深部揭露强突煤层复合型支护技术应用
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用包括以下几个方面：
1. 煤矿巷道掘进时，遇到软岩层、断层、厚水层等复杂地质条件，可采用喷射支护技术。
喷射支护技术是通过喷射混凝土或聚合物材料等填充岩体裂隙，增强巷道围岩的强度和稳定性，从而提高巷道掘进的安全性。
2. 当煤矿井巷遇到煤层顶板松散、难以支撑的情况时，可采用锚杆支护技术。
锚杆支护技术是通过锚杆将煤层顶板与支架连接在一起，形成一个整体结构，提高巷道的稳定性和支撑能力。
3. 在地质条件复杂的煤矿区域，可采用先掘后支技术。
先掘后支技术是先将巷道掘进到一定程度，然后在巷道衬砌前后进行岩体加固和支护，从而减少巷道掘进过程中岩体的变形和塌方现象。
4. 在水文地质条件复杂的煤矿区域，可采用注浆技术。
注浆技术是通过将固化剂注入煤层和围岩裂隙中，形成一个固体浆体，提高巷道围岩的密实度和稳定性，从而减少水的渗透和涌水对巷道的影响。
总之，复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用需要根据具体情况选择合适的支护措施，从而确保煤矿掘进的安全和高效。
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用
在复杂地质条件下的煤矿掘进中，支护技术的应用至关重要。
复杂地质条件包括煤体性质不均匀、夹层较多、构造破碎带和断层等。
这些地质条件给煤矿的掘进带来了许多挑战，如岩层顶板的稳定性、地下水的渗透和瓦斯的释放等。
为了提高煤矿的掘进效率和安全性，必须采用适当的支护技术来解决这些问题。
在复杂地质条件下的煤矿掘进中，传统的支护技术可能无法满足要求。
需要开发和应用新的支护技术。
以下是几种常见的支护技术：
1. 弹性支护技术：弹性支架是一种常见的支护设备，它可以根据地质条件的变化而自由伸缩。
它可以适应不同地质条件下的变形和位移，并保持矿井的稳定性。
2. 预应力锚杆技术：预应力锚杆是一种用于支护岩层的材料，它可以通过进一步加固岩层来提高岩层的稳定性。
预应力锚杆技术可以提高岩体的强度和刚度，减少岩层的变形和位移。
3. 喷射支护技术：喷射支护是通过注入浆液或胶凝材料来提高岩层的稳定性。
喷射支护技术可以填充岩层的裂缝和空隙，增加岩层的强度和刚度，提高矿井的稳定性。
4. 预制支架技术：预制支架是一种在地表进行制作的支护设备，它可以在现场使用前经过测试和调整。
预制支架可以适应不同地质条件下的变形和位移，并提供更好的支护效果。
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用煤矿掘进支护技术是煤矿工程中的重要环节，其目的是保证矿井巷道的稳定性和安全性。
在复杂地质条件下，如煤层倾斜、断层、软弱地层等情况下，煤矿掘进支护技术的应用显得尤为关键。
一、煤矿掘进支护技术的分类1. 衬砌式支护技术：采用砖石、混凝土等材料进行衬砌，增加巷道的稳定性和承载力。
2. 钢筋混凝土支护技术：在巷道四周加设钢筋、配筋网，并借助混凝土灌注固化，增强了巷道的抗压和抗剪能力。
3. 高压注浆技术：在巷道围岩中注入高压水泥浆或胶凝材料，形成固硬体系，增加巷道的支撑力和稳定性。
4. 钢支撑技术：采用钢材制作而成的支撑体系，可以根据巷道的变形情况进行调整，有效地增加了巷道的稳定性。
1. 煤层倾斜情况下的支护技术应用在煤层倾斜情况下，采用大角度支护技术是一种常见的方法。
该方法使用大角度支架进行支护，提高了巷道的稳定性。
也可以采用固化设备对煤层进行固化处理，增加其稳定性。
断层是导致巷道变形和破坏的主要因素之一。
在断层地质条件下，可以采用预拱式支护技术。
该技术通过预先设置拱形钢架和预压注浆来增加断层区域的稳定性。
在软弱地层条件下，掘进巷道容易造成地层塌方和变形。
可以采用活动支撑技术来解决这一问题。
该技术通过设置可调节的支撑系统，随时调整支撑的位置和角度，保证巷道的稳定性。
除了上述情况外，还有一些其他复杂地质条件下的支护技术。
在涌水地区可以采用防水注浆技术进行支护；在顶板不稳定地区可以采用锚杆支护技术等。
总结：在复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用中，需要根据具体的地质条件采取相应的支护措施。
各种支护技术的应用可以有效地提高巷道的稳定性和安全性，保障煤矿的生产正常进行。
也需要加强煤矿工人的安全培训和技术比赛，提高他们对煤矿掘进支护技术的应用能力和安全意识。
探讨煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用
探讨煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用煤矿采煤掘进工作是煤矿生产的重要环节，也是煤矿安全生产工作中的重点之一。
在采煤掘进过程中，由于地质条件复杂、矿井深度增加、煤岩厚度变化大、地应力变化较大等因素的影响，矿井的支护工作面临着严峻挑战。
为了保障煤矿生产的安全和高效进行，应用高强支护技术已成为煤矿采煤掘进工作中的重要手段。
本文将着重探讨煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用。
需要了解高强支护技术的特点。
高强支护技术是指采用高度强度、高韧性和变形能力较大的支护材料，利用这些材料进行矿井巷道的支护工作。
这些材料通常具有较高的抗压、抗拉和抗剪强度，能够有效地抵抗煤岩的顶板压力和围岩的变形，保证采空区和巷道的安全稳定。
在煤矿采煤掘进工作中，采用高强支护技术能够显著提高矿井的支护效果和安全生产水平，降低巷道变形率和事故发生率，同时也能够改善工作环境和节约成本，因此受到了广泛的应用和推崇。
高强支护技术在煤矿采煤掘进工作中的应用是多方面的。
一方面，在采煤掘进过程中，煤巷的支护工作是尤为关键的。
传统的巷道支护多采用木方支护或钢筋混凝土支护，但这些支护方式存在材料损耗大、施工周期长、工作量大等问题，而且难以满足现代化采煤工作的需求。
引入高强支护技术，采用高强度的聚合物纤维复合材料、高性能钢材或复合材料等材料进行巷道支护，能够有效解决传统支护方式存在的问题，提高巷道的稳定性和安全性。
在煤矿采煤过程中，支护煤壁也是一项重要的工作。
通过采用高强度的锚杆、锚网、喷浆材料等支护材料进行煤壁支护，能够有效防止煤壁的剥落和冒顶事故的发生，保证采煤作业的顺利进行。
高强支护技术在煤矿采煤掘进工作中的应用效果是显著的。
采用高强支护技术进行煤矿采煤掘进工作，不仅能够提高矿井的安全生产水平，降低事故的发生率，而且还能够提高煤矿的生产效率和经济效益。
在实际工程应用中，采用高强支护技术进行巷道支护，能够有效延长巷道的使用寿命，减少支护材料的消耗和维护工作量，降低支护成本，同时也能够改善巷道的工作环境，提高工人的工作效率和安全性。
深井软岩综放面两巷复合支护技术在小康煤矿的应用
锚 索参数 ： 索采用 高预应力锚 索，由高强度低松弛 锚
的 １ ９ 绞 线 制 成 ，采 用 ２ ． ×７ ０ ｍ 。锚 固 剂 采 用 ×１ 钢 １８ ２ ０ ｍ
（ ） 道 的变 形 特点 二 巷
第 一 ，来 压 迅速 ，巷 道 开挖 后 由于 原岩 应力 重新 分 布 ，围岩 变形 迅速 ， 压 显现剧 烈 ，回采 巷道掘 进时 顶、 矿 底板 移近速 度最 高值大于 ｌＯ ｍ ｄ Ｏ ｍ ／ ，最大 时达３ ０ ｍ ＆ 第 ０ｒ ／ ａ 二，流 变性 显著 ，巷道 掘进 或翻修 后很长时 间不 能稳 定，
护 技 术 ， 软 岩 巷 道 支 护 问题 的 圆 满 解 决 ，必 将 减 少 大 量 对
的巷道 翻修 和维护 费用 ， 轻对生产和 人身安全 的影 响， 减 带来 的社会经 济效益 是显著的 ， 在我 国煤炭 系统中推 广应
用 的 前 景 将 是 可 喜 的 。改 善 这 类 软 岩 的 开 采 环 境 和 安 全 指 标 ，以实 现 软 岩 巷 道 支 护 问题 的 高 产 、高 效 率 、高 效 益 、
２ ０ ｍ 的Ｚ ６ ５ １ ０ ｍ 的Ｋ ６ ５ 脂 锚固剂。锚索 支８ ０ ｍ ２ ５ 和 支４ ０ ｍ ２ ５ 树
间 、排 距 为 １ ０ ×２ ０ ｍ 。项 部 锚 索 夹 角 为 ３ 度 ， 部锚 ６ ０ ４ ０ｍ ０ 底 索 夹 角 为６ 度 。 Ｏ
ｕ 钢 圆形 可 缩 金属 支 架 ：依 据 小 康煤 矿 的生 产 实 型
文章 介绍 了小康煤矿深井软岩综放 丽两巷失修严重 ，翻 修频繁 ，生产处于半瘫痪状态 ，安全 生产 形势严峻等 软岩 支护难题 ，采Ｊ 了复合支护技 术，取得较好 的效果 ，确保 了“ ＿ 一 ” 羊 ｊ 一 矿～ 面 ，实现 了高产高效 。
煤矿采煤掘进工作中高强支护技术应用分析
煤矿采煤掘进工作中高强支护技术应用分析煤矿采煤掘进工作中，高强支护技术是保障矿井安全生产的重要手段。
本文将对高强支护技术的应用进行分析和阐述，以期为矿井安全生产提供参考和借鉴。
一、高强支护技术的概念及特点高强支护技术是指采用高强度材料对矿井巷道进行支护的技术。
其主要特点有以下几个方面：1. 高质量：高强支护的材料质量好，能够承受更大的荷载，使得巷道更加稳定。
2. 长寿命：高强支护的材料寿命长，能够为矿井长期稳定生产提供保障。
3. 费用低：高强支护比传统支护方式费用更低，因为它可以减少材料的使用量和施工时间。
4. 安全可靠：高强支护能够承受巨大的荷载和冲击力，保证了矿井工作面的安全性和稳定性。
高强支护技术可以广泛应用在各种采煤掘进工作中，尤其是在复杂地质条件下。
以下是高强支护技术的具体应用场景：1. 大阻力区块：在采煤过程中，往往会遇到大阻力区块，这些区块需要特殊的支护方式，高强支护技术可以有效地解决这个问题。
2. 煤柱支护：煤柱支护是煤矿采煤过程中的一种常见支护方式。
采用高强支护技术可以有效地加强煤柱的支撑能力，减少煤柱突出、落石等安全事故的发生。
3. 高应力地区：在高应力地区，煤体会受到较大的压力，需要选择强度高的材料来进行支护，高强支护技术可以达到这个目的。
4. 深孔筒破碎带：深孔筒破碎带是一个煤矿中比较薄弱的地方，需要采用高强支护技术来确保矿井的安全稳定。
三、高强支护技术的发展趋势目前，我国高强支护技术已经取得了一些进展，不过与国外先进水平相比仍有差距。
随着煤矿行业的不断发展，应用更加高效的高强支护技术已经成为必然的趋势。
未来，高强支护技术的发展方向将集中在以下几个方面：1. 材料研究：随着材料科学技术的不断发展，新材料的出现将给高强支护技术的应用带来更多的想象空间。
2. 技术升级：高强支护技术需要不断升级，以满足煤矿生产的需求。
例如，新型支护材料、自动化支护机器、控制系统、智能诊断系统等。
探讨煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用
探讨煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用煤矿采煤掘进工作是煤矿生产的重要环节，一直以来都是煤矿生产中的重要工作。
而在采煤掘进工作中，高强支护技术是确保矿井采煤工作安全和稳定进行的关键技术之一。
本文将从高强支护技术的定义、应用现状以及未来发展趋势等方面进行探讨，希望对煤矿采煤掘进工作中的高强支护技术有所了解。
1.高强支护技术的定义高强支护技术是指在煤矿采煤工作中，通过采用具有较高抗压、抗拉强度和较大变形能力的支护材料或结构，以增强煤巷、工作面、采煤机等设备的稳定性和安全性。
高强支护技术的主要目的是加强围岩支撑和保护设备，有效防止煤矿采煤工作中的各种灾害事故，保障工人生命财产安全，提高煤矿生产效率。
目前，随着科技的不断发展和煤矿生产技术的不断进步，高强支护技术在煤矿采煤掘进工作中得到了广泛应用。
一方面，国内外科研院校和企业不断对高强支护技术进行研究和改进，推出了一系列高性能、高强度的支护材料和结构。
煤矿企业也积极引进先进的高强支护设备和技术，不断提升煤矿采煤掘进工作的安全和稳定性。
具体来说，高强支护技术主要包括以下几个方面的应用：首先是高强度的支护材料，如高强度钢材、高强度混凝土、高强度聚合物材料等，这些材料能够承受较大的荷载和变形，提高煤巷和工作面的稳定性。
其次是高性能的支护结构，如高强度锚杆、高强度锚网、高强度预应力锚杆等，这些结构能够有效加固围岩，防止围岩的破裂和坍塌，提高煤巷和工作面的安全性。
高强支护技术还包括了一系列先进的支护设备和工具，如高压注浆设备、高强度锚固机械、高强度固化材料等，这些设备和工具能够快速、有效地进行煤巷和工作面的支护工作，提高采煤工作的效率。
随着煤矿生产的不断发展和安全生产的重要性日益凸显，高强支护技术在未来将会迎来更加广阔的发展空间。
具体来说，高强支护技术的未来发展趋势主要包括以下几个方面：首先是高强支护材料和结构的不断创新。
未来，科研院校和企业将继续加大对高强支护材料和结构的研究和开发力度，推出更加高性能、高强度的支护材料和结构，提高煤矿采煤掘进工作的安全性和稳定性。
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用在当前的煤矿开采中，复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用不断地得到了推广和应用。
这也是为了保障矿工安全，实现煤矿的高效率开采。
在煤矿掘进过程中，矿工安全和支护效果是至关重要的。
因此，我国在煤矿掘进支护技术应用方面摸索出了一系列创新的方法，如钢筋混凝土支护、锚杆支护、加固煤岩体等。
这些方法的应用保障了矿工安全以及煤矿的高效率开采。
钢筋混凝土支护是煤矿掘进支护技术中应用最广的方法之一，它主要是利用钢筋和混凝土对煤巷进行支护。
这种支护方法的优点是支护效果好，具有较高的抗压、抗拉、抗折等性能，而且施工简便、易于掌握。
但是，钢筋混凝土支护方法也存在一些问题，比如施工时间较长、前期投资较大等。
因此，在运用钢筋混凝土支护方法时，需根据实际情况进行合理的设计，并结合其他支护方法进行综合应用。
锚杆支护是一种用钢支护材料（如锚杆、锚索等）来支撑煤巷的支护方法。
与钢筋混凝土支护方法相比，锚杆支护方法维修方便、施工时间短，地震稳定性强，但是支护效果较差，仅适用于煤巷质量较好的地段。
加固煤岩体是一种利用化学、力学、物理等方法来加固煤岩体的方法。
在复杂地质条件下，煤岩体的稳定性往往较差，容易发生煤层剥落、冒顶、支持失效等安全事故。
为了防止这些安全事故，需要结合现代科技手段，利用各种加固方法对煤岩体进行加固。
煤岩体加固技术方法有很多种，例如固结灌浆法、注浆法、膏体法等。
在实际工程中，煤矿掘进支护技术的应用是需要根据具体情况而不同的。
同时，随着现代科技手段的不断进步，更加高效、精确的支护方法不断涌现出来。
我们也期待未来能够针对不同的煤矿地质条件，采用更加科学、有效的支护方法，从而保障矿工的安全和煤矿的高效率开采。
复杂地质煤矿采煤掘进支护技术的运用
复杂地质煤矿采煤掘进支护技术的运用煤矿采煤掘进支护技术一直是煤矿安全生产中的重点问题之一，尤其是对于复杂地质环境下的煤矿，掘进支护技术的运用更是至关重要。
本文将针对复杂地质环境下的煤矿采煤掘进支护技术进行介绍和分析。
复杂地质环境的主要表现是煤层倾斜、断层、岩浆侵入、地下水等多种因素的综合作用，导致煤矿的地质结构异常复杂，煤层赋存情况不稳定，采掘难度大，采煤掘进支护技术的应用也受到很大影响。
1. 煤层赋存情况不稳定在复杂地质环境中，煤层的赋存情况较为不稳定，煤层变形、火区、滑动面等情况时有发生，给采掘带来了很大的不确定性。
在采煤过程中，若不加强支护措施，易出现煤壁剥落、顶板坍塌等情况，严重危及采掘人员的生命安全。
2. 煤层倾斜严重煤层倾斜是复杂地质环境下的普遍现象，采煤掘进面的倾斜度往往超过20度，严重影响了煤矿的采掘效率和采煤面积，也加大了采掘深度的压力。
在这种情况下，采煤掘进面的支护难度也随之增加，容易出现支护失效、掘进面坍塌等事故。
3. 断层和岩浆侵入断层和岩浆侵入是复杂地质环境下的另一种常见情况，这些地质异常通常导致煤矿的地质结构异常复杂，掘进工程的开展受到很大阻碍。
因此，对于断层和岩浆侵入情况处理得当，对保障采掘安全和提高采煤效率至关重要。
4. 地下水影响煤矿地下水的存在对采煤作业产生了很大的影响。
如果未能对地下水及时分析、监测和处理，地下水会对采掘带来很大的威胁，容易引发水害事故和顶板冒落等安全事故。
因此，对煤矿地下水的处理非常重要，建立完善的水文地质监测系统以及进行健全的地下水排放管理流程，可以有效减轻地下水对采掘带来的影响。
二、采煤掘进支护技术解决方案针对复杂地质环境下的局面，采煤掘进支护技术需要采取多种解决方案，保证采煤作业的顺利进行。
1. 采用高效的机械化设备针对地质条件恶劣，通常采用的传统人工作业模式难以满足采掘的需求，采用现代化的机械化设备可以更好地应对这些问题。
采用先进的挡煤板、悬索钻和支撑机械等，可以提高掘进效率，缩短采掘周期，并保障采掘安全，从而提高采煤效率。
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用
复杂地质条件下的煤矿掘进支护技术应用复杂地质条件的煤矿掘进过程中，掘进支护技术的应用极其重要。
复杂地质条件下，煤层倾斜、变厚、变薄、断层、构造等地质因素的存在，矿井工作面掘进易受到地质灾害的影响，如冒顶、倒顶、滑帮、冲击地压、煤与瓦斯突出等。
因此，对于掘进支护技术的应用，需要特殊注意以下几个方面。
1. 选择适当的支护体系在不同的地质条件下，应使用不同的支护体系。
例如，在地质条件较好的煤层中，可选择钢骨支护和矩形钢架支护；在地质条件较复杂的煤层中，需要选择大面积支护体系，如钢筋混凝土支护或岩石支护等。
在煤与瓦斯突出的地质条件下，还需配合使用压力输送式灌浆技术来加强支护效果。
2. 加强对支护材料的选择、配置以及施工质量的控制不同地质条件下所需的支护材料也会发生变化。
例如，在地质条件复杂的区域中，钢筋质量极其重要，应选择具有足够强度和抗变形能力的钢筋。
另外，施工质量的控制也显得尤为重要，应加强对施工技术和工艺的培训，确保掘进支护质量符合标准。
3. 加强对地质灾害的预测与防范加强地质灾害预测和防范，是有效减少危险的措施之一。
掘进过程中，应结合地质条件的变化，及时分析判断可能发生的灾害类型和程度，对可能出现的问题进行有效的预防和防范。
同时，安排专业人员进行现场监督和检查，及时排除潜在的安全隐患。
4. 优化支护系统的结构设计地质条件的复杂性，对支护系统也提出了更高的需求。
因此，支护系统的结构设计应进行优化，应该尽可能使用消能式层间支撑或上部板采用可自抬式支架，同时应进行随墙输送和随动灌浆等技术的配合应用，充分发挥现代支护技术的优势。
总之，在复杂地质条件下，煤矿掘进支护技术的应用至关重要。
只有进行科学规范的设计，并加强对施工过程以及地质灾害的控制，才能有效保障掘进作业的顺利实施，同时保障工作人员的生命安全。
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深部揭露强突煤层复合型支护技术应用
[摘要]在煤层埋深500m，上山掘进巷道顶板揭露强突松散倾斜煤层，做好临时支护和永久支护是防止顶板煤层瞬间冒落、煤与瓦斯突出、瓦斯超限等事故发生的基础工作。
只有做好了支护工作，方能实现安全、快速、低成本揭煤。
【关键词】预测;管缝锚杆;棚间距;循环进尺;逐棚喷浆
1、概况
1.1工程概况
花秋二矿+550m水平皮带机道，设计是从+550m水平轨道运输大巷K3灰岩穿层上山施工，期间将揭露9煤并穿过9煤，而9煤为强突松软煤层，正向倾角12°，+16°上山顶板揭煤，巷道与煤层夹角为28°。
为了防止揭煤期间出现冒顶而诱发煤与瓦斯突出事故的发生，我们采用了管缝锚杆超前临时支护的技术，得到了较为理想的预期效果。
1.2区域防突措施效果
根据接续进度，提前半年在主斜井下段使用ZDY-750防突钻机施工钻孔（孔径89mm）预抽揭煤区域瓦斯，钻孔控制巷道轮廓线外15m，巷道走向长度57m 区域煤层。
钻孔落孔间距为4.3m×4.3m网格状布置，随打即抽，共设计153个钻孔。
工程开工前，在回风斜井下部施工区域措施效果检验钻孔，取样测定残余瓦斯含量，测得残余瓦斯含量均＜8m3/t，确定该区域为无突出危险性区域，具备揭煤条件。
2、揭煤程序
2.1停头揭煤通知
当揭法距为10m时下发揭煤通知单，按“四位一体”揭煤安全技术措施进行施工。
2.2局部“四位一体”安全技术措施
2.2.1措施顺序
5m岩柱突出危险性预测→3m岩柱突出危险性预测→1.5m岩柱突出危险性
预测→过煤门突出危险性预测。
2.2.2措施效果
1、使用ZDY-750型防突钻机施工局部穿层预测钻孔5个，钻孔孔径为φ75mm，钻孔控制巷道轮廓线外3～5m，巷道前方12m水平投影距离，提取煤样测定k1值及△h2值，并观察是否有喷孔、夹钻等动力现象，当测定的预测指标△h2＜200Pa、K1＜0.5(ml/g.min1/2)时，确定为无突出危险性工作面，可进入下一个程序施工，否则，采取局部释放孔释放瓦斯的临时措施，重复上述校检工作直至预测指标满足揭煤要求。
2、揭法距≤7m时，采取“先探后掘”措施，探孔保证3m超前距，重点控制顶部岩柱。
2.3安全防护措施
1、建立独立可靠的通风系统
2、远距离爆破：确保在爆破时，一旦发生突出事故，瓦斯流逆转也不会波及爆破地点，以保证人员的安全。
3、反向风门：防止突出的瓦斯逆流进入进风巷道而设置的安全设施。
4、压风自救：一旦发生突出，人员可就近使用压风自救装置，防止人员因瓦斯中毒窒息。
5、井下避难所：一旦发生突出，人员无法撤退时，可进入避难所待救。
3、揭煤期间支护措施
3.1支护设计
3.1.1永久支护
采用11#矿用工字钢半圆拱形支架支护，规格：净宽3900mm，净高3550mm，钢支架分为三段，用8根螺栓连接，棚间距为800mm，两棚间用3根φ16螺纹钢拉杆连接；网使用φ6.5mm×1850×1050mm平焊金属网，网格为100×100mm。
网压茬100mm，采用14#铁丝绑扎，间距200mm；顶帮用背板背实，背板规格：φ150×800mm、φ150×1000mm。
3.1.2超前支护
采用φ32×2000mm管缝锚杆，仰角+20°～+30°施工，间距200mm，前后排错开排列。
3.1.3临时支护
在迎头的三架棚上，使用18kg/m的轨道三根（每根长度不低于3.6m）作前探梁进行临时支护，每根轨道用3条七环链固定在棚梁上，前探梁与顶板之间用背板接实背严。
3.2施工方法
1、与9煤揭法距≤2.5m时，巷道支护由锚网喷变更为架棚支护，棚间距为500mm，循环进尺≯800mm，实行“炮前先探后掘”的原则，防止误揭煤层。
2、与9煤揭法距≤1m时，增加超前支护措施，超前支护采用φ32×2000mm 管缝锚杆，间距200mm。
每次施工炮眼前，先施工超前管缝锚杆，将其打入迎头上方顶板煤（岩）层内，末端与迎头拱形钢梁一齐，然后用10#铁丝把管缝锚杆两两相连，并与正迎头拱形钢梁绑扎结实，整体稳固，使其起到约束掘进进尺范围内拱顶部上方的煤岩，有效地约束围岩在爆破后的一定时间内不发生松弛坍塌。
3、采取“边探边掘、浅掘浅进”的方法施工至揭法距为0.5m处停头，准备爆破一次性揭开煤层。
此次揭煤爆破装药量不能超过正常浅掘浅进装药量的两倍，揭开面积要求达到1.0～2.0m2，只要便于施工过煤门预测钻孔即可。
4、过煤施工期间，采取多打眼、少装药、放小炮的施工方法，炮眼深度以1m为宜，循环进尺800mmm，周边眼距300mm，采取隔眼装药，顶部周边眼不装药的措施，炮后用手镐找成形，尽量减小爆破对周边煤层的破坏。
每架一棚即喷浆封闭，以缩短围岩暴露时间，防止围岩（煤层）脱落。
3.3技术要求
3.3.1超前支护
1、超前管缝锚杆与巷道顶板夹角为+20°～+30°，顶板稳定不稳定取小值，稳定取大值。
2、超前管缝锚杆横向布置宽度为巷道宽度的1/2～2/3左右，根据顶板完整程度适当增减其布置范围，最外侧超前管缝锚杆向外偏角15°。
3、横向间距为200mm，前后排错开排列，排距根据超前支护锚杆的长度、循环进尺、顶板的稳定性等因素综合考虑确定。
3.3.2 11#矿用工字钢钢支架支护
1、迎山角为3～5°，严禁棚子退山，其误差≯1°。
2、架棚架设垂直于巷道中线，其吊斜误差≯80mm。
3、巷道基础深度与设计值偏差≤10%。
4、架棚间距符合设计要求（揭法距2.5m～0期间棚距为500mm，过煤期间棚距为800mm），其误差≯50mm。
4、结束语
通过区域消突措施钻孔预抽，煤尘的瓦斯含量及瓦斯压力降低，煤层的坚固性系数增加，块状率有效变大，突出危险性明显降低，给管缝锚杆超前护顶提供了围岩稳固性增强的作用。
另外，棚间距的变换、边探边掘小炮推进和逐棚喷浆等措施有效的防止了大夹角揭煤的冒顶、煤与瓦斯突出和瓦斯超限等事故的发生。