ZG65Mn锤头热处理新工艺

65mn弹簧钢硬度及处理工艺 65mn冷轧带钢化学成分

65Mn弹簧钢的硬度和处理工艺涉及淬火和回火过程，而65Mn冷轧带钢的化学成分主要包括碳、硅和锰。

关于65Mn弹簧钢的硬度和处理工艺，65Mn作为一种弹簧钢，其强度和硬度较高，但具有过热敏感性和回火脆性倾向。

在处理过程中，水淬易产生裂纹倾向；当进行大直径螺旋弹簧制造时，常采用热处理来提高其弹性和硬度。

典型的热处理规范为：将65Mn加热至830℃±20℃，然后进行油冷，后续进行540℃±50℃的回火处理。

通过这种处理，65Mn弹簧钢可以获得屈氏体组织，并达到≤321HB的硬度。

此外，抗拉强度可达600-620Mpa，伸长率在40%-53.5%之间，金相组织为球化珠光体+少量点状珠光体。

至于65Mn冷轧带钢的化学成分，根据GB/T 1222-2016标准，65Mn的化学成分中碳含量通常在0.62%～0.70%，硅Si在0.17～0.37%，锰Mn在0.90～1.20%，硫S不超过0.035%。

这些元素的含量范围确保了钢材具有良好的力学性能和加工性能。

此外，对于钢板和钢带，还规定有关于尺寸、外形及允许偏差等的技术要求，以及热处理和表面处理的相关规范。

综上所述，65Mn弹簧钢通过特定的热处理工艺获得所需的硬度和组织特性，而65Mn冷轧带钢的化学成分则符合国家标准的规定，确保了材料的性能和质量。

弹簧钢65碳钢制定热处理工艺流程

弹簧钢65碳钢制定热处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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提高破碎机锤头的耐磨性

提高破碎机锤头的耐磨性【中国水泥网】作者: 单位: 【2008-11-17】锤头是破碎机的关键部件之一，其质量的好坏，一直是水泥厂家非常关心的问题，既要求有较高的硬度以及耐磨损性能，又要求有较高的韧性以及承受冲击性能，它的安全性、可靠性、耐磨性和使用寿命都直接影响着水泥厂的安全生产周期和生产成本，以及工人的劳动强度，所以水泥厂都非常重视破碎机锤头的安全运行质量。

为了保证其使用性能选择了ZG65Mn材料。

水泥厂碎石用的ZG65Mn锤头，由于其表面硬度不足、耐磨性差，只有五、六个班便要换一次，成为严重制约碎石效率和经济效益的一个因素。

应企业要求，我们对ZG65Mn锤头工作情况进行观察分析，发现锤头的破损无一例外是由于表面硬度不足和严重磨损造成，经测试，锤头表面硬度约22HRC，确实太低。

为提高其表面硬度和耐磨性，我们采用了水冷淬火处理的新工艺。

从理论上来讲，65Mn弹簧钢应采用油冷淬火，并应及时进行回火，若采用水冷淬火，则易产生开裂。

但是，从另一方面看，ZG65Mn 碎石锤头体积大、储热量多，降低了冷却速度，使油冷淬火实际上仅相当于正火。

试验也证明，油冷淬火硬度只有26HRC左右，比空冷提高不了多少。

鉴于此，我们大胆突破理论禁限，选择了水冷淬火，并达到了预期的效果。

1、水冷淬火处理的新工艺我们对热处理工艺进行了研究，通过综合分析热处理工艺对其组织的影响，确定出了最佳的热处理工艺。

我们选择了利用铸造余热进行水冷淬火的热处理新工艺，工件出炉后迅速入水进行水淬，水淬采用大容积水池，流动水处理，即在水池下方用高压水泵使冷水自下而上喷出，在水池上方让热水溢出，水池内的水温严格控制在20℃～40之间。

最后，取出工件进行空冷。

测得淬火ZG65Mn锤头表面硬度在45HRC以上，经热处理的ZG65Mn锤头，工作寿命增加十几倍，解决了锤头在高冲击下，锤柄易断裂，或锤头不耐磨的现状。

使破碎机效率大为改善。

这不仅降低了锤头的消耗，而且大幅度提高了工作效率。

60si2mn和65mn热处理工艺区别

60si2mn和65mn热处理工艺区别文档下载说明Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document 60si2mn和65mn热处理工艺区别can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!热处理是金属材料加工中的一项重要工艺，通过控制材料的加热和冷却过程，可以改变材料的微观结构和性能。对于钢材来说，热处理可以显著地影响其硬度、强度、韧性等机械性能。60Si2Mn和65Mn都是常见的碳素弹簧钢，它们在热处理工艺上有一些区别，下面将对它们进行比较和分析。

60Si2Mn热处理工艺。 60Si2Mn是一种硅锰弹簧钢，主要成分包括碳、硅、锰等元素。它在热处理过程中的工艺一般包括以下几个步骤。

65锰钢工艺

65Mn钢具有较高的硬度,淬透性好,脱碳倾向少,价格低廉,切削性好等优点,但它有过热敏感性,易产生淬火裂纹,并有回火脆性，65Mn钢用途广泛，主要生产成钢丝，钢带、用于制造各种截面较少的扁，圆弹簧，板簧和弹簧片等。

65Mn钢在汽车业，电子业，火车等交通运输工具用量很大。

它可制造圆锯片，用以高速切削各类型钢，钢管和钢筋。

关键词：65Mn 焊接防腐热处理第一章此种材料的牌号,成分,组织,热处理，性能，用途介绍1.1 材料牌号：65Mn 美国ASTM:1566,SEA:1566(1066) 前苏联ГОСТ:65Г1.2 材料的化学成分见表1-1 [1]65Mn的化学成分表1-11.3 材料的组织 [2]1.3.1 相变温度见表1-2表1-21.3.2 时间-温度计-组织转变曲线见图1-3图1-3 65Mn钢的等温转变曲线（用钢成分为C=0.64%,Mn=0.92%,Si=0.18%,S=0.005%,P=0.017%。

晶体度为4 ～8级。

奥氏体化温度为830℃）1.3.3合金组织结构：65Mn钢一般是在淬火回火后使用,约450℃以下回火时为回火马氏体,450℃以上回火时是回火索氏体.1.4 热处理工艺：1.4.1 表面处理工艺：采用表面喷砂处理。

65mn钢圆锯片预先进行齿部碳氮共渗，以增加碳氮含量，然后再进行常规热处理，以提高齿部的回火稳定行，从而增加齿部硬度和耐磨性，提高圆锯片的使用寿命。

1.4.2热处理工艺参数见表1-4名称退火正火调温回火淬火回火消除应力回火（冷拉弹簧钢丝）加热温度/℃ 810 810 680～700 810 360～570 250～360冷却方试炉冷空冷空冷油/水泠空冷空冷表4-11.5 材料的性能1.5.1力学性能 [3]1.5.2密度ρ=7.81克/立方厘米1.5.3 工艺性能焊接性能：差1.6 该材料的用途: 该钢可以冷轧成钢板、钢带和钢丝，制作弹簧。

65Mn也可以制作成如钳工的凿子、划针等工具。

65mn材料加工工艺

65mn材料加工工艺65Mn钢是一种碳素结构钢，其主要成分是碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)和少量其他元素。

由于其具有良好的韧性、强度和耐磨性，65Mn材料广泛应用于机械制造、冶金工业、建筑工程和农业机械等领域。

65Mn材料的加工工艺主要包括锻造、热处理、机械加工和表面处理等环节。

首先是锻造工艺。

锻造是将金属材料加热至一定温度后，通过施加压力使其产生塑性变形，从而获得所需形状和性能的一种加工方法。

65Mn钢在锻造过程中需要控制锻造温度、锻造速度和锻造比例等参数，以确保材料的组织结构和力学性能满足要求。

其次是热处理工艺。

热处理是通过加热和冷却等工艺手段，改变材料的组织结构和性能。

65Mn钢常用的热处理工艺包括退火、正火和淬火。

退火工艺可以消除材料内部的应力，提高材料的韧性和塑性；正火工艺可以提高材料的硬度和强度；淬火工艺则可以使材料达到最高的硬度和强度。

第三是机械加工工艺。

机械加工是指通过机械设备对材料进行切削、车削、铣削、钻削、磨削等加工方式，使材料获得所需形状和尺寸的一种加工方法。

对于65Mn钢的机械加工，需要选用合适的刀具和切削参数，以保证加工表面的质量和加工效率。

最后是表面处理工艺。

表面处理是为了提高材料的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性而对材料表面进行处理的一种工艺。

对于65Mn钢，常用的表面处理方法包括镀锌、喷涂、钝化和氮化等。

这些处理方法可以有效延长65Mn材料的使用寿命，提高其表面的耐磨性和腐蚀性能。

65Mn材料的加工工艺包括锻造、热处理、机械加工和表面处理等环节。

通过合理控制各个环节的工艺参数，可以获得具有良好性能的65Mn材料制品。

这些加工工艺的应用使得65Mn材料在各个领域具有广泛的应用前景。

未来，随着科学技术的不断进步，对于65Mn材料加工工艺的研究和创新将会进一步推动65Mn材料的应用发展。

65MN弹簧夹头加工及热处理

1)65Mn弹簧夹紧夹头淬火工艺为：450~C预热25 min．升温至790-825℃保温10 min后油冷。

(2)65Mn弹簧夹紧夹头柄部局部采用高温短时的中温回火工艺，有效避免了局部回火过程中对头部造成的影响，局部中温回火工艺为：480。

C加热1min后油冷。

(3)为了有效释放65Mn弹簧夹紧夹头的残余应力．同时减少加热对其产生的影响，低温回火时采用低温长时间的回火工艺．工艺参数为：260℃-320℃保温2h。

按照这个做应该可以的，我知道了，其实你做的就是非标的弹簧夹头，具体一定直径方向的弹性。

如果连接点过小，硬度太硬容易断掉，所以要采用高温回火。

1.450度预热25MIN,升温至790~810℃保温10MIN油淬，2.280~320℃回火2小时，硬度HRC54~47，当截面≤60mm时，800~820℃油淬，530~600℃回火，硬度HB169~30265Mn弹簧钢易过热，注意加热温度和保温时间。

建议加热820度，适当保温。

回火温度：320度时间要充分。

硬度：45－48HRC．使用性能较好。

盐浴NaCl:BaCl=3:7左右即可加热温度820，时间30秒/mm（mm指零件有效厚度），油冷。

回火温度280，空气炉时间2小时，硝盐炉时间30分钟（只供参考，具体温度及时间看技术要求而定）弹簧夹头的加工方法很多，最简单的方法是先车孔，然后用锯条开十字槽至夹头轴向的三分之二处。

但是对于要求精密加工的弹簧夹头应该如何加工呢？现在向大家推荐一种精密弹簧夹头的加工方法。

（弹簧夹头加工方法咨询：goldsign@126. ）1、夹外圆分别车外圆各部及锥面（须精加工的留磨量0.5mm），孔除须配合的孔留0.5mm磨量外，其余干到图纸尺寸。

2、钻槽端部3个均布的小孔。

3、铣槽但不铣通，端面留4～5mm量。

4、去毛刺。

5、淬火HRC45，发蓝。

6、两端倒角（工艺用）7、顶两端倒角处磨外圆及锥面至尺寸。

8、夹外圆磨内孔至尺寸。

65Mn弹性挡圈脆断及热处理工艺优化

徐磊，杨健，汪迪坤，王桢楠，韩和兵
（中国电子科技集团公司第二十一研究所，上海２００２３３）
摘要：在电机装配过程中，６５Ｍｎ弹性挡圈时常出现脆断，给安装增加难度，减慢装配进度。对６５Ｍｎ弹性挡圈
的受力情况进行有限元仿真分析，挡圈的脆断是因为在大应力作用下，６５Ｍｎ弹性挡圈硬度过高，无法调整自身应力
挡圈硬度稍低，对应其屈强比会有所降低，表现为有
考虑到工件加热时为堆放状态，因此６５Ｍｎ弹性
程还有７个挡圈未断裂，从硬度测试结果看，未断裂
一定的塑性变形能力。因此在进行弹性能测试施加
应力的过程中，应力首先超过其屈服强度，造成挡圈
发生一定量的塑性变形，塑性变形会引起变形区域
６５Ｍｎ
徐
磊
等
Ｐ
图７形变量为３０ｍｍ下，挡圈的应力分布
表２不同形变量下，２０ｍｍ弹性挡圈承受的最大应力
形变量 δ ／ｍｍ
最大应力值 σ ／ＭＰａ
１０
１２００
２０
２４００
０５
１５
图４形变量为１５ｍｍ下，挡圈的应力分布
从不同变形量的应力分布图可以看出，６５Ｍｎ弹
成局部应力过载而发生断裂。通过优化热处理工
艺，延长回火保温时间，可以将弹性挡圈的金相转变
为回火屈氏体，有效降低材料硬度，提升材料韧性，
减少装配工作中６５Ｍｎ弹性挡圈的脆断问题。
参考文献
［１］张皓，陈晓光，王伯旬．浅析６５Ｍｎ弹性挡圈制造工艺［Ｊ］．中国
新技术新产品，２０１３（２４）：７９⁃８０．
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｔｈｅｍｏｔｏｒａｓｓｅｍｂｌｙｐｒｏｃｅｓｓ，６５Ｍｎｅｌａｓｔｉｃｒｉｎｇｏｆｔｅｎａｐｐｅａｒｓｂｒｉｔｔｌｅｆｒａｃｔｕｒｅ，ｗｈｉｃｈｉｎｃｒｅａｓｅｓｔｈｅ

65mn弹簧钢热处理硬度

65mn弹簧钢热处理硬度
65Mn是一种常见的弹簧钢，经过热处理后可以达到一定的硬度。

弹簧钢的热处理通常包括两个步骤：退火和淬火+回火。

退火是将材料加热到适当的温度（通常在800-900摄氏度之间），然后慢慢冷却。

这个过程会使材料的晶粒长大，减少内部应力，并提高材料的韧性。

退火后的65Mn弹簧钢通常具有
较低的硬度。

淬火通常是将退火后的材料迅速冷却到室温，以产生较高的硬度和弹性。

淬火后的65Mn弹簧钢通常具有较高的硬度，通常
可达到50-60 HRC（洛氏硬度）。

回火是为了降低淬火过程中产生的内部应力，并提高材料的韧性。

回火温度通常在300-500摄氏度之间，时间根据需要而定。

回火后的65Mn弹簧钢通常能保持一定硬度（通常在40-50 HRC之间）的同时具有较好的韧性。

需要注意的是，具体的热处理工艺参数会受到材料初始状态、加热速率、冷却方式等因素的影响，因此以上的硬度指标仅供参考。

真正的热处理工艺应以具体的生产实际为准。