精馏塔压差
精馏塔的控制说明
一、精馏塔的控制要求精馏塔的控制目标是，在保证产品质量合格的前提下，使塔的总收益（利润）最大或总成本最小。
具体对一个精馏塔来说，需从四个方面考虑，设置必要的控制系统。
（1）产品质量控制；（2）物料平衡控制；（3）能量平衡控制；（4）约束条件控制（液泛限、漏液限、压力限、临界温差限等）。
防止液泛和漏液，可以用塔压降或压差来监视气相速度。
二、精馏塔的主要干扰因素精馏塔的主要干扰因素为进料状态，即进料流量F、进料组分Z f、进料温度T f或热焓F E。
此外，冷剂与热剂的压力盒温度及环境温度等因素，也会影响精馏塔的平衡操作。
所以，在精馏塔的整体方案确定时，如果工艺允许，能把精馏塔进料量、进料温度或热焓加以定值控制，对精馏塔的操作平稳时极为有利的。
三、精馏塔控制变量的分析精馏塔的控制是为了保证精馏塔安全、平稳的运行，其目标是，是塔操作满足各种约束条件，保持塔的物料及能量的平衡，在较佳的工况下安全、平稳的运行，获得较大的产品回收率和较低的能耗及符合规定要求的产品。
在过程系统控制中所涉及的变量可分为以下几类。
（1）被控变量被控变量是通过改变调节其他相关变量使之维持在目标值的变量。
精馏塔的被控变量有5个：塔顶产品的浓度、塔底产品的浓度、塔内压力、塔釜及回流罐的液位。
（2）操纵变量操纵变量时通过改变调节阀的开度实施对介质的调节，该介质变量称为操纵变量。
控制系统是通过调节操纵变量来控制被控变量，而操纵变量通常是系统的流量。
如产品流量、塔回流量及加热剂、冷却剂量。
操纵变量也为5个。
（3）干扰变量精馏塔的环境参数及输入变量波动破坏塔的平衡，使产品质量发生变化，称这些变量为干扰变量，控制的目的就是克服干扰变量的扰动影响。
干扰变量有些可控，有些则不能控制。
a、可控干扰变量如塔的进料流量、温度或进料焓值或热状态。
b、不可控干扰变量如进料的成分、环境温度、冷却水温及大气压等。
四、精馏塔被控变量的选择精馏塔被控变量的选择，是指精馏塔产品质量控制中被控变量的确定，以及检测点的位置等问题。
精馏塔压降增加的原因
精馏塔压降增加的原因
精馏塔压降增加的原因可能有多种，其中一些常见的因素包括： 1. 塔内液位过高或过低：当塔内液位过高或过低时，都可能导致塔内的液体和气体的流动受到限制，从而引起压降的增加。
2. 塔内填料老化或积垢：塔内填料的老化或积垢会使填料的表面积减小，从而限制了气体和液体的流动，引起压降的增加。
3. 外部环境变化：外部环境的变化，例如气温和湿度的变化，可能会影响塔内液体和气体的流动，从而导致压降的变化。
4. 塔内气体流速过高或过低：如果塔内气体流速过高或过低，都可能导致流动受到限制，从而引起压降的增加。
5. 塔底或塔顶的阀门故障：如果塔底或塔顶的阀门故障，例如卡死或泄漏，都可能导致塔内液体和气体的流动受到限制，从而引起压降的增加。
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精馏塔操作问题小结[1]
![精馏塔操作问题小结[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/64cf26d9360cba1aa811dace.png)
1.汽蚀和气缚首先看看定义的不同：离心泵工作时，在叶轮中心区域产生真空形成低压而将液体吸上。
如果形成的低压很低，则离心泵的吸上能力越强，表现为吸上高度越高。
但是，真空区压强太低，以致于低于体的饱和蒸汽压，则被吸上的液体在真空区发生大量汽化产生气泡。
含气泡的液体挤入高压区后急剧凝结或破裂。
因气泡的消失产生局部真空，周围的液体就以极高的速度流向气泡中心，瞬间产生了极大的局部冲击力，造成对叶轮和泵壳的冲击，使材料手到破坏。
把泵内气泡的形成和破裂而使叶轮材料受到破坏的过程，称为气蚀现象。
离心泵启动时，若泵内存有空气，由于空气密度很小，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以吸入液体，这样虽启动离心泵也不能完成输送任务，这种现象称为气缚。
这表示离心泵无自吸能力，所以离心另在启动前必须向泵内灌满被输送的液体。
当然若将离心泵的吸入口置于被输送液体的液面之下，液体会自动流入泵内，这是一种特殊情况。
离心泵吸入管路装有底阀，以防止启动前灌入的液体从泵内流出，滤网可以阻拦液体中的固体吸入而堵塞管道和泵壳排出管路中装有的调节阀是供开泵停泵和调节流量时使用。
从造成汽蚀和气缚的原因不同来看：气缚是泵体内有空气，一般发生在泵启动的时候，主要表现在泵体内的空气没排净；而汽蚀是由于液体在一定的温度下达到了它的汽化压力，可见和输送介质，工况有密切的关系．造成汽蚀的主要原因有：１．进口管路阻力过大或者管路过细；２．输送介质温度过高；３．流量过大，也就是说出口阀门开的太大；４．安装高度过高，影响泵的吸液量；５．选型问题，包括泵的选型，泵材质的选型等．解决办法：１．清理进口管路的异物使进口畅通，或者增加管径的大小；２．降低输送介质的温度；３．减小流量；４．降低安装高度；５．重新选泵，或者对泵的某些部件进行改进，比如选用耐汽蚀材料等等．气缚是由于泵体内存在空气，是由于没有使泵体内灌满液体或者液体内所夹带的气体过多所造成的．使泵体内灌满液体或者在进口增加一缓冲罐就可以解决．二、1.泵的入口做大可以减少阻力，减少压力损失，同时改善叶轮的工作环境，减少气蚀。
影响精馏塔操作的因素
11.什么叫灵敏板？为什么要用灵敏板控制釜温？
在精馏塔逐板计算中，往往可以发现某一板和相邻板的组成变化较大，因而温度变化也较大，在操作发生变化时，该板的温度变化最灵敏，所以称此板为灵敏板。采用灵敏板控制的好处是：(l)变化灵敏，调节准确。(2)可以提前看出塔釜物料的变化趋势，提前调节，避免轻组分带人釜液中。
9.什么是加压精馏？
塔顶压力高于大气压力下操作的精馏过程叫加压精馏。加压精馏常用于被分离混合物的沸点较低的情况。如在常温常压下，混合物为气态的物料，采用加压精馏。因为就精馏过程说，获得高压比低压在设备和能耗方面更为经济一些。
10.什么是减压精馏？
塔顶压力低于大气压的精馏操作过程，叫减压精馏。减压精馏通常分离沸点较高的混合物或高温下易聚合的混合物。如乙苯、苯乙烯分离，二乙苯、三乙苯、四乙苯以及沸点更高组份分离都采用减压分离。
4.进料组成的变化对精馏操作有何影响
进料组成的变化直接影响精馏操作，当进料中重组分增加时，精馏段负荷增加，容易造成重组分带到塔顶，使塔顶产品不合格，若进料中轻组分增加，提馏段负菏就会加重，容易造成釜液中轻组份损失加大。进料组成的变化，还会引起物料平衡和工艺条件的变化。
5.进料温度的变化对精馏操作有何影响？
精馏操作中怎样调节塔的压力？影响塔压的因素有哪些？
塔压是精馏操作的主要控制指标之一，塔压波动太大，会破坏全塔的物料平衡和气液平衡使产品质量不合格，因此，精馏的操作要稳定。调节塔压的方法有：
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塔顶冷凝器为分凝器时，塔压一般靠塔顶汽相产品取出量调节。取出加大，塔压下降；取出减小，塔压上升。
进料温度的变化对精馏操作影响是很大的。进料温度低，会增加加热釜的热负荷，减少塔顶冷凝器的冷负荷。反之亦反。进料温度变化过大时，通常会影响整个塔的温度，从而改变汽液平衡。另外，进料温度的改变，会引起进料状态的变化，会影响精馏段、提馏段负荷的改变，使产品质量、物料平衡都会发生改变。因此，进料温度是影响精馏操作的重要因素之一。
精馏操作中常见的液泛、淹塔、冲塔现象,看完你就彻底明白了!
在化工装置生产中，精馏塔是最常见的、典型的分离设备，任何从事化工生产的人对精馏塔都不会陌生，但对精馏塔操作中常见的突出问题，比如：液泛、淹塔、冲塔现象，原因并不是很清楚，出现问题时对于塔的参数变化反应也不敏感，这样往往延迟了问题的解决，影响装置生产。
今天，就上面提出的几个问题做个详细分析，另外举出实例来展示生产中出现问题时的参数变化和错误操作！首先来看我们最熟悉的液泛现象⑴什么是液泛呢？在精馏塔中，由于各种原因造成液相堆积超过其所处空间范围，称为液泛。
液泛可分为降液管液泛、雾沫夹带液泛等。
降液管液泛是指降液管内的液相堆积至上一层塔板。
雾沫夹带液泛是指塔板上开孔空间的气相流速达到一定速度，使得塔板上的液相伴随着上升的气相进入上一层塔板。
产生液泛时的操作状态称为液泛点。
在设计精馏塔时，必须控制维持液泛率在一定的范围内以保证精馏塔的稳定运行。
液泛开始时，塔的压降急剧上升，效率急剧下降。
随后塔的操作遭到破坏。
⑵是什么原因导致液泛现象的产生？Ⅰ降液管内液体倒流回上层板由于塔板对上升的气流有阻力，下层板上方的压力比上层板上方的压力大，降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时，液体才能往下流。
当液体流量不变而气体流量加大，下层板与上层板间的压力差亦随着增加，降液管内的液面随之升高。
若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶，管内的液体不仅不能往下流，反而开始倒流回上层板，板上便开始积液；加以操作时不断有液体从塔外送入，最后会使全塔充满液体。
就形成了液泛。
若气体流量一定而液体流量加大，液体通过降液管的阻力增加，以及板上液层加厚，使板上下的压力差加大，都会使降液管内液面升高，从而导致液泛。
Ⅱ过量液沫夹带到上层板气流夹带到上一层板的液沫，可使板上液层加厚，正常增加到一定程度，液层的加厚明显(板上液体量增多，气泡加多、加大)。
气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。
这种过量液沫夹带使泡沫层顶与上一层板底的距离缩。
精馏塔的原理及控制要求
精馏塔的原理及控制要求一、精馏原理精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作，其实质是多级蒸馏，即在一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同，使轻组分（沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分）汽化，经多次部分液相汽化和部分气相冷凝，使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高，从而实现分离。
精馏过程的主要设备有：精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。
精馏塔以进料板为界，上部为精馏段，下部为提馏段。
一定温度和压力的料液进入精馏塔后，轻组分在精馏段逐渐浓缩，离开塔顶后全部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品（也叫馏出液），另一部分被送入塔内作为回流液。
回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操作连续稳定地进行。
而重组分在提留段中浓缩后，一部分作为塔釜产品（也叫残液），一部分则经再沸器加热后送回塔中，为精馏操作提供一定量连续上升的蒸气气流。
精馏塔从结构上分，有板式塔和填料塔两大类。
而板式塔根据塔结构不同，又有泡罩塔、浮阀塔、筛板塔、穿流板塔、浮喷塔、浮舌塔等等。
各种塔板的改进趋势是提高设备的生产能力，简化结构，降低造价，同时提高分离效率。
填科塔是另一类传质设备，它的主要特点是结构简单，易用耐蚀材料制作，阻力小等，一般适用于直径小的塔。
在实际生产过程中，精馏操作可分为间歇精馏和连续精馏两种。
对石油化工等大型生产过程，主要是采用连续精馏。
精馏塔是一个多输入多输出的多变量过程，内在机理较复杂，动态响应迟缓缓，变量之间相互关联，不同的塔工艺结构差别很大，而工艺对控制提出的要求又较高，所以确定精馏塔的控制方案是一个极为重要的课题。
而且从能耗的角度来看，精馏塔是三传一反典型单元操作中能耗最大的设备，因此，精馏塔的节能控制也是十分重要的。
二、精馏塔的主要干扰因素精馏塔的主要干扰因素为进料状态，即进料流量F、进料组分zf ,进料温度Tf或热焓FE.此外，冷剂与加热剂的压力和温度及环境温度等因素也会影响精馏塔的平衡操作。
精馏操作的影响因素有哪些
精馏操作的影响因素有哪些？除了设备问题以外，精馏操作过程的影响因素主要有以下几个方面：•塔的温度和压力（包括塔顶、塔釜和某些有特殊意义的塔板）；•进料状态；•进料量；•进料组成；•进料温度；•塔内上升蒸汽速度和蒸发釜的加热量；•回流量；•塔顶冷剂量；•塔顶采出量和塔底采出量。
塔的操作就是按照塔顶和塔底产品的组成要求来对这几个影响因素进行调节。
02塔高、塔径对产量和质量有什么影响？塔径主要影响生产能力，塔高主要影响产品纯度。
塔径与生产能力的关系可以用下式来说明。
D=（v/0.785w）1/2式中•D----塔的直径， m；•v----塔内蒸汽的体积流量， m2/s•w----空塔流速， m/s。
对一定的塔来说，空塔流速是有一定限制的。
在一定的空塔速度下，塔内蒸汽的体积流量越大，则需要的塔径越大；同理，塔径越大，则允许的塔内蒸汽负荷越大，即生产能力越大，因此塔径是影响生产能力的主要因素。
塔的高度，在板效率和板间距确定的情况下，决定与实际塔板数。
而实际塔板数又是由最小理论塔板数决定的。
最小理论塔板数愈多，而实际塔板数也愈多。
塔径、塔高对生产的影响是辩证地，不可截然分开的。
例如，增加塔高，则可减少回流比，从而提高生产能力；而增加塔径，则可加大回流比，达到降低塔高的目的。
03精馏塔操作压力的变化对精馏操作有什么影响？塔压波动对塔的操作将产生如下的影响。
（1）影响产品质量和物料平衡压力升高，则气相中的重组份减少，相应的提高了气相中的轻组分的浓度；液相中的轻组分含量增加，同时也改变了气液相的重量比，使液相量增加，气相量减少。
总的结果是：塔顶馏分中的轻组分浓度增加，但数量却相对减少；釜液中的轻组分浓度增加，釜液量增加。
同理，压力降低，塔顶馏份的数量增加，轻组分浓度降低；釜液量减少，轻组分浓度减少。
正常操作中应保持恒定的压力，但若操作不正常，引起塔顶产品中重组分浓度增加时，则可采用适当升高操作压力的办法，使产品质量合格，但此时液相中轻组分的损失增加。
精馏操作的18个问题-精华版
1、影响精馏塔操作的因素有哪些？影响精馏操作的因素有以下几种：（1）回流比的影响；（2）进料状态的影响；（3）进料量大小的影响；（4）进料组成变化的影响；（5）进料温度变化的影响；（6）塔顶冷剂量大小的影响；（7）塔顶采出量大小的影响；（8）塔底采出量大小的影响。
2、进料状态有哪几种，对精馏操作有何影响？进料状态有五种：(1)冷进料。
(2)饱和液。
(3)气液混和物。
(4)饱和气。
(5)过热气。
对于固定进料的某个塔来说，进料状态的改变，将会影响产品质量和损失。
例如：某塔为饱和液进料，当改为冷进料时，料液入塔后在加料板上与提馏段上升的蒸气相遇，即被加热至饱和温度，与此同时，上升蒸汽有一部分被冷凝下来，精馏段塔板数过多，提馏段板数不足，结果会造成釜液中损失增加。
这时在操作上，应适当调整再沸器蒸汽，使塔的回流量达到原来量。
3、进料量的大小对精馏操作有何影响？有两种情况：(l)进料量波动范围不超过塔顶冷凝器和加热釜的负荷范围时，只要调节得当，对顶温和釜温不会有显著变化，而只影响塔内上升蒸汽速度的变化。
(2)进料量变动的范围超过了塔顶冷凝器和加热的负荷范围时，不仅影响塔内上升蒸汽速度的变化，而且会改变塔顶、塔釜温度，致使塔板上的气液平衡组成改变，直接影响塔顶产品的质量和塔釜损失。
总之，进料过大的波动，将会破坏塔内正常的物料平衡和工艺条件，造成了系列的波动。
因此，应平衡进料，细心调节。
4、进料组成的变化对精馏操作有何影响？进料组成的变化直接影响精馏操作，当进料中重组分增加时，精馏段负荷增加，容易造成重组分带到塔顶，使塔顶产品不合格，若进料中轻组分增加，提馏段负菏就会加重，容易造成釜液中轻组份损失加大。
进料组成的变化，还会引起物料平衡和工艺条件的变化。
10、什么是减压精馏？塔顶压力低于大气压的精馏操作过程，叫减压精馏。
减压精馏通常分离沸点较高的混合物或高温下易聚合的混合物。
如乙苯、苯乙烯分离，二乙苯、三乙苯、四乙苯以及沸点更高组份分离都采用减压分离。
精馏塔的操作
精馏塔的操作精馏塔的操作暧塔: 指开车时塔内温度低于进料介质温度，如果进料是易结晶的介质，则进料后温度降低会在内壁形成晶体，还可堵塞小管线，所以在进料前先用蒸汽将塔内温度升到进料温度以上，主要是CT61/CT71/CT72要暧塔。
煮塔：指精馏塔（或蒸发器）在运行一段时间后，设备和管道内部沉积一些高沸点物、结晶体、粘附物等，使换热设备传热不良、塔板阻力增大、管道流通面减小等。
煮塔就是在精馏塔内加脱盐水到正常液位，投用再沸器蒸汽加热到沸腾，在沸点温度下煮一定时间（30-60分钟），使内部沉积物溶化，然后停蒸汽排放污水，通常要反复进行2-4次。
对于新设备也可能要煮塔，目的是高温清除油污和粘附物。
1）置换或清洗，检修后的精馏塔第一次开车要经过氮气置换和脱盐水清洗，目标是清除内部可能存在的灰尘和固体物，用氮气置换内部的空气，使内部清洁和建立氮气保护气氛。
2）检查并关闭放空阀和导淋阀系统的所有小阀门，关闭取样阀，关闭底部液位调节阀。
3）投用顶部冷凝器的冷却水，引蒸汽到再沸器前，疏水备用4）进料：如介质为高浓度三聚甲醛或甲醛液，必须先“暧塔”后进料。
也可以先进脱盐水开车，待温度升到沸点温度时液位降低再进料开车操作。
进料必须达到正常液位后停止。
5）升温：确认精馏塔已建立正常液位，冷凝器已打开冷却水阀有水流通后，可以缓慢开再沸器蒸汽阀加蒸汽升温，初始阶段冷凝液从疏水器前的导淋就地排放，待排放口温度升到冒蒸汽后，关排放导淋，投用疏水器6）按各个精馏塔的升温速率要求，由主控操作升温到沸点温度。
7）建立回流：检修后开车过程中，当精馏塔底部温度达到沸点温度时，需要从精馏塔顶部排出不凝性气体，可以在冷凝器的高点排气小阀处排放，也可以从回流槽顶部排放，直到排出热气体后关闭。
排汽后塔顶温度会快速上升，回流槽应逐渐建立液位，当液位达30-40%时，应启动回流泵(无回流泵的应逐渐开回流阀）建立回流。
开始时回流液保持70-80%，根据回流槽液位和塔顶温度逐渐增加。
精馏常压塔产品中乙醇超标原因分析及解决办法
2020年03月精馏常压塔产品中乙醇超标原因分析及解决办法张洪伟（河南龙宇煤化工有限公司，河南永城476600）摘要：精馏常压塔是生产甲醇的重要设备，其对于甲醇的生产质量具有十分重要的影响。
文章结合河南龙宇煤化工有限公司的甲醇精馏系统，针对其在生产过程中出现的乙醇超标问题，并结合企业的实际生产情况，对精馏常压塔进行了一定的改造升级，进而将精馏常压塔产品中的乙醇含量控制在科学合理的范围内，为甲醇的生产质量提供了可靠保障。
关键词：精馏常压塔；乙醇；超标1企业概况河南龙宇煤化工有限公司甲醇项目于2008年建成投产，甲醇精馏系统技术工艺是以煤制气为原料合成粗甲醇，经预精馏塔、加压精馏塔和常压精馏塔分离后得到精甲醇的新节能型三塔工艺流程开发的。
设计生产能力50万吨/年精甲醇，产品质量符合美国联邦AA 级标准(O-M-232M)，操作弹性50~125%。
生产时间8000小时/年。
2019.8对常压塔进行改造：将提馏段填料更换为塔板，设置侧线采出口，将乙醇从常压塔侧线采出。
改造后装置运行后发现常压塔压差高，产品乙醇含量高。
改造后的流程如下图所示。
图1改造后的流程示意图2甲醇精馏工艺流程粗甲醇经过充分的预热处理后进入到预精馏塔中，位于塔顶部的气相将粗甲醇中残留的溶解气体和低沸物杂质，而位于塔釜的甲醇经过加压处理后进一步流入到加压精馏塔中。
在加压精馏塔中，甲醇气体依次经过冷凝器和再沸器，回收其中的热量后变为液体，其中的一部分继续进行回流，而另一部分则作为产品进入到甲醇贮槽中，然后流入到精馏常压塔中。
常压塔中抽出一股物料送至汽提塔汽提，塔顶气相冷凝后，一部分回流至汽提塔，一部分作为产品采出。
3甲醇精馏装置运行中存在的问题在开车初期，随着甲醇生产负荷的不断增加，精馏常压塔装置逐步加量，当其采出负荷增加到80%时，精馏常压塔所采出的甲醇中乙醇杂质含量急剧上涨，超出了标准数值，一度超过了200×10-6。
乙醇含量超标会对后续的生产工作造成严重影响，因此，需要对精馏常压塔的整个生产过程进行系统全面的分析研究，并采取有针对性的改善措施。
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首先必须知道精馏塔的压力降（即压差）如何形成的？精馏塔的压力降包括三个方面：干板压降，即板上无液层只有上升蒸汽时塔板压降，是本身性质决定的，操作中无法改变的；液层压力降，即上升气体穿过板上液层时产生的压力降，塔内液相负荷对其影响，操作中进料、回流是影响因素；克服液体表面张力形成的压力降，主要和板上物料组成有关。
只要在日常操作中，针对以上三方面压力降的形成查找原因，就可以控制精馏塔的压差。
一、蒸汽压力波动对精馏操作的影响
精馏塔在低负荷或外界影响小的情况下，用回流比调节灵敏板温度基本能控制好产品的质量。
但是在高负荷运行情况下，公用系统的蒸汽压力经常波动，而且变化幅度也较大，使塔釜再沸器热量传递很不均匀，造成精馏塔气-液不平衡，使灵敏板温度变化幅度加大，影响产品质量，
1、当外界蒸汽压力突然升高，塔釜难挥发组分蒸发量增加，灵敏板温度上升，必须采取加大回流量来控制灵敏板温度，保证塔顶产品质量；但在实际操作中蒸发量过大，则会造成液沫夹带，结果造成气液两相之间传质效果降低，严重影响产品的质量；严重时还会产生液泛现象；另外蒸汽压力变化是没有规律的，通过回流量控制灵敏板温度有滞后现象，至使产品中难挥发物含量增加，或使易挥发物带入后系统，影响后序产品质量。
2、当外界蒸汽压力突然下降，塔釜难挥发组分蒸发量减少，灵敏板温度下降，若不及时减少回流量，那么灵敏板温度会大幅度下降，易挥发组分很容易带入塔釜，造成后序产品质量下降；另一方面，为了保证灵敏板温度，回流量下降过快，使回流比降低，影响分离效果；同样，蒸发量太小，上升蒸气速度降低，塔内将产生漏液现象，严重影响分离效果。
二、调节蒸汽流量，控制灵敏板温度
鉴于蒸汽压力波动所出现的操作问题，我们决定将蒸汽流量定值变成可调节值，根据蒸汽压力变化情况，手动将蒸汽进料量进行调节，确保塔釜蒸发量相对稳定，来保证灵敏板温度，通过精心操作，及时调整蒸汽进料量及回流量，确保精馏塔进出料平衡，控制好灵敏板温度，从而保证产品质量，避免了液泛现象；通过调节、控制，虽然有一定效果但仍存在许多问题。
1、在操作过程中表现出比较被动，操作频繁，增加了劳动强度。
2、需要特殊操作技能高，但每个操作人员水平不同，调节幅度不一，难以避免出现灵敏板温度瞬间大幅度波动，使整个塔的温度、进出料量分布曲线变化频率及幅度较大，容易造成产品纯度质量问题。
3、蒸汽流量与回流量同时进行调节灵敏板温度，很难分清主次，操作不档，很容易破坏精馏正常进行和汽-液平衡，导致整个操作恶化。
4、给蒸汽进料量、回流量等工艺指标的制定、执行带来较大困难。
三、蒸汽流量的自动控制，确保汽-液平衡
在精馏塔的连续操作过程中应做到物料平衡、气-液平衡和热量平衡，这3个平衡互相影响，互相制约。
蒸汽压力突然变化时，将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量，使当时
塔内热量存在不平衡，导致气-液不平衡，为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定，从而保证塔内热量平衡是问题的关键。
在生产过程中，各精馏塔设备已确定，塔釜蒸发量与气体流速成正比关系，而流速与塔压差也成正比关系，所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量，而在操作中，塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔，为此，稳定塔釜压力就特别重要。
于是在蒸汽进料量不变情况下，我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比，发现两者成正比关系，而且滞后时间极小。
于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作，将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀，蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节，通过蒸汽进料量自动增大或减少，确保塔釜压力稳定，从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。