塑料壳体注射模具设计
壳体注塑模具设计
本科毕业设计题目：壳体注塑模具设计学院: 机械自动化学院专业: 机械工程及自动化学号: 200803130113学生姓名: 陈乾康指导教师: 汤勃日期: 二○一二年六月摘要本次毕业设计的课题是壳体的注塑模具设计，其中主要利用的软件有PRO/E和AutoCAD。
设计过程中主要包括了零件结构特点分析、零件材料的选择、浇注系统设计、冷却系统的设计及模架结构设计。
这是一个把传统的模具设计制造模式和计算机绘图软件Pro/E结合在一起，最后利用AutoCAD绘制了该副模具的总体装配图和重要零件的零件图得过程。
本次设计的中的塑料产品和塑料模具工业在当前国民经济中占据重要地位，在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成形优质塑件的重要条件。
本产品的设计考虑到产品特点、生产经济效益和设计质量。
所设计的模具结构简单，机构运行可靠，所绘制的模具图纸对实际生产具有指导意义。
本次设计分四章来阐述整个设计的分析思路和设计过程。
关键字：注塑；PRO/E；AutoCADAbstractThe issue is the graduation housing injection mold design, the main use of the software has a PRO / E and AutoCAD. Design process includes analysis of structural characteristics of parts, spare parts material selection, design of gating system, cooling system design and structural design of mold. This is a mold of the traditional manufacturing model and computer graphics design software Pro / E combination, the last use of AutoCAD drawing of the die deputy general assembly drawings and part drawings were important parts of the process. The design of plastic products and plastic mold industry occupies an important position in the national economy in the production of plastic products, high-quality mold design, mold manufacturing of advanced equipment, reasonable processing technology, high-quality materials and mold molding equipment, modern high-quality plastic parts are forming an important condition. This product is designed taking into account the product characteristics, production cost and quality of design. The die structure design is simple, reliable institutions, the drawing die drawing on the actual production of guidance. The four chapters designed to illustrate the analysis of the design ideas and design process.Key word:injection ；PRO/E；AutoCAD目录1 绪论 (1)1.1 选题的依据及意义 (1)1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1)2 壳体工艺性分析 (4)2.1 材料性能 (4)2.2 成型特性和条件 (5)2.3 结构工艺性 (5)2.4 零件体积及质量估算 (5)2.5 壳体注塑工艺参数的确定 (5)2.6 初选注射机的型号和规格 (6)3 壳体注塑模具的结构设计 (8)3.1 分型面的选择 (8)3.2 确定模具基本结构及模架的选定 (8)3.3 确定型腔的数量和布局 (9)3.4 浇注系统设计 (9)3.4.1 主流道设计 (9)3.4.2 分流道截面设计及布局 (10)3.4.3 浇口设计及位置选择 (11)3.4.4 冷料穴设计 (12)3.4.5 浇口套的设计 (13)3.5 注塑模成型零部件设计 (14)3.5.1 型腔、型芯结构设计 (14)3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14)3.6模架及标准件的选择 (16)3.6.1 模仁尺寸计算 (16)3.6.2 模架选择 (17)3.7 合模导向机构设计 (18)3.7.1 导向机构的总体设计 (19)3.7.2 导柱设计 (19)3.7.3 导套设计 (20)3.8 脱模机构设计 (21)3.8.1 外斜顶出机构设计 (21)3.8.2 推杆顶出机构设计 (21)3.9 排气系统设计 (22)3.10 冷却系统设计 (22)4注射机相关参数校核 (24)4.1型腔数量的校核 (24)4.2注射机工艺参数的校核 (24)5模具的工作原理及安装、调试 (26)5.1 塑料模具装配的技术要求 (26)5.2 塑料模具装配过程 (26)5.2.1 装配动模部分 (27)5.2.2 装配定模部分 (27)5.3 塑料模具工作过程 (27)5.4 试模 (28)6 设计总结 (30)参考文献 (31)致谢 (32)1 绪论1.1 选题的依据及意义随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在电子消费品产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。
塑料注射模具设计技巧与实例
塑料注射模具设计技巧与实例塑料使用性能1.塑料材料的相对密度在0.83～2.2之间，泡沫塑料材料的相对密度在0.1～0.4之间。
2.比强度为材料的强度与材料的相对密度比值。
在各种材料中，塑料材料具有最高的比强度，甚至比特种合金铝还要高。
3.绝缘性能好；4.具有防震、隔热、隔音性能，在防震应用上，软质聚氨酯（PU）、PE、PS泡沫塑料最为常用。
其中软质PU泡沫塑料常用体育器材，而PE、PS常用于防震包装。
5.耐腐蚀性高在塑料中聚四氟乙烯的耐腐蚀性最好，可耐各种强酸、强碱及强氧化剂，甚至耐王水。
6.加工性能好注射挤出压延中空吹塑真空吸塑流延粉末滚塑7.自润滑性好塑料性能不足的有1.机械强度低2.尺寸精度低3.耐热温度低一般不超过400°，大多数使用温度在100～260°，有些耐高温塑料可短时间使用，不过以碳纤维、石墨、或玻璃纤维增强的酚醛等热固塑料很特别，虽然其长期耐热温度不到200°，但其瞬时可耐上千度高温，可用作耐烧蚀材料，用于导弹外壳及宇宙飞船面层材料。
二．热塑性塑料的成型性能1.流动性好的塑料在注射成型过程中则容易跑料，即产生溢边，因此在模具的配合面的间隙要小一些。
下表是常用的热塑性塑料的溢边值，供使用时参考：三塑料的热敏性和水敏性塑料的热敏性是指在加工状态下，受热引起分解。
具有热敏性的树脂代表为PVC,除此之外还有PVDC、PV A、CPE、CPVC、POM等。
为防止热敏性塑料在加工中分解，需在配方中加入稳定剂。
在设备和模具设计中。
对热敏性塑料应注意如下：1.尽可能不用点浇口2.螺杆压缩比要小塑料的水敏性指在加工中，水分含量较大时会引起水解反应的。
具有水敏性的代表品种为PV A、PA、PET等。
这类塑料在加工前要一定要好好干燥，尽可能降低含水量。
下面是常用热塑性塑料的成型性能：1.硬聚氯乙烯（HPVC）a.无定形料，吸湿性小，流动性差。
为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计1.外壳产品的结构特点：外壳产品通常具有复杂的形状和特殊的结构，需要设计出合理的模具结构，以保证产品的成型质量和产品的外观。
2.模具的材料选择：模具的材料要求具有良好的硬度和耐磨性，以及良好的导热性能。
常用的模具材料有模具钢、硬质合金等。
3.模具的结构设计：模具的结构设计要满足产品的成型要求，采用合理的结构形式，减少产品的开裂和变形。
4.模具的冷却系统设计：冷却系统设计是外壳注塑模具设计中非常重要的一部分。
合理的冷却系统设计可以缩短产品的冷却时间，提高生产效率，并且可以避免产品表面出现热缩痕、熔痕和气泡等缺陷。
5.模具的开发周期：外壳注塑模具设计的开发周期通常比较长，需要充分了解产品的设计要求和生产工艺要求，进行充分的沟通和协调，确保模具的设计和制造能够按时完成。
6.模具的制造工艺：外壳注塑模具的制造工艺一般包括模具的加工、热处理、装配、调试等环节。
对于外壳类产品来说，尤其需要注意模具表面的光洁度和模具的装配精度。
外壳注塑模具设计需要运用一定的理论知识和实践经验，同时也需要不断的学习和提高。
只有不断专研模具设计知识和技术，才能够设计出更加符合要求的外壳注塑模具。
外壳注塑模具的设计工作是一个复杂而细致的过程，需要设计师具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，在设计过程中要充分考虑产品的使用要求和生产工艺要求，以确保模具设计的合理性和可行性。
总之，外壳注塑模具设计是一项综合性的工作，需要设计师具备丰富的经验和专业的知识。
在设计过程中要注重细节，合理确定模具的结构和制造工艺，确保模具设计的质量和效益。
同时，还需要与产品设计人员和生产人员进行紧密的配合，共同完成外壳注塑模具的设计和制造工作。
外壳注塑模具设计说明书
目录1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核 (1)1.1工艺性能分析和模具方案的确定 (1)1.1.1 工艺性能分析 (1)1.1.2 确定模具结构方案 (2)1.2注射机型号的选定及校核 (2)1.2.1 注射量的计算 (3)1.2.2 锁模力的计算 (3)1.2.3 选择注射机 (3)2浇注系统的设计和排溢系统的设计 (4)2.1主流道的设计 (4)2.1.1 主流道的设计 (4)2.1.2 浇口的设计 (5)2.1.3 分流道的设计 (6)2.1.4 冷料穴的设计 (6)2.1.5 排溢系统的设计 (6)3 成型零部件的设计 ........................................ 错误！未定义书签。
3.1凹模（型腔）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.1.1 凹模直径 ..................................................... 错误！未定义书签。
3.1.2 凹模深度（圆柱部分）.......................................... 错误！未定义书签。
3.2凸模（型芯）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.2.1 凸模径向尺寸 ................................................. 错误！未定义书签。
3.3成型塑件侧面型芯的设计................................. 错误！未定义书签。
4侧抽和内抽机构的设计及校核 (7)4.1浇注系统凝料的脱出 (7)4.2推出方式的确定 (7)4.3侧抽零件的设计 (7)4.3.1 抽芯距S的计算 (7)4.3.2 斜销有效长度L的计算 (7)4.3.3 斜销的直径d (7)4.3.4 斜销长度的计算 (8)5 模架的设计 (9)5.1模架的设计和对其的校核 (9)5.1.1 模架的选择 (9)5.1.2 定模座板的设计 (9)5.1.3 侧抽芯滑块的设计 (10)5.1.4 型芯固定板的设计 (10)5.1.5 垫板的设计 (10)5.1.6 垫块的设计和校核 (10)5.1.7 动模座板的设计 (10)6推出机构和复位机构的设计 (11)6.1推出机构和复位机构的设计 (11)6.1.1 脱模力的计算 (11)6.1.2 拉杆直径的确定 (12)6.1.3 推件机构导向的设计 (13)6.1.4 复位机构的设计 (13)7冷却系统的设计和校核 (13)7.1冷却水道的设计 (13)7.1.1 冷却水道的选择 (13)7.1.2 冷却水的体积流量 (13)7.1.3 冷却管道直径的确定 (14)7.1.4 冷却水在管道中的流速 (14)7.1.5 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数 (14)7.1.6 冷却管道的总传热面积 (14)7.1.7 模具上应开设的冷却水孔数 (14)参考文献 (15)1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核1.1工艺性能分析和模具方案的确定1.1.1工艺性能分析图1.1 零件图（1）形状：如图所示.该制件为塑料外壳.外形尺寸直径为Φ108mm.壁厚为3mm.高为16mm.形状为圆形壳体。
塑料注射模具课程设计
塑料注射模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握塑料注射模具的基本结构及其工作原理；2. 学生能了解并描述塑料注射模具的设计流程和关键参数；3. 学生能掌握相关模具材料的选择和应用。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行塑料注射模具的设计；2. 学生能运用CAE软件对塑料注射模具进行模拟分析；3. 学生能运用CAM软件进行模具的制造编程。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对工程技术专业的热爱和兴趣；2. 学生树立正确的工程观念，注重产品质量，遵循工匠精神；3. 学生培养团队协作意识，提高沟通与表达能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在让学生掌握塑料注射模具设计的基本知识和技能，培养他们解决实际工程问题的能力。
课程目标具体明确，分解为以下具体学习成果：1. 学生完成模具结构设计，并能清晰地展示设计思路和步骤；2. 学生完成模具模拟分析，对分析结果进行合理解释；3. 学生完成模具制造编程，并能对制造过程进行优化；4. 学生在课程实践中，展现出良好的团队协作和沟通能力，以及对工程技术专业的热情。
二、教学内容1. 塑料注射模具基础知识- 模具分类及工作原理- 塑料材料性能与选择- 模具结构及其组成2. 塑料注射模具设计流程- 设计前期准备- 模具结构设计- 模具关键参数确定- 设计验证与优化3. 塑料注射模具CAD/CAE/CAM软件应用- CAD软件进行模具设计- CAE软件进行模拟分析- CAM软件进行制造编程4. 塑料注射模具实践操作- 模具设计与分析案例- 模具制造与调试- 故障分析与解决方案教学内容按照以下进度安排：第一周：塑料注射模具基础知识学习；第二周：塑料注射模具设计流程学习；第三周：CAD/CAE/CAM软件操作学习；第四周：实践操作与案例分析。
教学内容与教材关联紧密，涵盖以下章节：1. 教材第1章：塑料注射成型概述2. 教材第2章：塑料注射模具设计基础3. 教材第3章：塑料注射模具CAD/CAE/CAM技术4. 教材第4章：塑料注射模具实践操作与案例分析教学内容科学系统，确保学生能够循序渐进地掌握塑料注射模具相关知识，为后续课程打下坚实基础。
塑料注射模具设计及其cad技术
塑料注射模具设计及其cad技术
塑料注射模具设计旨在通过将熔融的塑料射入到冷模中，按照产品设计要求以实现模
具的结构密封，从而得到产品的精确加工成型。
塑料注射模具设计分为三个部分：模具结
构设计，模具型腔设计和模具预制部件的设计。
首先，在塑料注射模具的设计中，必须设计出合适的模具结构，以确保模具的稳定性
和耐久性。
模具结构设计包括模具型腔尺寸和形状、零件和钢板材料类型、模具拉伸面、
模具活动件种类以及模具冷却水道设计等。
其次，塑料注射模具实际上是一种模型，所以其型腔是整个模具设计过程中最重要的
环节。
通常，型腔的设计主要集中在尺寸和模具分格等内容上，要正确地设计型腔的尺寸，必须准确地确定产品尺寸规格、物料特性和均匀流体力学原理等。
第三，塑料注射模具的设计还应当考虑预制部件设计，这与注射模具的结构设计，材
料选择、冲压模具制造和热流道设计有关。
模具制造商应根据产品的要求，精确的设计预
制部件的位置和尺寸，以确保产品体积小、毛刺少、脱模性能好等方面的要求。
最后，在塑料注射模具的设计中，除了模具的结构设计，也需要采用CAD类软件。
CAD软件能够帮助制造商简化模具设计的大多数步骤，更加精确地模拟模具加工，同时可
以提高设计工作效率。
因此，CAD技术可以被认为是塑料注射模具设计中最重要的技术，
具有重要的作用和意义。
总而言之，塑料注射模具设计要求如下：一是设计一个合适的模具结构；二是对型腔
尺寸、形状及材料钢板进行合理设计；三是对预制部件进行设计；四是利用CAD技术进行
模具加工和分析，以提高模具的质量和加工效率。
MP上下壳注塑模具设计
MP上下壳注塑模具设计随着塑料制品的广泛应用，注塑模具逐渐成为了工业生产中不可或缺的一部分。
作为注塑模具的重要组成部分，MP上下壳注塑模具在工业生产领域中广泛应用，这就要求该模具的设计必须严谨、精细。
本文将详细介绍MP上下壳注塑模具的设计流程和设计要点，以期为读者提供有益的参考。
一、MP上下壳注塑模具的概述MP上下壳注塑模具是一种塑料注塑模具，它由上模架、下模架、注射系统、定位系统、脱模系统等多部分组成，通常用于制造塑料产品，如手机外壳、电视机外壳等。
由于是上下模式，因此必须分别设计相应的上模和下模来完成产品的注塑。
二、MP上下壳注塑模具的设计流程MP上下壳注塑模具的设计流程如下：1.确定产品尺寸和材料：首先需要根据待生产产品的尺寸和材料，确定模具的设计要求。
2.进行产品结构分析：完成尺寸和材料的确认后，需要对待生产的产品结构进行分析，确定各个零件之间的依存关系和力学表现。
3.进行模具结构设计：在确定了产品结构后，设计师需要继续设计整个模具的结构，包括上模架、下模架、注射系统、脱模系统等。
4.完成零件设计：在完成模具结构设计后，还需要对零件进行单独的设计，例如冷却器、定位销、弹簧和节流环等配件。
5.进行成型分析：在完成模具设计后，需要对整个模具进行成型分析，以确保模具在注塑时能够正常运行、产生高质量的产品。
6.进行模具加工和调试：模具加工和调试是模具设计的重要一环，需要设计师根据成型分析结果，对模具进行精修和优化，确保模具在生产中的正常使用以及最终产品的质量。
三、MP上下壳注塑模具设计的要点1.合理的结构设计：注塑模具需要足够的强度和刚度，因此结构设计需要合理，避免模具在使用时发生变形，造成塑料产品不合格。
2.合理的选材：注塑模具需要耐磨、耐腐蚀的性能，因此需要在选材时加以考虑，如选用具有良好耐腐蚀性能的特殊钢材料。
3.准确的定位设计：注塑模具的定位设计必须准确，不能产生偏差。
否则可能会导致产品尺寸不合格，影响外观效果，或造成产品贴合度不良。
塑料注射模具设计
课程设计题目：鼠标外壳塑料注射模具设计学院：航空制造工程学院专业：材料成型及控制工程姓名：肖玉梅学号：导师：李宁目录1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------31.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------31.1.1 塑件材料ABS的使用性能------------------------------------------------------41.1.2 塑件材料ABS的加工特性------------------------------------------------------41.2 塑件的成型工艺参数确定------------------------------------------------------------42 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------52.1 模具的基本结构------------------------------------------------------------------------52.1.1 确定成型方法------------------------------------------------------------------------52.1.2 型腔布置------------------------------------------------------------------------------52.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------52.1.4 选择浇注系统-----------------------------------------------------------------------62.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------62.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------62.1.7 选择成型设备-----------------------------------------------------------------------72.2 选择模架-----------------------------------------------------------------------------------82.2.1 模架的结构-----------------------------------------------------------------------------82.2.2 模架安装尺寸校核---------------------------------------------------------------------93 模具结构、尺寸的设计计算---------------------------------------------------------------93.1 型腔结构 ----------------------------------------------------------------------------------93.2 型芯结构 ----------------------------------------------------------------------------------93.3 模具的导向结构-------------------------------------------------------------------------103.4 模具成型尺寸设计计算 ---------------------------------------------------------------104 模具总装图及模具的装配、试模------------------------------------------------------124.1 模具总装图-------------------------------------------------------------------------------124.2 模具的安装试模-------------------------------------------------------------------------121.塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1产品名称：鼠标壳产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：15克塑件颜色：黑色塑件要求：塑件外表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
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课程设计塑料壳体注射模具设计系别：机械与电子工程系专业（班级）：材料成型与控制工程11级1班作者（学号）：程龙胜（51101050003）指导教师：孟普完成日期：2014年11月15 日前言人类关于材料的使用已有数千年之久，自远古时起，人类经历了石器时代、青铜器时代、铁器时代。
直至今日，由于化学、物理学等相关科学的发展，有机材料——塑料，越来越成为现代生产生活中不可或缺的组成部分。
塑料，由于具有一系列优异的物理力学性能、化学性能和易成形加工工艺性能而在轻工、农业、国防、航天航空、机械制造、建筑材料、交通运输、等部门及与人们的日常生活密切相关的诸多方面都得到了非常广泛的应用。
如果离开了塑料，那么难以想象我们生活、工作等环境会成为一个什么样子。
也正是由于塑料具有许多特殊的性能，很快地从代替部分金属、木材、皮革等材料而发展成为国民经济中不可缺少的一类化工材料，并跻身与金属、纤维、硅酸盐三大传统材料之行列，成为现代工业四大基础材料之一，应用于人类活动于生产活动的各个领域。
据最近数据统计，在工业发达国家，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占40%；韩国模具专业厂中，生产塑料的模具占43.9%，生产冲压的模具占44.8%；新加坡全国有460家模具企业，生产塑料模的占60%，生产冲模和夹具的占35%。
作为最有效的塑料成型方法之一的注射成型技术可以一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑件，它具有成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等优点。
因此，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模具。
目前，塑料塑件在国民经济和日常生活中的应用日趋广泛，发挥着举足轻重的作用，塑料塑件的加工基本上是通过模具一次成型。
在众多的成型方法中，注射成型占主导地位，塑料塑件的质量、生产效率、成本和模具的结构、使用性能密切相关。
因此，设计制造出结构合理，使用性能优良的注射成型模具已成为塑料生产厂家关注的焦点。
本次课程设计题目是“塑料配件”，设计中重点注意侧抽芯的分型，其他系统结构具体按塑件结构要求设计。
本设计说明书主要介绍了本人这次模具题目设计的整个思想过程，从开始构思到整套模具设计完毕，包括工程图，制造工艺，每个环节都必须面面俱到，不能忽视，特别是在尺寸与精度方面，更应该细心地测量与琢磨，否则就会直接影响塑料件的质量。
塑料壳体注射模具设计任务书一、塑料壳体图号材料尺寸序号A B C D E F G H01 PP 7 5 5002 PC 8 6 6003 ABS 9 8 7004 HDPE 1 3 10 8005 POM 11 3 10 90 技术要求：1.塑件不允许有变形、裂纹；2.脱模斜度30′～1°；3.未注圆角R2～R3；4.壁厚处处均匀；5.未注尺寸公差按MT4～5计算。
(五组数据任选一组进行设计)二、生产批量50万件。
三、设计目的综合运用《画法几何与机械制图》、《机械设计》、《公差与技术测量》特别是《塑料成型工艺与模具设计》、《模具制造工艺学》等课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固、加深和拓宽所学知识。
通过设计实践，掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。
掌握绘图在模具设计中的应用，进一步熟悉和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，并将标准合理的应用于模具设计之中，有效简化模具结构和加快设计进程。
四、任务和要求1.完成模具装配图一张，用手工或CAD按制图标准绘制成A1图幅；2.完成模具零件图八张；（定模座板、定模板、动模座板、动模板、型芯固定板、动模支撑板、凸模、垫块、推板、推杆固定板、推杆或推管或推板）3.编写设计任务书（30页左右）。
目录塑料壳体注射模具设计 (1)第一章塑件成型工艺件分析 (2)1.1 塑件分析 (2)1.1.1 外形尺寸。
(2)1.1.2 精度等级。
(2)1.1.3 脱模斜度。
(2)1.2 材料的性能分析 (2)1.3 的注射成型过程及工艺参数 (4)1.3.1 注射成型过程。
(4)1.3.2 注射工艺参数。
(5)第二章拟定模具的结构形式及初选注射机 (5)2.1 分型面位置的确定 (5)2.2 确定型腔数 (6)2.3 型腔的排列方式 (6)2.4 模具结构形式的确定 (7)2.5 注射机型号的确定 (7)2.5.1 注射量的计算 (7)2.5.2 浇注系统凝料体积的估算 (8)2.5.3 选择注射机 (8)2.5.4 注射机的相关参数校核 (9)第三章浇注系统 (10)3.1 主流道的设计 (11)3.1.1 主流道尺寸 (11)3.1.2 主流道的凝料体积 (11)3.1.3 主流道当量半径 (12)3.1.4 主流道浇口套的结构形式 (12)3.2 分流道的设计 (12)3.2.1 分流道的布置形式 (12)3.2.2 分流道的长度 (13)3.2.3 分流道的当量直径 (13)3.2.4 分流道截面形状 (13)3.2.5 分流道截面尺寸 (14)3.2.6 凝料体积 (14)3.2.7 校核剪切速率 (15)3.2.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (15)3.3 浇口的设计 (15)3.3.1 侧浇口尺寸的确定 (15)3.3.2 侧浇口剪切速率的校核 (16)3.4 校核主流道的剪切速率 (16)3.4.1 计算主流道的体积流量 (16)3.4.2 计算主流道的剪切速率 (17)3.5 冷料穴的设计及计算 (17)第四章成型零件的结构设计及计算 (17)4.1 成型零件的结构设计 (17)4.1.1 凹模的结构设计 (17)4.1.2 凸模的结构设计（型芯） (18)4.2 成型零件对钢材的选用 (20)4.3 成型零件工作尺寸的计算 (20)4.3.1 凹模径向尺寸的计算 (20)4.3.2 凹模深度尺寸的计算 (20)4.3.3 型芯径向尺寸的计算 (21)4.3.4 型芯高度尺寸的计算 (21)4.3.5 成型孔间间距的计算 (21)4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (22)4.4.1 凹模侧壁厚度的计算 (22)4.4.2 动模垫板厚度的计算 (23)第五章脱模推出机构的设计 (23)5.1 推出方式的确定 (23)5.2 脱模力的计算 (24)5.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (24)5.3.1 推出面积： (24)5.3.2 推出应力： (24)第六章模架的确定 (25)6.1 各模板尺寸的确定 (25)6.1.1 A板尺寸。
(25)6.1.2 B板尺寸。
(25)6.1.3 C板（垫块）尺寸。
(25)6.2 模架各尺寸的校核 (25)6.2.1 模具平面尺寸： (25)6.2.2模具高度尺寸： (25)6.2.3 模具的开模行程： (26)第七章排气槽的设计 (26)第八章冷却系统的设计 (26)第九章导向与定位结构的设计 (26)总结 (27)谢辞 (28)参考文献 (29)塑料壳体注射模具设计摘要：课题主要是针对塑料壳体的模具设计，通过对塑件进行工艺的分析和比较最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
针对模具的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。
其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。
通过模具设计表明该模具能达到零件的质量和加工工艺要求。
关键词：塑料壳体；塑件；模具设计；注塑模具。
第一章塑件成型工艺件分析1.1 塑件分析经过对本次课程设计任务书的分析与比较，本人选择第三组数据作为本次课程设计的设计和计算依据，由任务书可知本次目标零件的相关数据有：1.1.1 外形尺寸。
该塑件壁厚为2.5mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
1.1.2 精度等级。
每个尺寸的公差大致一样，除了小孔之间的距离。
按实际公差进行计算。
1.1.3 脱模斜度。
塑件精度不是很高且为小塑件，又ABS成型收缩率小，参考教科书选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。
通过用Pro/E制图软件对该零件绘制，得到该塑料壳体零件的3D 视图，如图1-1所示。
图1-1 塑料壳体零件的3D视图1.2 材料的性能分析因为本次课程设计选用的第三组数据要求的塑料材料为ABS，所以材料的性能分析将围绕ABS展开。
Acrylonitrile Butadiene Styrenne copolymers即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，简称ABS。
ABS是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料结构。
ABS树脂是丙烯腈、1，3丁二烯、苯乙烯的三元共聚物。
ABS树脂集合了三者单体的优良性质，即：丙烯腈的耐热性、刚性、耐油性；苯乙烯的光泽、电性能、成型性；丁二烯的耐冲击性。
塑料的性能有以下几点：1）一般性能：ABS树脂是丙烯腈、1，3丁二烯、苯乙烯的三元共聚物ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。
ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。
ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂味。
ABS是一种综合性能十分良好的树脂，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好。
ABS熔体的流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似。
ABS的流动特性属非牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。
2）力学性能ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用。
即使ABS制品被破坏，也只能是拉伸破坏而不会是冲击破坏。
ABS的耐磨性能优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。
ABS的蠕变性比PSF及PC大，但比PA和POM小。
ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。
ABS的力学性能受温度的影响较大。
3）热学性能ABS属于无定形聚合物，无明显熔点；熔体粘度较高，流动性差，耐候性较差，紫外线可使变色；热变形温度为70~107℃（85左右），其制品经退火处理后还可提高10℃左右。
对温度，剪切速率都比较敏感；ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~85℃的温度范围内长期使用。
4）电学性能ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。
5）环境性能ABS不受水、无机盐、碱醇类和烃类溶剂及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。