电动车遮雨外壳冲压模设计
启动电机壳体冷冲压工艺及模具设计
摘要综合应用模具设计、冷冲压模具工艺、模具加工工艺学、工程图学等相关课程知识，对启动电机壳体采用多副模的工艺进行模具设计。
本文在已完成开题报告的基础上，着重对复合模工作零件、定位零件、卸料推件零件及模架等主要零件的设计进行说明。
在模具的设计中，按照小批量生产类型，对制件的冲压工艺进行分析，确定工艺方案，拟定排样方法，计算冲裁力，确定压力中心，计算凹凸模刃口尺寸及结构尺寸，得出模具闭合高度，选用标准件进行装配，最终画出模具总装图、三维模型及装配和主要零件加工工艺规程卡片。
模具采用倒装结构，后侧导柱导套模架，导料销导料，弹顶式档料销档料，凸缘模柄，刚性推件及弹性卸料，在保证生产率的同时，尽可能的是模具、方便，且满足冲裁的要求。
关键词：启动电机壳体；冲压工艺；排样；模具结构；IAbstractComprehensive application of mold design, cold stamping mold process, mold processing technology, engineering, graphics and other related courses knowledge, start the motor housing using a plurality of mold process for mold design. In this paper, on the basis of complete opening report on the design of the main parts of the composite mold parts, positioning parts, discharge push parts and moldbase instructions. In mold design, in accordance with the type of small batch production parts stamping process analysis, to determine the process plan, intended nesting method to calculate the punching power, to determine the center of pressure, calculated the bump Edge size and structure size may the mold shut height, the choice of standard parts for assembly, and ultimately draw card of the mold assembly chart, the three-dimensional model and assembly and main parts process planning. Mold flip structure, the rear side of the guide pins and bushings mold, the stock guide pin guide material, playing the top-of-file material off of file material, the flange of the handle, rigid push pieces and elastic unloading, ensuring the productivity, although possible mold, convenient, and satisfying the requirements of the punched.Key words:Start the motor housing; stamping process; nesting; guide pins and bushings；mold structure；目录摘要 (I)Abstract (II)1 绪论 (1)1.1课题研究的目的和意义 (1)1.2课题国内外研究概况 (1)1.2.1 国外模具发展概况 (1)1.2.2国内模具发展概况 (2)1.3课题研究的主要内容 (2)2 冲压工艺设计 (4)2.1冲压件简介 (4)2.2冲压件的工艺性分析 (7)2.3冲压工艺方案的确定 (8)2.4冲压工艺计算 (9)2.4.1 工件的毛坯尺寸计算 (9)2.4.2 工序分析 (10)2.4.3 拉深尺寸计算 (10)2.4.5 整形 (15)2.4.5 工序汇总 (16)2.4.6 各工序尺寸公差的确定 (16)2.5产品所需模具 (16)3 落料拉深模设计 (20)3.1模具结构 (20)3.2确定其搭边值 (20)3.3确定排样图 (21)3.4材料利用率计算 (23)3.5凸、凹模刃口尺寸的确定 (24)3.5.1落料部份凸、凹模刃口尺寸的确定 (24)3.5.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差 (25)3.6落料拉深复合模冲压力 (26)3.6.1 落料部分冲压力 (26)3.6.2 拉深部分冲压力 (27)3.6.3 落料拉深复合模总冲压力 (28)3.7压力机选用 (28)3.8压力中心计算 (30)3.9落料拉深模主要零部件的结构设计 (30)3.9.2 落料凸模的结构设计 (32)3.9.3 落料卸料板设计 (33)3.9.4 凸凹模（落料凸模）固定板设计 (35)3.9.5 凸凹模（落料凸模）垫板设计 (35)3.9.6 拉深凹模的结构设计 (36)3.9.7 拉深凸模设计 (37)3.9.8 落料凹模垫板设计 (38)3.9.9 压边圈设计 (39)3.9.10 推件块设计 (40)3.10标准件确定 (41)3.10.1 模架确定 (41)3.10.2 弹顶器的确定 (41)3.10.3 上模螺钉确定 (42)3.10.4 上模销确定 (42)3.10.5 下模螺钉确定 (42)3.10.6 下模销确定 (43)3.10.7 模柄确定 (43)3.10.8 模柄上固定螺钉的确定 (43)3.10.9 推杆确定 (43)3.10.10 拉深凸模上固定螺钉的确定 (43)3.10.11 下模推杆的确定 (43)3.10.12 条料定位零件的设计 (44)3.11模具闭合高度、校验压力机 (44)4 切边模设计 (45)4.1模具结构 (45)4.2切边凸、凹模刃口尺寸的计算 (45)4.3切边模冲压力 (47)4.4压力机选用 (47)4.5压力中心计算 (48)4.6切边模主要零部件的结构设计 (48)4.6.1 切边凹模的结构设计 (48)4.6.2 切边凸模的结构设计 (50)4.6.3 切边凸模固定板设计 (50)4.6.4 切边凸模垫板设计 (51)4.6.5 定位柱设计 (52)4.6.6 推件块设计 (53)4.7标准件确定 (53)4.7.2 上模螺钉确定 (54)4.7.3 上模销确定 (54)4.7.4 下模螺钉确定 (54)4.7.5 下模销确定 (54)4.7.6 模柄确定 (54)4.7.7 圆废料切刀确定 (55)4.7.8 推杆确定 (55)4.7.9 模柄紧定螺钉的确定 (56)4.8模具闭合高度、校验压力机 (56)5 结论与展望 (57)5.1结论 (57)5.2不足之处及未来展望 (57)致谢 (58)参考文献 (59)1 绪论1.1 课题研究的目的和意义本课题研究的内容是冲压模具标准件参数化绘图系统研究—中间导柱参数化绘图尽管各类冲压模具的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件有多有少，但组成冲压模具的零部件仍主要包括二类零件：1、一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；2、一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对冲压模具完成工艺过程起保证作用，或对冲压模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
电动工具外壳注塑模设计2024
引言概述：电动工具外壳注塑模设计是制造电动工具外壳的关键环节之一。
本文将深入探讨电动工具外壳注塑模设计的相关内容。
具体来说，将从材料选择、模具设计、结构设计、工艺流程以及未来发展方向等五个大点进行详细阐述。
正文内容：一、材料选择1.1材料的物理性能和化学性能需满足电动工具外壳的要求1.2塑料材料的选择应考虑成本、可加工性和环境友好性1.3常用的注塑材料有哪些，它们的特点和适用场景是什么1.4在选择材料时需要考虑外壳的结构和功能需求二、模具设计2.1模具的结构设计要符合外壳的形状和尺寸要求2.2模具的材料选择应考虑使用寿命和成本等因素2.3模具的冷却系统设计对注塑过程的影响2.4模具的出模方式和脱模装置的设计2.5模具的维护与保养，延长模具寿命的方法三、结构设计3.1结构设计对电动工具外壳的性能和外观有重要影响3.2外壳的结构应考虑强度和刚度等因素3.3外壳的装配和拆卸方便性的设计3.4外壳的外观设计与人机工程学的结合3.5外壳的防水、防尘设计及相关标准要求四、工艺流程4.1电动工具外壳的注塑工艺流程4.2塑料材料的预处理与熔融注塑4.3注塑工艺参数的优化与调整4.4外壳的去毛刺、修整与表面处理4.5外壳的检测与质量控制五、未来发展方向5.1绿色环保材料的应用5.2快速成型技术对电动工具外壳注塑的影响5.3智能化制造对注塑模设计的挑战和机遇5.4模具技术与数控加工技术的结合5.5注塑模设计的自动化和智能化发展方向总结：电动工具外壳注塑模设计是一项复杂而重要的工作。
在材料选择上，需要考虑物理性能、化学性能、成本和环境友好性等因素。
模具设计时，要符合外壳的形状和尺寸要求，并考虑使用寿命和成本等因素。
结构设计需要考虑强度、拆卸方便性、外观设计等因素。
工艺流程涉及材料处理、注塑参数调整和质量控制等方面。
未来，绿色环保材料的应用、快速成型技术、智能化制造等将是注塑模设计的发展方向。
通过不断创新和改进，电动工具外壳注塑模设计将在满足产品要求的同时提高生产效率和质量。
冲压模具设计实例讲解.doc
方案六：将方案三全部工序组合，采用带料连续冲压。其优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。
直径 为一般要求的自由尺寸，冲压成形的直径精度的偏差大于表4-1拉深直径的极限偏差。但高度尺寸 精度高于表4-3中的尺寸偏差，需由整形保证。
表12-108Al—ZF的力学性能(GB/T5213—1985T和GB/T710—1991)
/MPa
(%)
不小于
260~300
200
44
0.66
初步分析可以知道叶轮零件的冲压成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸缘的圆筒拉深
支点间距 近似取10mm。将上述数据代入 表达式，得：
取 ，得
压料力 =50%×2376=1188
则第二道工序总冲压力
根据第二道工序所需要的冲压力，选用公称压力为400kN的压力机完全能够满足使用要求。
（3）第三道工序—二次弯形(见图12-8)该工序仍需要压料，故冲压力包括自由弯曲力 和压料力 。
自由弯曲力
件，有两个价梯，筒底还要冲 的孔；其次，零件外圈为翻边后形成的7个“竖立”叶片，围绕中心均匀分布。另外，叶片翻边前还要修边、切槽、由于拉深圆角半径比较小（0.5~1），加上对叶片底面有跳动度的要求，因此还需要整形。
对拉深工序，在叶片展开前，按料厚中心线计算有 ≈4.53＞1.4，并且叶片展开后凸缘将更宽，所以属于宽凸缘拉深。另外，零件拉深度大（如最小价梯直径的相对高度h/d=20.5/13.5=1.52，远大于一般带凸缘筒形件第一次拉深许可的最大相对拉深高度），所以拉深成形比较困难，要多次拉深。
电动机壳压铸成型模具设计中的模腔结构冷却布局
电动机壳压铸成型模具设计中的模腔结构冷却布局在电动机壳压铸成型模具设计中，模腔结构的冷却布局至关重要。
合理的模腔冷却布局不仅能有效提高生产效率，还能确保产品质量和模具寿命。
本文将就电动机壳压铸成型模具设计中的模腔结构冷却布局进行探讨。
首先，模腔结构的设计是模具设计的关键环节。
在电动机壳压铸成型过程中，模腔结构的设计应考虑到产品的特点和压铸工艺的要求。
合理的模腔结构设计能够确保产品成型质量，避免缺陷和变形，提高生产效率。
其次，模腔结构的冷却布局对模具寿命和性能有着重要影响。
电动机壳压铸成型过程中，模腔结构的冷却布局应考虑到材料的导热性能和循环冷却的效果。
冷却水的流动路径和冷却通道的位置设计得当，能够有效降低模具的工作温度，延长模具的使用寿命。
在模腔结构的冷却布局中，应避免冷却死角和短路现象。
冷却死角容易形成局部热量堆积，导致产品表面质量不佳；而冷却短路则会造成冷却效果不均匀，影响产品的成型质量。
因此，在设计模腔结构的冷却布局时，应确保冷却水能够充分覆盖每个部位，并且流动通畅。
此外，在模腔结构的冷却布局中，应根据产品的结构和形状设计合理的冷却通道。
不同形状和结构的产品需要采用不同的冷却方式和位置，以确保冷却效果最大化。
在电动机壳压铸成型中，通常会采用间隙冷却、喷射冷却等方式，以提高产品的表面质量和成型速度。
总的来说，电动机壳压铸成型模具设计中的模腔结构冷却布局是一个综合考量产品特点、工艺要求和材料性能的过程。
合理的模腔结构设计和冷却布局能提高产品质量、生产效率和模具寿命，是电动机壳压铸成型模具设计中不可或缺的重要环节。
通过不断优化和改进，可以使模具设计更加科学、合理，为电动机壳的生产提供更好的技术支持。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点汽车覆盖件冲压模具制造工艺是指利用冲压模具对汽车覆盖件进行成形加工的一种制造工艺。
冲压模具是用于冲压工艺的专用工具，通过对金属板材的冲击和力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺具有以下几个特点：1. 高精度要求：汽车覆盖件通常是外观要求较高的部件，要求其形状和尺寸精度较高。
冲压模具制造工艺能够通过模具的设计和加工来实现高精度的成形加工，保证汽车覆盖件的质量和外观。
2. 复杂形状加工：汽车覆盖件往往具有复杂的形状，如弯曲、拉伸、凹凸等。
冲压模具制造工艺能够通过设计和制造适应复杂形状的模具，实现对汽车覆盖件的复杂形状加工，满足汽车外观设计的要求。
3. 高效率和大批量生产：冲压模具制造工艺具有高效率和大批量生产的优势。
通过模具的设计和制造，可以实现对汽车覆盖件的快速成形，大大提高生产效率。
同时，冲压模具可以进行多腔位设计，一次冲压可以同时成形多个汽车覆盖件，适应大批量生产的需求。
4. 节约材料和成本：冲压模具制造工艺可以充分利用金属板材的材料性能，减少材料的浪费和损失。
相比其他加工工艺，冲压模具制造工艺可以实现材料的最大利用率，降低生产成本。
5. 适用性广泛：冲压模具制造工艺适用于不同类型的汽车覆盖件，包括钣金、外壳、罩等。
无论是小型车、中型车还是大型车，冲压模具制造工艺都能够满足其覆盖件的成形需求。
在汽车覆盖件冲压模具制造工艺中，需要通过以下几个步骤来完成整个制造过程：1. 模具设计：根据汽车覆盖件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。
模具设计需要考虑到材料的可用性、成形工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
2. 模具制造：根据模具设计的要求，进行模具的制造。
模具制造包括材料的选择、加工工艺的确定以及模具的装配和调试等环节。
3. 冲压成形：将制造好的模具安装在冲压机上，将金属板材放置在模具上，并施加一定的压力，使其产生塑性变形，最终得到所需的汽车覆盖件。
钢板电机外壳冲压生产工艺研究
钢板电机外壳冲压生产工艺研究钢板电机外壳是电机的重要组成部分，起到保护电机内部零部件和外界环境隔离的作用。
冲压生产工艺是生产钢板电机外壳的常用工艺之一，本文将对钢板电机外壳冲压生产工艺进行研究和探讨。
一、引言钢板电机外壳是电机的外部保护罩，其质量和工艺直接关系到电机的性能和使用寿命。
冲压生产工艺是一种高效、精确的制造方法，可以快速、准确地生产出复杂形状的钢板件。
本文将以钢板电机外壳冲压生产工艺为研究对象，探讨其工艺流程、工艺参数以及工艺优化方法。
二、钢板电机外壳冲压工艺流程钢板电机外壳冲压工艺流程包括模具设计、钢板切割、冲孔、折弯、涂装等多个环节。
首先，根据钢板电机外壳的形状和尺寸要求，设计模具，包括上下模、顶针、导向柱等，以确保冲压过程中的准确性和稳定性。
然后，将钢板按照外壳的形状进行切割，得到初始的工件。
接下来，通过模具和冲压机的协同作用，对钢板进行冲孔，形成外壳的孔洞结构。
冲孔后，根据外壳的设计要求，采用专用的折弯机对钢板进行折弯，形成外壳的立体结构。
最后，对外壳进行清洗、喷涂等表面处理，提高外壳的美观性和防腐性。
三、钢板电机外壳冲压工艺参数钢板电机外壳冲压工艺参数包括冲压力、冲压速度、冲模间隙、冲模润滑、冲头形状等。
冲压力是指冲头对钢板施加的压力，需要根据钢板材料的硬度和厚度来确定，以确保冲孔的质量和效率。
冲压速度是指冲头下压的速度，过快或过慢都会影响冲孔的质量和冲压机的寿命。
冲模间隙是指上下模之间的间隙，需要根据钢板材料的厚度和型号来确定，以确保冲孔的准确性和一致性。
冲模润滑是为了减少冲压过程中的摩擦和磨损，可以采用润滑油或润滑脂进行润滑。
冲头形状也是影响冲孔质量的重要因素，常见的冲头形状有圆形、方形、椭圆形等，选择合适的冲头形状可以提高冲孔的效率和质量。
四、钢板电机外壳冲压工艺优化方法为了提高钢板电机外壳冲压工艺的效率和质量，可以采取以下优化方法。
首先，优化模具设计，减少冲压工序，降低生产成本。
电机邮箱外壳冲压模具毕业设计
目录摘要 (3)Abstract (3)1绪论.1.1冲压的特点及应用 (5)1.2冲压技术面临的问题 (5)1.3本章小结 (5)2 零件工艺性分析及工艺方案的选择2.1零件的工艺性分析: (7)2.2零件工艺方案的选择 (11)3 模具设计计算3.1落料拉深模的设计计算 (13)3.2胀形模的设计计算 (18)3.3拉深的设计计算 (20)3.4二次胀形的设计计算 (21)3.5冲孔翻边模的设计计算 (22)3.6冲孔切断模的设计计算 (25)4 各步工序模具结构设计4.1落料拉深模的结构设计 (30)4.2胀形模的结构设计 (31)4.3拉深的结构设计 (31)4.4二次胀形的结构设计 (32)4.5冲孔翻边模的结构设计 (32)4.6冲孔切断模的结构设计 (32)结论 (33)致谢 (34)参考文献 (35)摘要介绍了电机油箱外壳的模具设计过程。
通过对零件进行工艺分析、制定了合理的工艺方案。
然后根据工艺方案进行了毛坯尺寸计算、排样、冲压工艺力的计算、弹性元件的选用、凸凹模工作部分尺寸和公差的确定。
进而设计出一套模具，包括落料拉深模、胀形模、冲孔翻边模等关键字：冲压、冲孔、落料、拉深、复合模；AbstrctIntroduced the electric tank shell mold design process.Parts through the process of analysis, the development of a reasonable process plans.Technology programs based on the size of the rough, the layout, the calculation of punching technology, flexible components to choose from, the work of convex and concave mold part to determine dimensions and tolerances.To design a mold, including blanking Drawing Die, Die bulging, punching flanging die, such asKeywords: Ramming; The punch holes, Fall the material curving; Superposable die;科学技术发展的进程表明，机械工业是科学技术物化为生产力的重要载体，而模具设计与制造在机械行业占有举足轻重的地位。
国内外轿车覆盖件冲压模具设计
国内外轿车覆盖件冲压模具设计国内外轿车覆盖件冲压模具设计是指设计用于制造汽车覆盖件的冲压模具。
冲压模具是由多个零件组成的复杂装置，用于在金属板材上施加力量，使其按预定形状剪割、弯曲和拉伸。
覆盖件是汽车的外部面板，如车身、车门和引擎盖等。
这些面板的设计和制造对汽车的外观和安全性有重要影响。
因此，冲压模具的设计对于轿车覆盖件的质量和性能至关重要。
1.材料选择：冲压模具的材料需要具有高硬度、高耐磨性和高强度，以便能够承受高强度的冲击力。
常用的材料包括合金工具钢和硬质合金。
2.结构设计：冲压模具的结构设计需要考虑到形状复杂的覆盖件的生产要求。
模具必须能够准确地复制覆盖件的形状，并且能够保持较高的精度和表面质量。
此外，模具还必须具有足够的刚度和强度，以避免变形和损坏。
3.工艺设计：冲压模具的工艺设计包括冲压速度、冲床压力和模具间隙等参数的确定。
这些参数直接影响模具的使用寿命和覆盖件的质量。
工艺设计还需要考虑到覆盖件的材料特性，如塑性变形和弹性恢复等。
4.制造工艺：冲压模具的制造工艺包括模具的加工和装配过程。
模具的加工需要使用高精度的机床和刀具，以保证模具的尺寸和精度要求。
模具的装配需要严格的操作和质量控制，以确保模具的性能和寿命。
5.模具保养和维修：冲压模具的保养和维修对于延长模具的寿命和保持模具的性能至关重要。
保养包括模具的清洁、润滑和防锈等工作。
维修包括模具的修复和更换磨损部件等工作。
总之，国内外轿车覆盖件冲压模具设计需要综合考虑材料、结构、工艺和制造工艺等因素。
通过科学的设计和精密的制造，可以提高模具的使用寿命和覆盖件的质量，从而提高轿车的外观和安全性。
电机罩子冲压模具开题报告
电机罩子冲压模具开题报告电机罩子冲压模具开题报告一、引言电机罩子是电机的重要组成部分，它起到保护电机内部结构和电路的作用。
为了提高电机罩子的生产效率和质量，冲压模具的设计和制造变得尤为重要。
本文将对电机罩子冲压模具的开题进行报告，介绍其意义、目标和计划。
二、背景随着电机行业的发展，电机罩子的需求量不断增加。
传统的手工制作方式已经无法满足大规模生产的需求，因此冲压模具的使用成为必然选择。
冲压模具可以提高生产效率、降低成本，并保证产品的一致性和质量稳定性。
三、目标本次开题报告的目标是设计和制造一套适用于电机罩子冲压的模具。
具体目标如下：1. 提高生产效率：通过模具的自动化操作，实现快速、准确的冲压过程，大幅提高生产效率。
2. 降低生产成本：模具的使用可以减少人工操作，降低生产成本，提高企业的竞争力。
3. 提高产品质量：冲压模具可以保证产品的一致性和质量稳定性，减少人为因素对产品质量的影响。
四、计划为了实现上述目标，我们将按照以下计划进行电机罩子冲压模具的设计和制造：1. 研究电机罩子的特点和要求：了解电机罩子的形状、尺寸和材料特性，确定模具的设计参数。
2. 进行模具设计：根据电机罩子的特点和要求，进行模具的三维设计。
考虑模具的结构、材料和制造工艺，确保模具的稳定性和耐用性。
3. 制造模具：根据模具设计图纸，选择合适的材料，进行模具的制造。
采用先进的加工技术，确保模具的精度和质量。
4. 模具试产：制造完成后，进行模具的试产。
根据试产结果，对模具进行调整和优化，确保冲压过程的准确性和稳定性。
5. 模具应用：将模具应用于电机罩子的冲压生产中。
通过大规模的生产实践，验证模具的性能和效果。
6. 优化改进：根据实际生产情况，对模具进行优化改进。
通过改进模具的设计和制造工艺，进一步提高生产效率和产品质量。
五、结论本次开题报告介绍了电机罩子冲压模具的意义、目标和计划。
通过设计和制造一套适用于电机罩子冲压的模具，可以提高生产效率、降低成本，并保证产品的一致性和质量稳定性。
定子与转子片的冲压模具设计与制造
定子与转子片的冲压模具设计与制造定子与转子片的冲压模具是一种广泛应用于电机、发电机、风力机、电动工具等领域的模具。
冲压模具的设计和制造对产品的质量和成本有着至关重要的影响。
在本文中，将详细介绍定子和转子片的冲压模具的设计流程、制造工艺和注意事项。
一、冲压模具设计冲压模具的设计是整个制造过程中最关键的部分，它直接影响到后续的模具制造和产品加工质量。
在定子和转子片的冲压模具设计中，主要包括以下几个步骤：1.产品分析产品分析是冲压模具设计的第一步。
要根据定子或转子片的形状、尺寸和工艺要求绘制三维图形。
一般来说，定子和转子片的轮廓都是曲线型，需要借助CAD等设计软件进行绘制。
同时还需要确定工艺要求，包括模具的结构形式、材料选用、凸台数量和位置、裁冲顺序等。
2.冲压模具结构设计在产品分析的基础上，需要设计冲压模具的结构。
冲压模具包括模板、凸台、挡料、弹簧、导柱等组成部分。
其中，凸台是冲压过程中起关键作用的部分。
凸台数量和位置、材料和硬度以及凸台高度都需要根据产品的特点来进行合理的设计。
3.模具结构成型设计模具的结构成型设计是模具制造的重点。
主要包括模具组合方式、各零部件之间连接方式、螺栓的数量、位置和规格等。
这一步需要考虑到模具的可靠性、稳定性和快捷性，同时要考虑材料的节约和使用寿命。
4.模具细节设计模具细节设计主要包括凸模、凹模、挡料、导柱、弹簧等零部件的设计。
在这一步中，需要考虑以下几个方面：（1）凸模和凹模的配合度，包括毛坯的设计、修边和刀模的选用等。
（2）挡料的精度和调节方式，挡料是保证冲裁品质的重要部分。
（3）导柱的固定和调节方式，导柱主要起定位和锁定作用。
（4）弹簧的选用和布置方式，弹簧的作用是将模具保持稳定，并减小冲击力。
在弹簧的选择和布置过程中，需要考虑到模具重量、冲压力和工作环境等因素。
二、冲压模具制造完成冲压模具设计之后，就需要进行制造。
在制造过程中，需要根据设计要求进行材料选取、图纸制作和加工等工作。
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1 摘 要 本设计进行了落料、冲孔连续模的设计。文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。此外，本模具采用始用挡料销和钩形挡料销挡料。模具的冲孔和落料凸模分别用不同的固定板固定，便于调整间隙；冲孔凹模和落料凹模则采用整体固定板固定。
关键词 ：冲压模具；标准模架；冲压设备；校核；冲孔；落料 2
ABSTRACT This design contains blanking, punching mould and continuous mode design. This paper summarizes the stamping mould development status and trends .We perform an detailed process analysis and make sure the scheme process. According to the general procedure of stamping mould design, it calculates and designs the main component of this mould, such as the punch, hollowing block, punch plate, pad , retainer plate , stripper plate, lead-ruler ,stop pin , pilot pin and so on. Formwork uses standard module and chooses a suitable .This design conducts necessary check and calculation for the press equipment and working elements. In addition, this mould uses stop pin and stop pin of hook type to block material. Punching and blanking punch of the mould are respectively fixed different fixed plates, which are convenient for adjust clearance. Punching and .blanking hollowing block use overall fixed plate to fix. Key words: stamping tool; standard module; press equipment; check; punching blanking 3
目 录 1、 引言 ............................................................... 5 2、 零件简介 .......................................................... 11 3、 冲压件工艺分析 .................................................... 12 3.1 冲压工艺介绍 .................................................. 12 3.2 冲压成型理论 .................................................. 12 3.3 冲压的工艺种类 ................................................ 13 3.4 零件冲压工艺分析 .............................................. 14 4、工艺方案及模具结构类型 ............................................. 15 5、冲孔落料模模具设计计算 ............................................. 16 5.1 排样 .......................................................... 16 5.1.1 确定搭边值 ............................................... 16 5.1.2 条料宽度和步距 ........................................... 16 5.2 计算总压力 .................................................... 16 5.3 确定压力中心 .................................................. 16 5.4 冲模刃口尺寸计算及公差的计算 .................................. 16 5.5 工件零件结构尺寸 .............................................. 17 5.6 其定模具零件结构 .............................................. 18 5.7 冲床的选定 .................................................... 18 5.8 模具的零件图和总装配图 ........................................ 19 5.9 模具主要零件的加工工艺过程 .................................... 19 6、弯曲模模具设计计算 ................................................. 23 6.1 弯曲件的最小弯曲半径 .......................................... 23 6.2 弯曲变形区的应力、应变分析 .................................... 23 6.3 弯曲时的应力和弯矩 ............................................ 23 6.4 弯曲件毛坯尺寸计算 ............................................ 23 6.5 自由弯曲力的计算 .............................................. 24 6.6 校正弯曲时弯曲力计算 .......................................... 24 6.7 顶件力和压料力的计算 .......................................... 24 6.8 压力机公称压力的确定 .......................................... 24 4
6.9 凸模圆角半径 .................................................. 24 6.10 凹模圆角半径 .................................................. 24 6.11 凹模工作部分深度 .............................................. 24 6.12 凹凸模间隙 .................................................... 24 6.13 凹模和凸模的横向尺寸及制造公差 ................................ 25 6.14 其他模具零件结构尺寸 .......................................... 26 6.15 模具主要零件的加工工艺过程 .................................... 26 6.16 模具的零件图和总装配图 ........................................ 27 7 辅助零件的选用 ...................................................... 28 7.1 导向零件的选用 ................................................ 28 7.2 模柄的选用 .................................................... 28 7.3 推件、顶件装置 ................................................ 28 7.4 定位装置 ...................................................... 28 总结 .................................................................. 30 参考文献 .............................................................. 31 致 谢 ................................................................ 32