橡胶加工产品质量控制分析
橡胶制品生产工艺规范
橡胶制品生产工艺规范橡胶制品是一类广泛应用于各个行业的重要工业材料，其制造工艺规范对于确保产品质量、提高生产效率和保障环境安全都起着至关重要的作用。
本文将从橡胶制品的材料选择、生产过程、质量控制等多个方面展开论述。
一、材料选择橡胶材料是橡胶制品的基础，其选择对产品质量至关重要。
应根据产品的功能及使用环境选择合适的橡胶材料。
常见橡胶材料有天然橡胶、合成橡胶等，不同材料的耐热、耐寒、耐腐蚀性能有所差异。
此外，应根据需求选择适合的填充剂、增塑剂和硫化剂，以提高橡胶制品的机械性能和耐用性。
二、生产过程1. 混炼工艺规范橡胶混炼是将橡胶材料与各种辅助剂混合均匀的过程。
应根据不同橡胶材料的特性和产品要求，合理选择混炼工艺参数，包括温度、时间、轴速和胶料的加入顺序等。
在混炼过程中，应加强设备维护保养，确保设备的正常运转和生产的稳定性。
2. 成型工艺规范成型是将橡胶胶料通过模具加热、压制等工艺方式形成所需的产品形状。
应根据产品结构和尺寸要求，合理选择成型工艺，包括成型温度、压力、冷却时间等参数。
在成型过程中，应遵循模具装配、胶料的成型量控制以及产品冷却升级等规范，确保产品的尺寸精度和外观质量。
3. 硫化工艺规范硫化是橡胶制品的重要工艺环节，通过硫化使橡胶胶料发生交联反应，提高产品的硬度、耐磨性和强度。
应根据产品要求选择合适的硫化温度、时间，以及硫化剂的用量。
同时，应加强硫化炉设备的维护保养，确保硫化温度的控制稳定性。
三、质量控制1. 原材料质量控制应定期进行原材料的质量检测，检验其主要性能指标是否符合标准要求。
同时，建立材料供应商的质量评估体系，确保原材料的稳定供应和质量可控。
2. 生产过程质量控制生产过程中应建立并执行严格的质量控制程序，包括设备的日常检修和保养、产品尺寸和外观的检测、不合格品的处理等。
同时，应建立生产记录和追溯体系，确保生产数据的准确性和产品质量可追溯性。
3. 产品质量控制应建立完善的产品质量检测方法和标准，对成品进行全面检测，包括尺寸、硬度、拉伸强度、耐磨性等多个指标。
胶管质量问题原因分析及控制方法doc
胶管质量问题原因分析及控制⽅法doc（原创）夹布胶管胶管⽣产中常见质量问题及改进措施夹布胶管按其成型⽅法可分为硬芯法、软芯法、⽆芯法三种，⽣产过程中出现的问题各有所不同，现分述如下：硬芯法硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹，胶管使⽤承压时易发⽣扭曲变形等。
胶层厚薄不均①内层胶挤出时偏芯②套芯棒时风量控制不当，管坯局部⿎⼤；③管坯套芯棒过程中途撤风；④芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少；⑤胶层搭头重叠过多；⑥挤出管坯尚未冷透即套棒。
采取措施：①严格控制内层胶的挤出⼯艺条件，将挤出机头⼝型调整好；②控制好⿎风量，不要中途撤风，⽽应随着芯棒不断套⼈管坯内⽽逐步减少进风量；③定期校直芯棒；④隔离剂要涂抹均匀；⑤调整外层胶出⽚宽度．使搭头重叠宽度不超过5mm；⑥挤出管坯必须充分冷却后(⼀般停放不少于2h)再套棒。
外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发⽣。
产⽣的主要原因：①⽔布缠卷压⼒不⾜及向管⾝施加压⼒不均，⼀边偏⼤⽽另⼀边偏⼩；②⽔布缠卷重叠宽度过⼩；③使⽤⽔布宽度过⼤；④胶料(⽚)太冷太硬或门尼粘度太⼤；④胶管硫化起点偏快。
采取措施：①缠⽔布时向管⾝施加⾜够且均匀的压⼒；②使⽤过的⽔布在再使⽤时应按⽔布原已形成的松紧边顺势使⽤；③应根据缠卷胶管外径的⼤⼩选⽤不同宽度的⽔布(外径在30mm 以下的胶管，使⽤⽔布的宽度不宜超过90mm)，缠⽔布重叠宽度应为⽔布宽度的3／5—2／3；④检查准备使⽤的新⽔布，不应有紧边现象;⑤保持作业区环境温度在18℃以上；⑥控制胶⽚的停放时间在2⼀l2h内⽤完，不宜超过3天，含氯丁橡胶的胶⽚应注意尽快⽤完，否则需回炼重新出⽚，另外应注意氯丁橡胶⽣胶的存放期不能太长，超过存放期的氯丁橡胶不宜⽤于外层胶；⑦调整外层胶配⽅软化剂⽤量，增加塑性，并采⽤磺酰胺类后效性促进剂(如cz等)，增加硫化初期胶料的流动性.3 胶管承压扭曲变形严重。
橡胶制品生产过程中的安全管理
橡胶制品生产过程中的安全管理橡胶制品生产过程的安全管理是确保生产效率、产品质量以及员工健康与安全的重要环节。
本文将详细分析橡胶制品生产过程中的潜在风险，并提出相应的预防与管理措施。
1. 风险识别橡胶制品生产过程中可能遇到的风险包括机械伤害、火灾爆炸、化学中毒、噪声和振动危害、高温和低温伤害等。
2. 机械伤害在橡胶制品生产过程中，机械设备可能会导致员工受到伤害。
例如，未正确维护的切割机、压延机等设备可能会导致手部伤害、切割伤等。
为了预防此类伤害，应定期对设备进行维护和检查，并提供适当的操作培训。
3. 火灾爆炸橡胶制品生产过程中可能会使用到易燃易爆的化学品，如硫磺、炭黑等。
火灾爆炸的风险主要来源于设备故障、操作失误、不当的储存和搬运等。
为了预防火灾爆炸，应建立健全的防火防爆制度，定期进行消防设施的检查和维护，并对员工进行消防培训。
4. 化学中毒橡胶制品生产过程中使用的化学品可能会对员工的健康产生危害。
例如，长期暴露在橡胶浆料、硫磺等化学品中可能会导致呼吸系统疾病、皮肤病等。
为了预防化学中毒，应加强化学品的储存和管理，提供适当的个人防护装备，并定期对员工进行健康检查。
5. 噪声和振动危害橡胶制品生产过程中产生的噪声和振动可能会对员工的听力和身体健康产生影响。
例如，粉碎机、混炼机等设备的运行产生的噪声和振动可能会导致员工听力下降、振动病等。
为了预防噪声和振动危害，应采取隔声、减振等措施，并对员工进行相应的防护培训。
6. 高温和低温伤害橡胶制品生产过程中可能会遇到高温或低温环境，如硫化机、冷冻机等设备的运行可能会导致工作环境温度异常。
高温和低温环境可能会对员工的身体健康产生危害，如中暑、冻伤等。
为了预防高温和低温伤害，应合理调节工作环境温度，并提供相应的个人防护装备。
以上就是橡胶制品生产过程中的安全管理的一部分内容，后续将继续分析其他潜在风险以及相应的预防与管理措施。
以上内容为橡胶制品生产过程中的安全管理左右。
橡胶制品的国家标准
橡胶制品的国家标准橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑工程、医疗器械等领域。
为了保障橡胶制品的质量和安全性，我国制定了一系列的国家标准，以规范橡胶制品的生产和使用。
本文将就橡胶制品的国家标准进行介绍和解读。
首先，橡胶制品的国家标准主要包括橡胶材料、橡胶制品的分类、技术要求、试验方法等内容。
对于不同用途的橡胶制品，国家标准都有相应的规定。
例如，汽车轮胎、密封件、橡胶管等，都有专门的国家标准来规范其生产和使用。
这些标准不仅规定了橡胶制品的物理性能、化学性能，还包括了使用环境的要求和安全性能的规定。
其次，橡胶制品的国家标准对于橡胶材料的选择和生产工艺都有详细的规定。
例如，橡胶材料的种类、硬度、拉伸强度、耐磨性等物理性能都有相应的标准要求。
而对于橡胶制品的生产工艺，国家标准也规定了成型方法、硫化工艺、表面处理等方面的要求。
这些规定的实施，可以有效地保障橡胶制品的质量，提高其使用寿命，降低使用风险。
此外，橡胶制品的国家标准还包括了对橡胶制品的试验方法和质量控制的要求。
通过对橡胶制品进行拉伸试验、硬度测试、耐磨性试验等，可以评估橡胶制品的性能是否符合标准要求。
而对于橡胶制品的质量控制，国家标准也规定了生产企业应建立的质量管理体系和质量控制流程，以确保橡胶制品的质量稳定性和一致性。
总的来说，橡胶制品的国家标准是保障橡胶制品质量和安全的重要依据，也是推动橡胶制品行业健康发展的重要保障。
只有严格遵守国家标准，才能生产出质量可靠、安全可靠的橡胶制品，为各行业的发展提供坚实的保障。
因此，生产企业和使用单位都应当严格遵守橡胶制品的国家标准，加强对橡胶制品的质量控制和检测，确保橡胶制品的质量和安全。
同时，国家标准化管理部门也应不断完善和更新橡胶制品的国家标准，以适应市场需求和技术发展的变化，推动橡胶制品行业持续健康发展。
综上所述，橡胶制品的国家标准是橡胶制品行业的重要依据，对于保障橡胶制品的质量和安全至关重要。
橡胶产品压变不合格原因分析
橡胶产品压变不合格原因分析橡胶密封件广泛地应用于各行各业。
密封件一旦失效，轻则使设备不能正常工作、造成经济损失;重则会造成人身伤亡事故。
橡胶密封件的失效分析不仅可以帮助找出问题所在，便于以后采取相应的预防措施，还可帮助客户和密封件生产商改进现有技术，取得双赢。
橡胶密封件常见的失效原因主要有4种：设计错误、选材错误、密封件质量问题和使用不当。
1. 设计错误设计错误通常是由于设计人员对产品认识不足造成的。
比如对密封件承受的压力估计不足、对密封面上接触应力分布的认识有误、安放密封件的沟槽设计不合理等。
有限元分析(FEA)常常被用来辅助密封件的设计和失效分析。
我们曾为某美国客户做过一个密封件，该密封件以塑料为主体，局部包上橡胶。
客户在检测零件的过程中发现，塑料部分在测试时容易破裂，从而得出结论是：塑料件在二次成型时(即将橡胶包覆在塑料件上)被损坏了。
经我们分析後发现，塑料件都是在一个地方破裂的。
通过有限元分析，我们发现，塑料件的破损部位实际上是密封件受到最大应力的地方，此处应力已经远远超过塑料所能承受的。
如果在设计的时候客户就用有限元方法分析过该产品，不但可以避免类似的错误，还可以节省其时间和金钱。
当然，想要成功的分析预测橡胶密封件的性能，不但要有合适的有限元分析软件，还要有丰富的材料经验、建模经验和长期的数据积累。
2. 选材错误常用的橡胶密封材料有三元乙丙橡胶(EPDM)、丁腈橡胶(NBR)、硅橡胶(VMQ)、氟橡胶(FKM或者FPM)和氯丁橡胶(CR)等。
这些橡胶的特性各不相同，应用也不同。
选择材料要从多方面考虑，比如使用温度、材料是否耐受介质、材料的硬度、压缩永久变形和耐磨性等各种因素。
选材错误常常是因为设计人员对各种材料的性能不熟悉。
一个经验丰富的橡胶密封件供应商能一开始就指出选材的问题。
3. 密封件质量密封件的生产质量与最终产品的可靠性密切相关。
常见的问题有：原材料质量不稳定、橡胶混炼时投错原料、原料或者混炼胶储存不当(交叉污染)、胶料混炼不均匀、硫化条件(温度、时间、压力等)不妥、密封件产品保存不当、模具使用不当等。
橡胶制品加工过程中的常见问题及原因排查分析
橡胶制品加工过程中的常见问题及原因排查分析作者：廖婷来源：《卷宗》2020年第27期摘要：橡胶制品本身就有一定的特殊性，在加工的过程中所需要采用的工艺较为复杂、配合体系种类繁多，橡胶制品在生产的过程中会存在着较多问题，其中就包括配合剂分散不均匀、橡胶制品出现开裂、厚度不均等情况。
在生产和加工的过程中，相关人员需要了解出现问题的根本原因所在，并采取具有针对性的措施避免隐患出现。
分析了橡胶制品在加工过程中的常见问题以及原因排查。
关键词：橡胶制品;加工;常见问题DOI：10.12249/j.issn.1005-4669.2020.27.315随着我国经济和工业化水平的不断发展，橡胶材料在各行各业的应用都相当普遍，现代社会对橡胶制品的质量也有着更高的要求。
但是在加工过程中会因为技术缺陷、材料质量不符合标准或者其他因素的影响，而导致加工存在各种问题，需要制定行之有效的策略来解决问题，提升橡胶制品的质量。
1 橡胶制品加工过程中的常见问题及原因排查1）配合剂分散不均匀。
在橡胶制品加工的过程中，配合剂分散不均匀是最常见的现象，出现这种问题的主要原因在于生胶塑炼不够充分，导致装胶容量过大，辊温过高，配合剂就会容易出现结团的现象。
2）焦烧。
总的来说橡胶制品出现焦烧的现象，主要是一种超前硫化行为，简单来说就是在硫化之前的各项工序（炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型）等各个环节出现了提前硫化的现象，这种现象也被称之为早期硫化。
出现焦烧的主要原因包括：（1）橡胶制品的配方设计没有严格按照标准进行，在硫化体系中，所添加的硫化剂和促进剂用量超过了正常标准;（2）在炼胶环节，相关人员的操作没有按照标准进行，导致辊温过高，冷却时间不够;（3）停放不当，卸料出片过厚，橡胶制品的冷却时间不够长导致冷却不彻底，在堆积存放的过程中产生过多的热量，出现焦烧现象。
3）喷霜。
喷霜，简单来说就是橡胶制品的混炼胶或者是硫化胶内部液体或固体配合剂在迁移过程中，在橡胶制品表面析出，形成了白色粉末物质或是雾状气体的现象。
橡胶产品压变不合格原因分析
橡胶产品压变不合格原因分析橡胶产品的压变指的是在受到一定的压力或负荷作用下，橡胶产品发生形状变化、变形或膨胀等现象。
而橡胶产品的压变不合格，可能会导致产品质量问题，甚至危及使用安全。
以下是橡胶产品压变不合格的原因分析。
1.材料问题：橡胶产品的压变问题可能与材料本身的质量有关。
首先，橡胶材料的硬度不足、弹性不佳或伸长性过大，都可能导致橡胶产品在受力作用下易发生压变。
其次，若橡胶材料的含水量过高，橡胶产品在使用过程中可能会发生水分蒸发导致的膨胀变形。
2.设计问题：橡胶产品的压变不合格还可能与设计问题有关。
设计上的不合理会造成受力分布不均匀或应力集中，进而导致橡胶产品局部发生压变。
例如，橡胶产品的内部结构设计不当、太薄弱或不均匀等，都可能影响其受力性能和耐压性能。
3.制造工艺问题：制造过程中的工艺问题也是橡胶产品压变不合格的原因之一、在橡胶产品的加工和成型过程中，如果工艺参数不合理或操作不当，可能导致材料在加工过程中出现热失控、过度压缩等问题，从而影响产品的耐压性能。
此外，生产中使用的模具精度不高，也可能导致橡胶产品形状不规整或外力集中导致的压变问题。
4.存储和使用环境问题：橡胶产品的存储和使用环境也可能影响其压变性能。
橡胶产品在高温、高湿度或阳光直射等环境下容易老化、失去弹性，从而导致压变现象。
此外，如果橡胶产品在使用过程中受到恶劣或异常的负荷或压力，也容易产生压变现象。
为了解决橡胶产品压变不合格的问题，可以采取以下措施：1.优化材料选择：选择具有合适硬度、弹性和伸长性的橡胶材料，并保证其含水量在合理范围内。
2.设计合理：在橡胶产品的设计过程中考虑受力分布均匀、应力集中问题，并采取相应的结构和尺寸设计措施。
3.控制制造工艺：优化橡胶产品的加工和成型工艺参数，确保温度、压力和时间等参数控制在合理范围内。
同时，提高模具精度，减少外力集中现象。
4.管理存储和使用环境：在橡胶产品的存储和使用环境中，控制温度、湿度和光照等因素，延缓橡胶的老化过程。
橡胶行业规范
橡胶行业规范橡胶行业的规范是确保橡胶制品质量和生产过程的标准化和规范化的指导原则。
本文将从橡胶行业的生产流程、产品质量控制、环境保护和安全管理等方面来论述橡胶行业的规范。
1. 生产流程规范橡胶行业的生产流程包括橡胶采集、加工和制品生产等环节。
为确保生产过程的高效率和一致性，橡胶行业需要严格遵守以下规范：1.1 橡胶采集规范橡胶采集环节中，应遵循环境友好、可持续发展的原则。
采集人员应接受相关培训，了解采胶操作规范，掌握正确的采集工艺，确保橡胶树的生长和健康不受到不必要的伤害。
1.2 橡胶加工规范橡胶加工涉及胶乳处理、胶粒干燥、橡胶混炼等工序。
在整个加工过程中，需要控制加工温度、时间和橡胶配方，以确保橡胶的质量和性能稳定。
同时，加工设备和工具应符合相关安全规范，保护工人的安全和健康。
1.3 制品生产规范橡胶制品生产包括模具设计、制胶、成型、硫化等流程。
制品生产过程应严格按照标准化的工艺流程进行，确保产品的质量和性能符合相应的行业标准。
对于使用有害物质的制品，例如儿童玩具，需要严格遵守相关安全规范，确保产品不含有害物质，保障用户的健康和安全。
2. 产品质量控制规范橡胶制品的质量控制是橡胶行业规范的重要内容之一。
为了保证橡胶制品质量的稳定性和一致性，制定以下措施：2.1 原材料采购规范在原材料采购环节，橡胶企业应与优质的供应商建立长期合作关系，并确保原材料的来源合法、质量可靠。
对于进口原材料，需要严格按照国家相关标准进行检验验收。
2.2 生产过程控制规范橡胶制品生产过程中，应建立完善的生产控制系统，对关键参数进行监控和调控。
生产过程中应进行规范的质量记录和检验，确保产品各项性能指标符合要求。
2.3 产品质量抽检规范橡胶制品出厂前应进行抽检作为出厂的最后一道质量控制环节。
抽检应符合国家相关标准，并对产品进行全面检测，确保产品符合行业质量标准。
3. 环境保护规范橡胶行业需要制定环境保护的相关规范，确保橡胶生产对环境没有污染和破坏。
橡胶产品不合格处置方案
橡胶产品不合格处置方案在生产过程中，有时会出现橡胶产品的不合格情况。
这种情况需要及时处理，避免不良影响。
本文将介绍橡胶产品不合格的处置方案。
不合格橡胶产品的定义不合格橡胶产品是指未能达到相关标准要求的产品。
这些产品可能存在缺陷，或未通过相关检测标准。
如不同型号、规格、客户要求不符合等。
处置方案1. 橡胶产品质量纠正措施当发现橡胶产品存在不合格情况时，首先需要进行质量纠正措施，以保障客户利益和公司形象。
质量纠正措施包括但不限于：•零部件更新或更换•采取隔离措施•重新制造2. 不合格橡胶产品的处理方法如果无法进行质量纠正措施，则需要进行不合格橡胶产品的处理方法。
处理方法包括：2.1 报废处理对于严重的不合格橡胶产品，应直接予以报废处理。
以下是报废处理的具体步骤：•首先对有问题的橡胶产品进行记录，并进行初步的缺陷分析。
•确认不合格产品的具体数量和品种，测量记录各项指标和数据，并将其填写入不合格统计表中，以便于管理和监督。
•在报废处置方案确认后，对不合格产品进行标识，以便于区别已报废的产品和未报废的产品。
并尽快将其报废，并进行记录。
2.2 重制或改制处理橡胶制品的特性决定了可再生利用率高。
如果有可能实现再生利用，也就降低了产品的浪费和环境污染，具有 very positive 的成本效益。
更具体地说，建议采取以下方案：•返修：重做或修改被建议，修改后应再次进行检查合格，确认达到客户目的和质量标准。
•二次加工：细整、混合等工序，如适用。
•破碎：将不合格橡胶产品破碎重新制品，如方砖、O形圈用素片等，消化产库，减小库存量，增加利用率。
3. 橡胶产品质量控制措施为更好的控制橡胶制品生产质量，以达到提高市场地位、保障用户利益，应建立完善的制品质量跟踪计划和质量检测点，具体建议如下：•全面检查生产工艺流程。
•采用层层把关的质量检测制度和检验标准对关键的环节、关键的部位的检验要求、和对方案的复核。
•对从库存进料到出厂检验全程跟踪，确保随时发现、追溯不合格品、是时有针对性的纠正问题。
乙丙橡胶生产工艺及技术经济分析
乙丙橡胶生产工艺及技术经济分析乙丙橡胶（EPDM）是一种聚合物材料，具有优异的化学性质和物理性能，可用于制造橡胶制品、密封材料等。
乙丙橡胶的生产工艺主要包括原料准备、聚合反应、分离、精炼和成品制备等步骤。
首先，原料准备是乙丙橡胶生产的第一步。
乙丙橡胶的主要原料是丙烯和乙烯，可以通过石油炼制、裂解等工艺获得。
在生产中，这两种原料需要进行质量控制和配比调节，以确保最终产品的性能。
接下来是聚合反应阶段。
乙丙橡胶的聚合反应主要通过高压过氧化钙催化剂进行。
在反应过程中，需要控制反应温度、气压和反应时间，以获得所需的产品性能。
这个过程中的催化剂、温度、压力等参数的控制，对产品质量有着重要的影响。
然后是分离和精炼阶段。
聚合反应后的乙丙橡胶需要经过分离和精炼，以去除催化剂残留和其他杂质。
这一步骤通常使用溶剂抽提、蒸馏、过滤等工艺进行。
分离和精炼能够提高乙丙橡胶的纯度和可靠性，从而提高产品的性能和可靠性。
最后是成品制备阶段。
乙丙橡胶经过前面的工艺后，还需要将其加工成成品，如橡胶制品、密封材料等。
这一步骤通常包括热压、挤出、注塑等工艺，以满足不同产品的要求。
乙丙橡胶生产工艺的技术经济分析主要包括原材料成本、设备投资和能耗成本等方面。
原材料成本是整个生产过程中的主要成本，直接影响着产品的经济性。
设备投资是乙丙橡胶生产线的重要组成部分，投资额与生产能力、工艺流程等有关。
能耗成本是乙丙橡胶生产过程中的重要组成部分，需要对能源消耗进行合理控制，以降低生产成本。
此外，乙丙橡胶的技术经济还受市场需求、销售价格和市场竞争等因素的影响。
产品的市场需求情况决定着生产规模和销售量。
销售价格的高低直接影响着企业的利润水平。
市场竞争激烈程度对企业的盈利能力和生产效益有着重要的影响。
综上所述，乙丙橡胶生产工艺及技术经济分析涉及多个方面，需要综合考虑原料成本、设备投资、能耗成本、市场需求、销售价格和市场竞争等因素。
通过科学的管理和技术创新，可以提高乙丙橡胶的生产效益和经济性，为企业发展提供支持。
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橡胶加工产品质量控制分析
作者：田建德
来源：《硅谷》2013年第03期
摘要针对我国橡胶加工的特点，对影响橡胶加工产品质量问题的因素进行了探讨，并提出了几点看法和建议。
关键词橡胶；工艺；质量
中图分类号：TQ336 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）021-131-01
橡胶是我国的重要战略物资。
一直以来，我国国产橡胶一直属于紧俏品，属于典型的卖方市场，这与橡胶产品的独有特性是分不开的，橡胶制品特点是弹性高、气密性好，因此被广泛应用于国民经济的各个领域，其中应用范围最广、消费量最大的就是汽车工业。
统计表明，生产的7成橡胶制品被用于汽车工业，在汽车工业中应用橡胶产品最多的是轮胎，轮胎作为橡胶加工业的主导产品，其耗胶量占到橡胶制品总耗胶量的七成以上。
近年来我国汽车工业发展迅猛，带动汽车轮胎应用量猛增，同时也橡胶制品产生了巨大的需求。
当前，我们主要使用子午线轮胎作为汽车轮胎的换代产品，这种轮胎安全系数高、滚动过程中阻力较小，而且抗磨、抗老化。
由于这些先进的性能得到广泛的使用，其主要生产原料就是橡胶。
随着橡胶制造工艺不断推陈出新，橡胶制造的原料也发生了很大的变化，在一些橡胶制品生产中已经大量的利用合成橡胶来替代天然橡胶，取得了很好的效果。
但弊端也是明显的，合成橡胶的生产受到上游产品—石油的影响，石油及格的波动以及石油能源的短缺使得合成橡胶的发展有其局限性。
因此，我们必须加强对橡胶产品的质量控制。
1 橡胶加工产品质量影响因素
从各地调查情况来看，我国橡胶加工产品质量不容乐观、问题很多。
主要表现在以下几方面。
1.1 工艺落后
目前很多制胶厂由于资金问题，制胶工艺也比较陈旧。
制胶厂工人大多学历不高，主要采用旧方法和手段进行制胶，很多工人都是胶厂附近的农民，经过短暂的培训就上岗作业，对橡胶产品的性能、制作工艺以及程序都不清楚，尤其是对于先进的橡胶制品加工工艺更是了解甚少，对橡胶加工产品质量带来隐患。
再就是我们在以往的橡胶产品加工过程中，一般都是在将橡胶破碎后，接着就进行造粒，这种做法的弊端是经过破碎的胶料粒径比较大，大量杂质掺杂在胶块里面，我们用这样的胶块进行后续作业时，生产出来的橡胶不仅杂质超标，而且性能弱化，不能满足使用条件，尤其是将其应用于高品质的轮胎生产中，经常会出现质量问题。
这种
问题是一直存在的，也是胶厂的难题所在，很多胶厂将胶料进行多次的造粒，以期能够减少胶料粒径，达到使用性能要求，但是效果并不十分明显，胶料粒径大的问题依然存在。
而且实践中发现，经过多次造粒后，橡胶分子链被破坏，橡胶单体（聚异戊二烯）聚合度降低，造成生产出来的橡胶制品在硬度和粘性方面不尽如人意，也是很大的质量隐患。
1.2 制胶设备严重老化
橡胶加工机械质量的好坏，直接影响到橡胶初加工的安全和生产。
胶厂限于资金瓶颈，无法对橡胶加工设备进行大量投入，造成胶机创新度不高，设备老化、精度差，无法满足加工要求。
有些胶厂的橡胶加工车床甚至已经超过了报废期限，却仍然在使用过程中。
有的胶厂自行用钢材焊接成齿轮，不经机加工就直接使用，以致发生整个齿轮在生产线运行过程中突然爆裂的恶性质量事故。
正是由于工装模具、工序安排和工艺方法等环节存在的问题，使得工序管理难度很大，造成加工过程中废品不断，没有办法进行很好的质量控制。
1.3 不合格品处理不规范
工厂在制胶过程中管理不严格没有完善不合格品处理程序，没有进行好坏胶料分级加工。
有些胶厂出于成本考虑，对检验出来的不合格产品没有及时进行报废处理，而是将其作为次等品进行使用，导致不合格产品和合格产品混杂在一起。
而且在橡胶制品生产中，准确有效的检验出不合格产品本身就是一个很大的工作难点，面对几十吨甚至上百吨产品，如此巨大的工作量很难实现所有不合格产品全部被挑检出。
2 天然橡胶初加工产品质量控制措施
2.1 加强质量检验工作
胶厂要加强质量验收工作，胶料进场时要有专门人员对其进行验收和检验，严禁不合格胶料进入生产过程中，同时要建立责任制，出现问题由验收人负责，确保从源头上保证原料的质量问题。
另外，要从思想上加强质量控制措施，改变现有的只要数量不要质量的观念，发现问题及时处理，杜绝胶乳掺假现象。
对于不合格胶乳当场实行降级或者待检验后按照检验结果作降级处理。
2.2 加强对生产工序的控制
众所周知，橡胶制品的生产要经过多道复杂的工序，因此我们要全方位加强生产工序的控制，针对每道工序容易出现的问题，有针对性加以控制，从产品抽检定级—入库—出库，整个过程要责任明确、监督到位，确保橡胶出产品加工质量得到有效控制。
为了更好的保护环境和节约能源，胶厂要积极采用清洁生产工艺，既可以降低凝固成本，还可以有效减少废水的排放。
另外，除了在工艺和技术加以改进外，我们还可以在橡胶生产中加入一些辅助材料在改变
橡胶的配方，从而加强橡胶产品的性能。
常见的辅助材料主要有硬脂酸、各种树脂等。
加入硬脂酸后可以有效的加强橡胶配方的分散性，从而增强其流动性，提高橡胶产品的加工性能。
2.3 注意气温对橡胶生产的影响
随着橡胶生产水平的提高，橡胶生产条件也越来越好，基本实现了现代化的橡胶生产模式，但是我们不能忽视气温对橡胶成产的影响。
一段时间，我们发现橡胶产品出现一些气泡、或者脱层的问题存在，究其原因主要是夏季气温影响到橡胶产品的质量。
夏天空气中湿度比较大，橡胶产品中水分含量大，又不容易蒸发出去，造成产品中出现诸如气泡等质量问题。
冬天这种状况会得到极大的改善，橡胶生产过程中产生的水分被大量蒸发掉，对橡胶产品质量影响不大。
另外，我们可以从工艺选择上规避上述质量问题的出现，可以将水冷却工艺加以改善，以空气冷却的方法替代水冷却工艺，利用压缩空气的方法来进行橡胶成产过程的冷却，这样不仅起到冷却的作用，还可以起到一定的支撑作用。
2.4 加强生产车间的通风
橡胶生产车间散热条件差，夏天闷热异常，致使工作效率低落，产品品质下降。
而且厂内空气污染，不仅环境品质低下，长此以往，员工的健康必定受到伤害。
为此，橡胶生产中要保持通风顺畅，要对通风设备进行调试，对过时或者问题设备进行及时维护和更新，保持车间内外的空气畅通。
可以利用先进的无动力屋顶风机，无动力屋顶风机在发达的国家早已十分流行，有数十年的历史了，它是利用自然界空气对流的原理，来排除室内的热气、湿气和秽气，提供舒适的工作环境，增进工作效率，可以有效地保护员工健康。
参考文献
[1]许能锐，傅国华.农垦植胶企业的经济外部性分析[J].热带农业科技，2010（4）.
[2]邓燔，陈秋波，陈秀龙.海南热带天然林、桉树林和橡胶林生态效益比较分析[J].华南热带农业大学学报，2009（6）.
[3]许闻献，黄文成，吴运通.我国天然橡胶业发展状况评析[J].云南热作科技，2000，23（2）.
作者简介
田建德（1972-），男，汉族，河北衡水人，本科，工程师，衡水橡胶股份有限公司。