机加工质量管理规定
机加工车间质量管理制度1
机加工车间质量管理制度1.车间主任是车间质量管理的主要责任人.2.班组长是生产班组质量管理的主要责任人。
3.检验员是执行车间质量管理制度的责任人。
4.各工种废品指标如下：加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。
同一批零件如果出现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。
5.班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行,任何人不得擅自更改图纸和工艺.6.车间实行首件《三检》制度。
操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。
7.检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。
每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。
8.实行“无故障交检"制度,树立质量第一观念。
操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。
确定合格后才能交检.自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况.要主动把自检废品交给检验,并在检验废品单上签字。
9．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者,并责成取走零件.超差品由检验负责人做出处理决定。
能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。
10.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用.11.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。
特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具,使用前必须经检验员校准才能使用监督。
12.操作者接到生产任务后,有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工,否则责任自负。
13。
检验员对检验零件的数量负责.要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量,本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。
工程部制度机加工
工程部制度机加工一、目的与范围本规范旨在明确机加工工艺过程中的操作要求，保证加工质量，提高生产效率，适用于公司内所有涉及机械加工的工序和操作人员。
二、设备管理1. 操作人员应熟悉设备性能，严格按照设备操作手册进行操作。
2. 定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
3. 开机前应检查设备的安全性，包括刀具是否固定、防护装置是否完好等。
三、材料准备1. 根据工艺要求选择合适的材料，并对材料进行检查，确保无缺陷。
2. 材料应妥善存放，防止受潮、变形或污染。
四、加工工艺1. 严格按照工艺文件执行，不得随意更改加工参数。
2. 加工前应检查工件图纸，理解加工要求和尺寸公差。
3. 使用正确的刀具和夹具，确保加工精度。
4. 加工过程中应定期检测工件尺寸，确保符合图纸要求。
五、质量控制1. 实行自检、互检和专检相结合的质量检查制度。
2. 对于关键尺寸和重要工序，应增加检查频次。
3. 发现质量问题应及时上报，并采取措施进行整改。
六、安全操作1. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜等。
2. 严格遵守操作规程，不得违规操作。
3. 加工过程中应注意观察，发现异常情况应立即停机处理。
七、环境保护1. 合理安排加工顺序，减少能源消耗。
2. 妥善处理加工过程中产生的废料，避免环境污染。
3. 保持工作场所的清洁整洁，营造良好的工作环境。
八、持续改进1. 鼓励操作人员提出改进建议，不断优化工艺流程。
2. 定期对机加工工艺进行评审，吸收新技术、新方法。
3. 对操作人员进行定期培训，提升技能水平。
机加工质量管理制度
机加工质量管理制度机加工质量管理制度是企业为了保证产品质量、提高生产效率而建立的一套行之有效的管理机制。
该制度包括了质量目标、组织架构、质量控制流程、员工培训等方面，旨在全面提高机加工产品的质量水平。
一、质量目标1.1 确定质量目标：企业应该根据市场需求以及产品特点，制定相应的质量目标。
质量目标应明确、可衡量，并与企业整体目标相一致。
1.2 项目管理：针对每个机加工项目，设定具体的质量目标和要求，确保产品符合客户需求。
二、组织架构2.1 质量管理部门：设立独立的质量管理部门，负责制定和监督执行质量管理制度，组织质量管理活动，并提供技术支持。
2.2 质量管理人员：聘请专业的质量管理人员，具有丰富的机加工行业经验和质量管理知识，能够有效管理和组织质量控制活动。
2.3 质量委员会：成立质量委员会，由企业领导和相关部门的代表组成，定期开会，讨论重要质量问题，并制定相应的解决方案。
三、质量控制流程3.1 生产计划：根据订单要求和产品特点，制定生产计划，明确各个环节的工艺和质量控制要求。
3.2 设备维护：建立设备维护制度，定期对机床设备进行维护和检修，确保其正常运行和精度稳定。
3.3 原材料采购：建立供应商管理体系，选取合格的原材料供应商，确保原材料的质量稳定。
3.4 产品加工：严格按照工艺要求进行产品加工，制定合理的工艺参数，避免工艺偏差。
3.5 检验和验收：建立严格的检验和验收制度，对成品进行全面的质量检验，确保产品符合技术标准和客户要求。
四、员工培训4.1 培训计划：制定员工培训计划，包括质量意识教育、技术培训和质量管理知识培训等内容。
4.2 培训评估：开展培训评估，对员工进行定期的知识测试和技能考核，提高员工的质量意识和工作能力。
4.3 培训记录：建立员工培训档案，记录培训内容、日期和成绩，为员工的职业发展提供参考。
五、持续改进5.1 收集反馈信息：定期收集客户反馈信息，了解产品的优点和不足之处。
5.2 分析原因：针对产品质量问题，进行深入分析，找出问题的根源，并制定改进措施。
机加工质量管理制度的主要内容
机加工质量管理制度的主要内容一、前言在现代制造业中，机加工质量管理是非常重要的一环，它涉及到产品的质量、生产效率以及企业的声誉。
建立一套科学、合理的机加工质量管理制度对于企业的持续发展具有重要意义。
二、机加工质量管理的基本要求1.质量目标：–设定明确的质量目标，如产品质量等级、不良品率等指标，确保产品质量达标。
2.质量责任：–划分明确的质量责任部门和人员，明确各自的职责和义务，建立起质量管理的责任体系。
3.质量控制：–建立完善的质量控制体系，包括从采购原材料到成品出厂的全过程质量控制。
4.质量改进：–不断开展质量改进活动，以提高产品质量和生产效率。
三、机加工质量管理制度的主要内容1.质量管理手册：–制定和发布质量管理手册，明确质量管理的方针、目标、职责和权限等内容。
2.质量管理体系：–建立符合ISO质量管理体系要求的质量管理体系，包括文件控制、记录控制、内审等环节。
3.质量控制程序：–制定各个生产环节的质量控制程序，明确生产过程中的关键控制点和操作规范。
4.质量检测标准：–确定产品的质量检测标准，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等指标。
5.不合格品处理： -明确不合格品的处理程序，包括不合格品的处置、处罚和追溯等内容。
6.持续改进：–设立质量改进小组，定期开展质量改进活动，提高生产效率和产品质量。
四、机加工质量管理制度的执行1.执行人员： -指定专人负责机加工质量管理制度的执行，监督各项制度的执行情况。
2.执行过程监控： -建立监控机制，对机加工质量管理制度的执行情况进行实时监测和评估。
3.执行结果评价： -定期对机加工质量管理制度的执行效果进行评价，及时调整和改进制度。
五、机加工质量管理制度的效益1.提高产品质量：–通过严格执行质量管理制度，提高产品的质量稳定性和一致性。
2.降低生产成本：–建立完善的质量管理控制体系，降低重复加工和废品率，降低生产成本。
3.提升企业形象：–优质的产品质量可以提升企业声誉和市场竞争力。
机械加工质量管理规定
质量管理为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循,提高产品制造质量,特制定本规定.
1、质量检验规定
外购件检验：所有外购件包括原材料、标准件主要指材质和外观、带图外购件都必须交检,外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检,检验合格后方可办理入库,并做好文件依据存档按日期、批次编码,不合格件不能入库,由检验员开具不合格单报采购部及时处理.
加工件检验
①凡一次性投产大件2件单件重量20公斤以上以上及小件5件以上的零件称为批量加工件,批量加工件必须进行首检,首检合格质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见后方可批量生产.同时,操作者在随后的批量生产中,还必须随时自检加工出的产品以避免报废.
②自检：a 各道工序包括搬运都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验,自检合格后方可送检验员检验.
③巡检：在生产过程中的产品,检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查,并做好记录.发现异常状况及时通知操作人员停止操作,同时通报工艺主管和有关领导,并采取有效措施纠正,直到正常运行为止.同时,施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底,预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作.
详见产品质量奖罚细则的有关规定.
主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全,经班组自检合格后方可报检,否则不予检验.报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验,并做好详细记录,操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改,班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂.详见产品质量奖罚细则的有关规定.三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元.。
机械加工产品质量管理制度
机械加工产品质量管理制度
1、质检部门负责原材料外购外协件毛坯半成品直至成品出厂整个生产过程的质量检验、质量反馈、质量统计分析工作。
2、严格执行“三按”（按图纸、工艺文件、操作规程）和“三不准”（不合格不准入库，上道工序不合格不准转入下道工序,产品不合格不准出厂）。
保证产品在各个流程、工序中采用正确的检查方法和判定标准，使产品在质量要求上得到满足。
3、检验员应加强巡检，做好“自检、首检、巡检"发现不合格产品必须随时指出，纠正质量问题,操作者必须自检，情况较为严重者必须向领导汇报.
4、实行产品自检和互检制度，树立下道工序就是顾客的观念。
对不接受检查、未经检查或自检不合格而故意转入下道工序的班组或个人，质检员有权制止并汇报领导。
查明责任，对造成经济损失的，安质量事故处理，实行经济处罚.
5完工检：工序终检，零件去除毛刺、铁削、油污后进行。
检验员对该批次产品进行抽检，并作状态标识。
抽样检验时如发现不合格产品，则应加倍抽样复查,若扔不合格则退回车间，自检处理，重新交检，不合格产品不出厂。
机械加工质量管理制度范文
机械加工质量管理制度范文机械加工质量管理制度范第一章总则第一条为规范机械加工质量管理工作，确保机械加工质量符合法律法规和相关标准的要求，保障产品质量和客户满意度，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司机械加工车间的质量管理工作。
第三条本制度的制定和执行负责人为公司质量部经理。
第四条机械加工质量管理工作应遵循科学合理、规范高效、持续改进、全员参与的原则。
第五条本制度应同公司相关质量管理制度和操作规程相衔接，并与公司质量目标相一致。
第二章组织架构第六条本公司设立质量管理部门负责机械加工质量管理工作，包括质量部、质量监督组和质量检验室。
第七条质量部门负责制定质量管理工作计划、负责质量培训和质量管理工作的监督检查。
第八条质量监督组负责对机械加工过程进行监督检查，发现问题及时处理，确保机械加工质量合格。
第九条质量检验室负责对机械加工产品进行抽检，确保产品质量符合相关标准要求。
第十条公司全员参与机械加工质量管理工作，各部门应配合质量部门完成相关任务，并积极提供改进建议。
第三章质量管理要求第十一条机械加工工艺应符合国家和行业相关标准的要求，并依据产品特性进行工艺设计。
第十二条机械加工设备应符合国家安全规定，定期进行维护保养和检修，确保设备的正常运行和生产质量。
第十三条机械加工人员应持有效的操作证书，定期参加技能培训，掌握相关知识和技能，确保操作规范和质量合格。
第十四条机械加工过程中应严格控制原材料的质量，采用合格的原材料，并及时进行检验。
第十五条机械加工产品应按照产品图纸和工艺要求进行加工，确保产品尺寸和表面质量符合要求。
第十六条对于产品不合格的情况，机械加工质量部门应及时制定整改措施，并追究责任。
第四章质量管理措施第十七条制定机械加工质量管理手册，明确各项管理制度和流程，并向相关人员进行培训。
第十八条按照质量管理手册的要求，建立机械加工质量档案，记录质量问题和改进措施。
第十九条设立质量管理绩效考核制度，对参与质量管理工作的人员进行评价，奖惩有功有过。
机加工车间质量管理制度
机加工车间质量管理制度第一章总则第一条为规范机加工车间的质量管理行为，提高生产效率和产品质量，保障产品安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于机加工车间的质量管理工作。
第三条机加工车间质量管理应遵循“质量第一，服务至上”的原则，确保产品质量，保证客户满意。
第四条机加工车间质量管理要以先进的管理思想和技术为指导，不断进行改进，提高生产效率和产品质量。
第二章质量管理组织第五条机加工车间设立质量管理部门，负责质量管理工作，由专业人员负责具体管理。
第六条质量管理部门根据机加工车间的实际情况，制定质量管理规章制度，并严格执行。
第七条机加工车间设立质量检验室，配备专业检验设备，进行全面的产品质量检验。
第八条机加工车间建立质量管理档案，对每一批产品进行记录和保留，以备查证。
第三章质量管理制度第九条机加工车间质量管理应遵循国家相关的质量管理标准，严格执行ISO9001质量管理体系。
第十条机加工车间建立产品质量标准，对产品的各项指标进行规定，确保产品达到标准要求。
第十一条机加工车间实行全员质量管理，每位员工都要对产品质量负责，做到不合格品不进入下道工序。
第十二条机加工车间建立产品追溯体系，对产品的生产过程进行全程跟踪和记录。
第四章质量管理流程第十三条机加工车间实行质量管理先进先出原则，对原材料、半成品、成品进行严格管理。
第十四条机加工车间建立完善的生产管理系统，按照工艺流程进行生产，确保每道工序的质量。
第十五条机加工车间实行三检制度，工艺流程中进行自检、互检、专检，确保每个环节的质量。
第五章质量管理措施第十六条机加工车间建立质量奖惩制度，对优秀员工进行奖励，并严惩质量不合格的行为。
第十七条机加工车间加强员工的培训和教育工作，提高员工的技术水平和质量意识。
第十八条机加工车间加强设备的维护保养工作，保证设备的正常运转，避免设备故障影响产品质量。
第六章质量管理评估第十九条机加工车间定期进行质量管理评估，对质量管理工作进行考核和评定。
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机加工质量管理规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
质量管理规定1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。
图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。
整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。
2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。
3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。
如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。
若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。
4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。
对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。
并将不合格原因告诉加工者，
让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。
5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。
6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。
质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。
对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。
7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。
如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。
8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。
质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者
签字后生效，并将处理结果及时通知车间，以便车间进行生产安排和后续补件。
9质检员对批次产品进行检验时，先对20%的产品进行抽检，若发现不合格品混杂其中，质检员需将剩余产品进行100%检验，若没有检出不合格品则认为本批全部合格，可以进行后续周转。
10质检员在检验过程中检验出的不合格品，要及时以书面形式通知各班组生产负责人，并注明不合格原因，做好不合格品检验记录。
班组生产负责人应立即进行后续的返修工作。
返修完成后进行自检及互检，确认合格后交检验员进行检验。
11质检员对检验完的产品必须进行分类摆放，返修品没有返修合格不得转入下道工序，废品做好标记后转入废品处理区，并做好相关记录。
12质检人员必须保证所用量具仪表的精度，不得借予加工者使用，非质检人员未经允许任何人禁止动用质检的量具仪表等检验工具。
13操作者对使用完毕的工装夹具必须清理干净放入指定的地点并做好防锈处理，发现工装夹具磨损或损坏要及时通知车间技术员刘明明进行维修和更换。
14加工者对所用量具仪表必须精心保管，合理使用，并按照质检部的要求定期进行校准、维修，以确保量具精度，发现量具磨损和损坏应及时送交质检部门进行校准、修复。
15质检部负责每月对本部门质检员的工作情况进行汇总整理并上报。
16质检部每月对车间全部加工者的产品质量信息，进行整理制表并在质量宣传信息看板上公布。
车间生产负责人要从中总结出质量管理难点，制定出有效的后续预防措施。