙烯 区作 原 料 。催 化 裂 化 干气
脱硫 工艺 流程 示意 见图 ｌ 。 ２ 影响 因素分 析
２ ． １ 操 作温 度 的影响 胺 液脱 除 Ｈ Ｓ的反 应过 程是 一 个 放 热 过 程 ，
因此 ， 降 低 操 作 温 度 有 利 于提 高 干气 脱 硫 效 果 。 实际 生产 过程 中 因胺 液 冷 却 器 冷却 负荷 受 限 ， 随 着气 温 的不断 升高 ， 胺 液 系统 温度 也不 断升 高 ， 最
体健 康 。该文 以中国石 油化 工股 份有 限公 司镇海 炼化 分公 司 （ 镇 海 炼 化 分公 司 ） ３ Ｍｔ ／ ａ催 化 裂 化 联 合 装置 干 气 脱 硫 在 实 际 生 产 过 程 中干 气 中 的 Ｈ ｓ超标 （ 脱 硫后 干气 中 Ｈ ｓ合格 指 标 为不 大 于 ｌ Ｏ ０ ｍ Ｌ ／ ｍ３ ） 这 一 问题 为例 ， 对影 响 干气 脱硫 的 相 关 因素进 行 分析 。
ｌ 干气 脱硫 工 艺流程
图ｌ 干 气 脱 硫 工 艺流 程 示 意
Ｆ ｉ ｇ ． １ Ｆ ｌ ｏ ｗ ｃ ｈ ａ ｒ ｔ ｏ ｆ ｄ ｒ ｙ ｇ ａ ｓ ｄ ｅ ｓ ｕ ｆ ｕ ｒ ｉ ｚ ａ ｄ ｏ ｎ
含 硫干 气 自催化 裂化联 合装 置 吸收稳 定 系统
重从脱 硫塔操 作 温度 、 胺液 摩尔 量 与 干气 中 Ｈ Ｓ ， Ｃ Ｏ 摩尔量 和之 比以及 吸收稳 定 系统 解 吸 气量 三 个方 面分析 各 自对催 化干 气脱 硫 的影 响 。
标， 作为石油化工原料或燃料使用时将会导致设 备、 管道 的腐蚀， 最终造成环境 污染 ， 进而危害人
图 ２中化 验分 析 数 据 表 明 ， 随 着 脱 硫 塔 操 作
温度 的 上 升 ， 脱硫 后干 气 中 Ｈ ｓ含 量 呈 上 升 趋 势， 当脱硫 塔操 作 温度 在 ４ ８℃时脱 后 干气 中 Ｈ ｓ 出现 超标 现象 ， 为 有 效 地 控 制脱 后 干气 产 品质 量
摘要 ： 介绍 了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公 司 ３ Ｍ ｔ ／ ａ 催化裂化联合装置干气脱硫的生产 工艺。从 实际生产着手对催化裂化干气脱硫的影响因素进 行 了分析 。结 果表明 ： 随 着干气脱 硫塔操作 温度的升 高， 脱硫后 干气 中 Ｈ ２ ｓ含量随之 升高 ， 实际操作中应控制 脱硫塔操 作温度不 高于 ４ ６ ； 在脱硫塔 其他操 作条件 不变 的前 提
ｚ ｈ ｉ ｈ ＠ｓ ｉ ｎ ｏ ｐ ｅ ｃ ． ｃ ｏ ｍ。
合装置 生 产 中相 关 的操 作 数据 、 分 析化验 数据 ， 着
一
２０
第４ ４ 卷 第１ 期
１
孙士勇． 催化裂化干气脱硫影响 因素分析
３日） ， 两 个 时间段 中液 、 气 摩 尔 比均 低 于 １ ． ８ ， 可
炼 油 技术 与 工程
Ｐ Ｅ Ｔ Ｒ ｏＬＥ ＵＭ ＲＥ Ｆ ＥＲ Ｙ Ｅ ＮＧＩ Ｅ Ｉ 三 Ｒ ｌ Ｇ
２ ０ １ ４ 年第４ ４ 卷 第１ 期
催 化 裂 化 干 气脱 硫 影 响 因素分 析
孙 士 勇
（ 中国石油化工股份有 限公 司镇海炼 化分公 司 ， 浙江省宁波市 ３ １ ５ ２ ０ ７ ）
的解吸 气量 对干 气脱 硫效 果有较 大影 响 。该 文结
收稿 日期 ： ２ ０ １ ３一ｌ Ｏ一１ ０； 修改稿收到 日期： ２ ０ １ ３一ｌ Ｏ一 ２ ４ 。 作者简介 ： 孙士勇 ， ２ ０ ０ ８年毕业 于四川大学 ， 主要从事炼油工 艺管 理 工作 。联 系 电话 ：０ ５ ７ ４—８ ６ ４ ４ － ３ ０ ４ ３ ，Ｅ — ｍ ａ ｉ ｌ ： ｓ ｕ ｎ ｓ ｙ ．
以上 。
操 作温 度／ ＇ Ｃ
图 ２ 操作温度对干气 中 Ｈ ： Ｓ的 影 响
Ｆ ｉ ｇ ． ２ Ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｏ ｆ ｏ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｍｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ｏ ｎ Ｈ２ Ｓ ｏ ｆ ａ ｒ ｙ ｇ ａ ｓ
终导致 脱 硫塔操 作 温度 也 有 所 上 升 ， 影 响 了 干气
脱硫 效 果 。 图 ２是 胺 液 循环 量 为 ３ ３ ｔ ／ ｈ 、 胺 液质
量浓度约 ２ １ ０ ｓ ／ Ｌ条件下 ， 干气脱硫塔操作 温度
与脱 硫后 干气 中 Ｈ Ｓ含量 的分 析数据 。
影响催化裂化干气脱硫效果的因素主要有 ： 脱硫塔设备结构 、 脱硫塔操作温度 、 胺液浓度和胺 液循环量 、 脱硫前干气中酸性气体含量等 ， 除此之 外， 实 际生 产过 程 中还 发 现 吸 收稳 定 系统 解 吸 塔
下， 干气脱硫塔胺液摩尔量与脱硫前干气中 Ｈ２ Ｓ ， Ｃ Ｏ ２摩尔量之 和的 比不低 于 １ ． ８ ： １ ． ０ ， 制 脱硫后干气 中的 Ｈ ２ Ｓ含量 。
关键 词 ： 催化裂化
干气脱硫
胺液
解 吸 气
在催 化裂 化 生产 过 程 中 ， 原 料 油 中 部 分硫 化 物转化为 Ｈ ， Ｓ ， Ｈ Ｓ最 终 进 入 到 干气 、 汽油 、 液 化 石油 气 等 产 品 中。 如 果 这 些 含 硫 产 品 脱 硫 不 达
ｆ １
ｇ
●
见液 、 气摩尔 比对 于气 脱 硫效果 的影 响较 为 明显 。 结 合 实际生 产经 验 ， 推断在液、 气 摩 尔 比低 于 １ ． ８
宅
邑
３
时干气脱硫效果有明显下 降现象， 干气 中 Ｈ ： ｓ含 量较易超标 ， 建 议保 证液 、 气反应摩 尔 比在 １ ． ８