第4章机械加工质量分析与控制
第四章 机械加工质量及其控制
工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。
2）机床刚度
y机床 y主轴 y刀架 y尾座
k主轴＝ k尾架＝ k刀架＝ Fp 2 y主轴 Fp 2 y尾架 Fp y刀架
机床的刚度取决于部件的刚度。
（2）工艺系统刚度对加工精度的影响
常见的几种工艺系统中其低刚度环节所在位置:
镗孔：工件进给孔为椭圆形。
避免措施
提高主轴及箱体的制造精度、选用高精度的轴承、提高主轴 部件的装配精度、对高速主轴部件进行平衡、对滚动轴承进 行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。
2）导轨误差
(a) 在水平面 内的直线度误 差 误差敏感方向
(b) 在垂直平面 内的直线度
ΔR ≈Δ22/D 设Δ2=
工艺系统的刚度在不同的加工位置上是各不相同的，当主轴箱 刚度与尾座刚度相等时，工艺系统刚度在工件全长上的差别最 小，工件在轴截面内几何形状误差最小。
在车床上加工短而粗的光轴（工件刚度相对于机床刚度大 得多），已知径向切削分力
Fp
=1000N，主轴刚度
k主轴
=100000N/mm，尾座刚度
k尾座
=50000N/mm，
正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选 用刀具几何参数和切削用量，正确地刃磨刀具，正确地采用冷 却润滑液等，均可有效地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采 用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
10000.054 mm， 加工一合金钢管，其外径为
工件长度
l =2100mm，圆柱度公差在全长范围内
c）采用合理的装夹方式和加工方式
2）减小切削力及其变化 合理地选择刀具材料、 增大前角和主偏角、对 工件材料进行合理的热 处理以改善材料的加工 性能等，都可使切削力 减小。
《机械制造技术基础》复习题（含答案）
《机械制造技术基础》复习题（含答案）《机械制造技术基础》复习题第2章制造⼯艺装备复习题1. 单项选择1-1 构成⼯序的要素之⼀是（）。
①同⼀台机床②同⼀套夹具③同⼀把⼑具④同⼀个加⼯表⾯1-2 ⽬前机械零件的主要制造⽅法是（）。
①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料复合法1-3 ⼯件的定位就是使（）①不同批⼯件逐次放⼊到夹具中，都能占据同⼀位置。
②同⼀批⼯件逐次放⼊到夹具中，都能占据同⼀位置。
③不同批⼯件逐次放⼊到夹具中，都能占据不同位置。
④同⼀批⼯件逐次放⼊到夹具中，都能占据不同位置。
1-4 在数控铣床上⽤球头⽴铣⼑铣削⼀凹球⾯型腔，属于（）。
①轨迹法②成型法③相切法④范成法1-5 进给运动通常是机床中（）。
①切削运动中消耗功率最多的运动②切削运动中速度最⾼的运动③不断地把切削层投⼊切削的运动④使⼯件或⼑具进⼊正确加⼯位置的运动1-6 在外圆磨床上磨削⼯件外圆表⾯，其主运动是（）。
①砂轮的回转运动②⼯件的回转运动③砂轮的直线运动④⼯件的直线运动1-7 在⽴式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（）。
①均由⼯件来完成②均由⼑具来完成③分别由⼯件和⼑具来完成④分别由⼑具和⼯件来完成1-8 ⽬前使⽤的复杂⼑具的材料通常为（）。
①硬质合⾦②⾦刚⽯③⽴⽅氮化硼④⾼速钢1-9 在背吃⼑量p a和进给量f⼀定的条件下，切削厚度与切削宽度的⽐值取决于（）。
①⼑具前⾓②⼑具后⾓③⼑具主偏⾓④⼑具副偏⾓1-10 垂直于过渡表⾯度量的切削层尺⼨称为（）。
①切削层深度②切削层长度③切削层厚度④切削层宽度1-11 ⼤锥度⼼轴限制（）个⾃由度。
① 2 ② 3 ③ 4 ④ 51-12 ⼩锥度⼼轴限制（）个⾃由度。
① 2 ② 3 ③ 4 ④ 51-13 在球体上铣平⾯，要求保证尺⼨H （习图2-1-13），必须限制（）个⾃由度。
① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4 1-14 在球体上铣平⾯，若采⽤习图2-1-14所⽰⽅法定位，则实际限制（）个⾃由度。
机械制造工艺学培训资料(pdf 110页)
ISO 9004：2000《质量管理体系 业绩改进指南》
● 提供超出ISO 9001标准要求的指南和建议 ● 给出自我评价和持续改进过程示例
ISO 19011：2001《质量和环境管理体系审核指南》
学习本章内容，应学习和掌握综合运用力学、物理学、工程材料等 基础科学知识分析加工误差产生的物理原因，从而找出控制加工误差的 方法。同时还应学习和掌握运用统计学方法对加工误差进行统计分析， 以从加工误差的统计特征，确定出加工误差的变化规律及可能采取的控 制方法。
在影响机械加工精度的诸多误差因素中，机床的几何误差、工艺系 统的受力变形和受热变形占有突出的位置，学习者应理解这些误差因素 是如何影响加工误差的。
质量管理体系 基础和术语 质量管理体系 要求 质量管理体系 业绩改进指南 质量和环境体系审核指南 测量管理体系测量过程和测量设备的要求 质量管理 项目管理质量指南 质量管理 技术状态管理指南 质量管理体系文件指南 质量经济性管理指南 质量管理 培训指南 统计技术应用指南 质量管理原则
小册子
选择和使用指南
计原理和方法，根据被测质量指 标的统计性质，对工艺过程进行 分析和控制。
实际生产中上述两种方法常常 结合起来应用。
9
MMT
4.1.5 全面质量管理（TQM）
全面质量管理概念
一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，通过让顾客满 意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
全面质量管理基本观点
质量第一 一切为用户服务 质量形成于生产全过程 质量好坏要凭数据说话 预防为主，防检结合 以人为本 动态管理
10
MMT
机械加工质量分析及控制精简版范文
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制
概述
机械加工质量是指机械加工过程中所达到的工件尺寸精度、形状精度和表面质量等方面的要求。
在机械制造行业中，机械加工质量的分析和控制非常重要，它直接关系到产品质量和客户满意度。
机械加工质量分析
机械加工质量分析是指对机械加工过程中产生的工件缺陷、误差和不良现象进行分析和评估，以确定其产生的原因和影响。
常见的机械加工质量问题包括：
1. 尺寸过大或过小
2. 表面粗糙度超标
3. 几何形状偏差
4. 空间位置偏差
5. 孔径偏差
机械加工质量分析主要通过以下几个步骤完成：
1. 收集加工数据和工件检测结果
2. 对数据进行统计分析和图像处理
3. 利用统计分析结果，确定质量问题的原因和影响因素
4. 提出相关改善措施和加工优化建议
机械加工质量控制
机械加工质量控制是指通过控制加工参数和采用合理的加工工艺，确保机械加工过程中所达到的工件质量能够满足设计要求和客户需求。
常见的机械加工质量控制方法包括：
1. 控制加工参数，如刀具刃口半径、加工速度、进给量等
2. 采用合适的加工工艺，如铣削、车削、钻削等
3. 使用高精度的测量设备进行质量检测和纠正
4. 实施质量管理体系和质量控制标准
机械加工质量控制的关键在于不断优化和改进加工工艺、设备和管理体系，以提高加工稳定性和质量可靠性。
结论
机械加工质量分析和控制是机械制造过程中必不可少的环节，它直接关系到产品的质量和市场竞争力。
通过科学的分析和有效的
控制措施，能够提高机械加工的质量稳定性和可靠性，满足客户的需求。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制一、引言二、机械加工质量分析机械加工质量的分析主要包括以下几个方面：1.表面粗糙度分析机械加工的表面粗糙度对于产品的外观和性能有着重要影响。
通过使用表面粗糙度测量仪器，可以对机械加工的表面粗糙度进行评估。
常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz等。
2.尺寸精度分析机械加工的尺寸精度是指产品的实际尺寸和设计图纸上的尺寸之间的偏差。
通过使用测量工具和仪器，可以对机械加工的尺寸精度进行评估。
常用的尺寸精度参数包括公差、尺寸偏差等。
3.形状偏差分析机械加工的形状偏差是指产品的实际形状和设计图纸上的形状之间的偏差。
通过使用形状测量仪器，可以对机械加工的形状偏差进行评估。
常用的形状偏差参数包括圆度误差、平面度误差等。
三、机械加工质量控制为了确保机械加工的质量，需要进行相应的控制措施。
以下是几个常用的机械加工质量控制方法：1.工艺参数控制调整机械加工的工艺参数，可以对机械加工的质量进行控制。
例如，通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制机械加工的表面粗糙度和尺寸精度。
2.设备状态监控对机械加工设备的状态进行监控，可以及时发现并修复设备故障，避免对产品质量的影响。
常用的设备状态监控方法包括振动监测、温度监测等。
3.质量检验与统计分析对机械加工的产品进行质量检验，并进行统计分析，可以及时发现并纠正加工过程中的问题。
常用的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量等。
四、机械加工质量的分析和控制是确保产品质量的重要手段。
通过对表面粗糙度、尺寸精度和形状偏差等进行分析，可以找出问题所在。
通过工艺参数控制、设备状态监控和质量检验与统计分析等控制措施，可以提高机械加工的质量水平。
机械加工质量分析与控制课件
能够全面了解机械加工过程和产品的质量情况，找出影响质量的因素并 采取相应的措施进行改进，提高加工过程的稳定性和产品质量的可靠性。
PART 03
机械加工质量控制技术
加工参数优化
切削参数优化
根据工件材料、刀具材料和加工 条件，选择合适的切削速度、进 给速度和切削深度，以提高加工 效率和加工质量。
案例二：某生产线上的加工质量控制
总结词
通过引入自动化检测设备和加工监控系统，确保生产线上的产品质量稳定。
详细描述
某生产线在加工过程中，产品质量不稳定，合格率波动较大。为了解决这一问题， 引入了先进的自动化检测设备和加工监控系统。这些设备可以实时监测加工过程 中的各项参数，及时发现并纠正异常，确保产品质量稳定。
精细化检验标准
制定更加精细化的检验标准和方法，提高检 验的准确性和可靠性，确保机械加工质量符 合要求。
全过程质量控制模式
全过程质量追溯
建立全过程的质量追溯体系，对机械加工过程中的每一个 环节进行记录和追溯，便于质量问题的定位和解决。
01
全过程监控与评估
对机械加工全过程进行实时监控和评估， 及时发现和解决潜在的质量问题，确保 加工质量的稳定性和可靠性。
自动化检测与修正
利用机器视觉和自动化检测技术，实现机械加工零件的自动检测和 误差修正，提高加工精度和一致性。
精细化质量控制标准
精细化工艺参数控制
对机械加工过程中的各项工艺参数进行精细 化控制，确保工艺参数的稳定性和准确性， 提高加工质量。
精细化材料质量控制
加强材料采购、存储和使用等环节的管理，确保材 料质量的稳定性和可靠性，降低因材料问题导致的 质量风险。
加工误差补偿
误差建模
机械加工质量分析报告
现以卧式车床为例，说明导轨误差是怎样影响工件 的加工精度的。
（1）导轨在水平面内直线度误差的影响
当导轨在水平面内的直线度误差为△y时,引起工件在 半径方向的误差为（图4－9）：
△R=△y
由此可见：床身导轨在水平面内如果有直线度误差，使工件 在纵向截面和横向截面内分别产生形状误差和尺寸误差。
第四章 机械加工质量分析与控制
第一节 机械加工精度概 述
优质、高产、低消耗是企业发展的必由之路。 优质就是高的产品质量。 高产就是生产效率高。 低消耗就是成本低。 产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质 量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的 基础。它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相 互位置精度。
•轴向窜动 •径向跳动 •角度摆动
机床几何误差
机床导轨误差
•水平面内直线度 •垂直面内直线度 •前后导轨的平行度
机床传动链误差
•内联传动链始末两 端传动元件间相对 运动误差
1、机床导轨误差
机床导轨是机床中确定某些主要部件相对位置的 基准，也是某些主要部件的运动基准。
机床导轨误差的基本形式
•水平面内的直线度 •垂直面内的直线度 •前后导轨的平行度
Z1 δ1 δ1n=i1nδ1
Z2 δ2 δ2n=i2nδ2
………………
Zn δn δnn=innδn 在任一时刻，各齿轮的转角误差反映到丝杠的总误差为：
n
Σ 1n 2n nn ji jn j 1
（3）减少传动链误差的措施
1）尽量缩短传动链。 2）提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端 零件的精度。 3）尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级 传动件应在最后。 4）消除传动链中齿轮副的间隙。 5）采用误差校正机构
机械制造技术基础(第)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm、长为1200mm的长轴外圆。
已知：工件材料为45钢；切削用量为：v c=120m/min，a p=0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第4章 练习题1. 单项选择1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。
① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。
① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。
① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。
① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。
① 3σ ② 6σ ③nσ3 ④nσ61-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。
① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～11-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。
① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。
① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴线不等高④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。
① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定性④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（）传动。
②升速②降速③等速④变速1-11 通常机床传动链的（）元件误差对加工误差影响最大。
①首端②末端③中间④两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。
①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数1-13 机床部件的实际刚度（）按实体所估算的刚度。
①大于②等于③小于④远小于1-14 接触变形与接触表面名义压强成（）。
①正比②反比③指数关系④对数关系1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（）。
①正比②反比③指数关系④对数关系1-16 车削加工中，大部分切削热（）。
①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走1-17 磨削加工中，大部分磨削热（）。
①传给工件②传给刀具③传给机床④被磨屑所带走1-18 为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（）。
①加大截面积②减小长径比③采用开式结构④采用热对称结构1-19 工艺能力系数与零件公差（）。
①成正比②成反比③无关④关系不大1-20 外圆磨床上采用死顶尖是为了（）。
①消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响②消除导轨不直度对加工精度的③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响④提高工艺系统刚度1-21 加工塑性材料时，（）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
①低速②中速③高速④超高速1-22 强迫振动的频率与外界干扰力的频率（）。
①无关②相近③相同④相同或成整倍数关系1-23 削扁镗杆的减振原理是（）。
①镗杆横截面积加大②镗杆截面矩加大③基于再生自激振动原理④基于振型偶合自激振动原理1-24 自激振动的频率( )工艺系统的固有频率。
①大于②小于③等于④等于或接近于2. 多项选择2-1 尺寸精度的获得方法有（）。
①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动控制法2-2 零件加工表面粗糙度对零件的（）有重要影响。
①耐磨性②耐蚀性③抗疲劳强度④配合质量2-3 主轴回转误差可以分解为（）等几种基本形式。
①径向跳动②轴向窜动③倾角摆动④偏心运动2-4 影响零件接触表面接触变形的因素有（）。
①零件材料②表面粗糙度③名义压强④名义面积2-5 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（）。
①主轴径向跳动②三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④刀杆刚性不足2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（）。
①工件刚度不足②前后顶尖刚度不足③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲2-7在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（）。
①刀架刚度不足②尾顶尖刚度不足③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-8 机械加工工艺系统的内部热源主要有（）。
①切削热②摩擦热③辐射热④对流热习图4-2-7习图4-2-52-9 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（）。
①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称2-10 下列误差因素中属于常值系统误差的因素有（）。
①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损2-11 下列误差因素中属于随机误差的因素有（）。
①机床热变形②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映2-12 从分布图上可以（）。
——（对应知识点4.6.2）①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小④判别工艺过程是否稳定2-13 通常根据 X-R 图上点的分布情况可以判断 ( )。
①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差2-14 影响切削残留面积高度的因素主要包括（）等。
①切削速度②进给量③刀具主偏角④刀具刃倾角2-15 影响切削加工表面粗糙度的主要因素有（）等。
①切削速度②切削深度③进给量④工件材料性质2-16 影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有（）。
①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2-17 消除或减小加工硬化的措施有 ( )等。
①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量④降低切削速度2-18 避免磨削烧伤、磨削裂纹的措施有 ( )等。
①选择较软的砂轮②选用较小的工件速度③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19 消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有 ( )。
①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼③加大切削宽度④采用变速切削3. 判断题3-1 零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。
3-2 零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。
3-3 零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。
3-4 粗糙表面易被腐蚀。
3-5 在机械加工中不允许有加工原理误差。
3-6 工件的内应力不影响加工精度3-7 主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。
3-8 普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。
3-9 采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。
3-10 磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。
3-11 只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。
3-12 在Rx-中，只要没有点子越出控制限，就表明工艺过程稳定。
3-13 切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力。
3-14 在车床上使用切断刀切断工件时的重叠系数等于0。
3-15 冲击式减振器特别适于低频振动的减振。
4. 分析题4-1 在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图4-4-1所示。
已知铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300，夹具两定位V型块夹角oα，交点A的连线与夹具体底面的=90平行度误差为0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为mmφ。
试分析计算加工后键20±.005槽底面对工件轴线的平行度误差（只考虑上述因素影响，并忽略两轴颈与mmφ外圆的同35轴度误差）。
习图4-4-14-2 试分析习图4-4-2所示的三种加工情况，加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
4-3 横磨一刚度很大的工件（习图4-4-3），若径向磨削力为100N ，头、尾架刚度分别为50000 N/mm 和40000N/mm ，试分析加工后工件的形状，并计算形状误差。
4-4 曾有人提出一种在工作状态下测量工艺系统静刚度的方法，其过程如下：如习图4-4-4所示，在车床顶尖间装夹一根刚度很大的轴，在轴靠近前、后顶尖及中间位置预先车出三个台阶，尺寸分别为H 11、H 12、H 21、H 22、H 31、H 32。
经过一次走刀后，测量加工后的台阶尺寸分别为h 11、h 12、h 21、h 22、h 31、h 32。
试：1）说明用此方法测量工艺系统静刚度的原理；2）如何由上面的数据确定工艺系统刚度？3）说明该方法的优缺点。
a ）b ）c ）习图4-4-2F P10050300 习图4-4-3ABCDH 11h 11H 12h 12H 21H 21H 22H 22H 32H 32H 31H 31习图4-4-44-5 磨削CW6140车床床身导轨，若床身长L=2240mm ，床身高H=400mm ，磨削后床身上下面温差Δt = 5℃。
试计算由于工件热变形所引起的加工误差（工件材料热胀系数α=1×10-5）。
4-6 在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为φ12±0.01。
现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X = 11.99，均方根偏差为S = 0.003。
试：① 画出销轴外径尺寸误差的分布曲线； ② 计算该工序的工艺能力系数； ③ 估计该工序的废品率；④ 分析产生废品的原因，并提出解决办法。
4-7 在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为01.020-φmm 。
若根据测量工序尺寸接近正态分布，其标准差为025.0=σmm ，公差带中心小于分布曲线中心，偏差值为0.03 mm 。
试计算不合格品率。
4-8 在无心磨床上磨削圆柱销，直径要求为0040.08-φmm 。
每隔一段时间测量一组数据，共测得200个数据，列于表4X4-8，表中数据为7960+x （μm ）。
试：1） 画出R x -图；2） 判断工艺规程是否稳定； 3） 判断有无变值系统误差； 对R x -图进行分析。
表4-4-84-9 习图4-4-9为精镗活塞销孔工序的示意图，工件以止口面及半精镗过的活塞销孔定位，试分析影响工件加工精度的工艺系统的各种原始误差因素。
第4章 练习题答案1. 单项选择 1-1答案：① 小于501-2答案： ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3答案： ④ 工艺系统的精度 1-4答案：③ 过刀尖的加工表面的法向1-5 答案：③ n3 1-6 答案： ② 1/5～1/2 1-7答案： ①轴承孔的圆度误差1-8答案： ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 1-9答案： ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10答案： ② 降速 1-11 答案：② 末端1-12 答案：④ 倒数之和的倒数1-13 答案：④远小于1-14 答案：②反比1-15 答案：②反比1-16 答案：④被切屑所带走1-17 答案：①传给工件1-18 答案：④采用热对称结构1-19 答案：①成正比1-20 答案：③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响1-21 答案：②中速1-22 答案：④相同或成整倍数关系1-23 答案：④基于振型偶合自激振动原理1-24 答案：④等于或接近于2. 多项选择2-1答案：①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动控制法2-2答案：①耐磨性②耐蚀性③抗疲劳强度④配合质量2-3答案：①径向跳动②轴向窜动③倾角摆动2-4 答案：①零件材料②表面粗糙度③名义压强2-5 答案：②三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-6 答案：①工件刚度不足③车床纵向导轨直线度误差2-7 答案：②尾顶尖刚度不足③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-8 答案：①切削热②摩擦热2-9 答案：②尾座轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称2-10 答案：①机床几何误差③调整误差2-11 答案：②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映2-12 答案：①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小2-13 答案：②工艺过程是否稳定④是否存在变值系统误差2-14 答案：②进给量③刀具主偏角2-15 答案：①切削速度③进给量④工件材料性质2-16 答案：① 砂轮速度 ② 工件速度 ③ 磨削深度 ④ 纵向进给量2-17 答案：① 加大刀具前角 ② 改善工件的切削加工性 ③ 提高刀具刃磨质量 2-18 答案：① 选择较软的砂轮 ③ 选用较小的磨削深度 ④ 改善冷却条件 2-19 答案：① 提高工艺系统刚度 ② 增大工艺系统阻尼 ④ 采用变速切削 3. 判断题 3-1 答案： ∨ 3-2 答案： × 3-3 答案： ∨ 3-4 答案： ∨ 3-5 答案： × 3-6 答案： × 3-7 答案： ∨ 3-8 答案： ∨3-9 答案： ∨ 提示：参考图4-31。