锤头铸造工艺
钳工锤头工艺流程
钳工锤头工艺流程
《钳工锤头工艺流程》
钳工锤头是一种用于金属加工的工具，它广泛应用于钳工加工中。
在制作钳工锤头的过程中，需要经历多道工艺流程。
首先，原材料的准备非常关键。
通常情况下，钳工锤头的材料是优质合金钢，其具有良好的韧性和硬度，能够承受高频击打而不容易变形。
生产厂家需要选择原材料进行采购和质检，确保材料质量符合要求。
接下来是锻造工艺。
在锻造过程中，将原材料加热至一定温度，然后放入锻造机械中进行锻造。
通过重复的击打和挤压，原材料逐渐成型，形成锤头的基本形状。
锻造过程中需要严格控制温度和锤击力度，以确保成品的质量。
之后是淬火处理。
淬火是将锤头加热至一定温度后突然冷却，以使其表面硬度得到提高。
淬火温度和速度的控制是非常关键的，通常需要根据具体材料特性来确定淬火工艺参数。
随后是表面处理。
表面处理包括打磨、抛光以及涂层等工艺，以提高锤头的表面光洁度和耐腐蚀性能。
这些工艺可以使锤头更加美观，同时也提高了其使用寿命。
最后是质检和包装。
在生产完成后，需要对成品进行严格的质量检查，确保每个锤头都符合规定的标准。
之后对成品进行包装，通常是采用防震包装，以确保运输过程中不受损坏。
通过以上工艺流程，制作出来的钳工锤头将具有良好的耐用性和稳定的性能，能够满足钳工加工中的需求。
锤头工艺流程
锤头工艺流程
锤头是一种常用的金属加工工具，用于锻打、敲击等工作。
锤头工艺流程主要包括原料选择、锻造、热处理、表面处理等环节。
首先，原料选择是锤头工艺流程的第一步。
通常，锤头的原料选择采用优质碳素钢材料，具有良好的韧性和强度。
原料应经过化学分析和物理性能测试，以确保其符合相关标准和要求。
第二，锻造是锤头工艺流程的核心环节。
锻造是通过将原料加热至一定温度，然后采用锻压机械对其进行热加工，使其形成所需的锤头形状。
在锤头的锻造过程中，需要不断地进行锻打和冷却，以保持锤头的强度和韧性。
第三，热处理是锤头工艺流程的重要环节。
热处理是通过对锤头进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火能够增加锤头的硬度和耐磨性，而回火则能够提高锤头的韧性和强度。
第四，表面处理是锤头工艺流程的最后一步。
表面处理是为了提高锤头的抗腐蚀性和外观质量。
常用的表面处理方法包括镀锌、镀镍、喷涂等。
这样可以增加锤头的使用寿命和美观度。
总之，锤头工艺流程主要包括原料选择、锻造、热处理和表面处理等环节。
这一流程确保了锤头的质量和性能，使其能够满足各种工作需求。
锤头在现代工业中具有重要的应用价值，是各种加工和修理工作不可缺少的工具。
我们应该充分认识锤头
的工艺流程，提高其制造技术水平，为各行各业的发展做出更大的贡献。
制砂机锤头生产工艺
制砂机锤头生产工艺制砂机锤头是一种重要的破碎设备，广泛应用于矿山、建筑、水泥等行业。
它的主要功能是通过高速旋转的锤头对石料进行破碎，从而生产出各种规格的砂石。
下面将介绍一下制砂机锤头的生产工艺。
首先，锤头的生产需要选用高品质的材料。
一般常用的材料有高锰合金钢和合金铸钢。
高锰合金钢具有高硬度、耐磨损的特点，适合制造需要高度耐磨性的锤头；而合金铸钢则具有高强度、高抗震性的特点，适合制造需要高强度的锤头。
接下来是锤头的锻造。
锻造是将已经加热的金属坯料放入锻压机中进行压制成型的过程。
在锻造过程中，需要根据锤头的设计图纸，将金属坯料加热到一定温度，然后进行锤击和挤压，使其逐渐成型。
锤击力度的大小直接影响到锤头的硬度和强度，因此需要精确控制锤击的力度。
锻造完成后，还需要进行热处理。
热处理是通过加热、保温和冷却等过程，改变金属的结构和性能。
常用的热处理方法有正火、淬火和回火。
正火是将锤头加热到临界温度以上，然后保温一段时间，使其内部趋于均匀的晶粒结构；淬火是将锤头迅速冷却，使其表面形成硬质的马氏体结构；回火是将淬火后的锤头加热到适当温度，然后保温一段时间再冷却，以降低锤头的硬度，增加其韧性。
最后，锤头还需要进行机械加工和表面处理。
机械加工包括铣削、钻孔、抛光等工艺，用于加工锤头的形状和尺寸，以及提高其表面的光滑度。
表面处理主要是为了增加锤头的耐磨性和耐腐蚀性，一般采用镀铬、喷涂等方法。
其中，镀铬能够提高锤头的硬度和耐磨性，喷涂能够增加锤头的抗腐蚀性能。
综上所述，制砂机锤头的生产工艺包括材料选择、锻造、热处理、机械加工和表面处理。
这些工艺环节需要严格控制每个步骤的参数和质量，以确保制造出高品质、高效率的锤头产品。
只有这样，我们才能够保证制砂机在使用过程中的高效率和稳定性。
高锰钢锤头铸造工艺及工装设计毕业设计答辩PPT
壹 简介 贰 铸造工艺方案确定 叁 工艺设计 肆 华铸CAE模拟分析 伍 铸造工艺装备设计 陆 热处理工艺
一、简 介
高锰钢锤头是矿山、水泥等行业破碎物 料的易耗件，也是锤式破碎机核心零件之 一，锤头在破碎机高速运转时直接打碎物 料，工作环境恶劣，质量要求高，尤其是 锤头头部需要较高的耐磨性和抗冲击性。 其结构如下图所示。
下模样图
下模板图
3.热芯盒的设计
材料：HT200
芯盒内腔尺寸按公式： ：Ab=（Ac±At）（1+εt） 计算
4.砂箱的设计
采用整铸式机器造型用 砂箱，材质为HT200
采用Z1410A顶箱 震压造型机，其 最大内框尺寸为 1200×800×350
六、热处理工艺
水韧处理定义：将钢加热到Acm以上保温一 段时间，使铸态组织中的碳化物溶解、共 析类型组织进行奥氏体化，铸态组织全部 消除，得到化学成分均匀的单相奥氏体组 织，然后快速冷却得到过冷的奥氏体固溶 体组织。
1.加热温度
对于不含其他合金元素的常规成分的高锰 钢的水韧处理温度以1050℃～1100℃最为 合适。
2.保温时间
适宜的保温时间与铸件壁厚有关，经 查阅资料得，保温时间取1～2h最好。
3.冷却
采用水淬冷却，并且时间要快，因为 冷却速度不足会在奥氏体中析出碳化物。
谢 谢！
二、铸造工艺方案确定
铸造工艺方案的确定主要有以下内容： 1.工艺性分析 2.造型材料的选择 3.造型、造芯方法的选择 4.分型面和浇注位置的确定
分型面的选择有两种方案，如图所示：
三、工艺设计
主要内容： 1.工艺参数的确定
机械加工余量：由于高锰钢硬度大，难于加工，因此不设定 加工余量。 铸造收缩率：由于高锰钢线收缩较大，常规的Mn13的线收缩 率为2.4%～3.0%，本次设计取3.0%。
锤头加工工艺流程
锤头加工工艺流程锤头是一种常见的手工具，广泛应用于建筑、冶金、机械制造等行业。
它的加工工艺流程涉及到多个环节，包括原材料选取、锻造、热处理、加工和表面处理等。
下面将详细介绍锤头的加工工艺流程。
一、原材料选取锤头的原材料一般选用高强度的碳素钢或合金钢。
在原材料选取时，需要考虑到锤头的使用环境和使用要求，选择合适的材料以确保锤头的强度和耐久性。
二、锻造锻造是锤头加工的关键环节。
首先，将选好的原材料加热至适当温度，使其变得易于塑性变形。
然后，将加热后的原材料放置在锻造机上，通过锻击力将其压制成锤头的形状。
锻造过程中需要控制锤击的力度和角度，以确保锤头的外形和内部结构都符合要求。
三、热处理热处理是为了改善锤头的组织结构和性能。
通常采用的热处理方法有淬火、回火和正火等。
淬火能够使锤头表面形成硬度较高的硬化层，提高其耐磨性和耐冲击性；回火和正火能够减轻锤头内部的应力，提高其韧性和抗断裂性能。
四、加工加工是将锻造好的锤头进行精细加工的过程。
首先，通过车床、铣床等加工设备，将锤头的外形和尺寸加工到精确的要求。
然后，进行孔加工、螺纹加工等细节处理，以满足不同使用场景的需求。
五、表面处理表面处理是为了增加锤头的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法有镀锌、喷涂和抛光等。
镀锌能够在锤头表面形成一层锌层，有效防止锤头生锈；喷涂能够在锤头表面形成一层保护膜，增加其耐磨性；抛光能够使锤头表面光滑平整，提高其美观度。
通过以上工艺流程，锤头可以得到优质的制品。
锤头的加工工艺流程不仅要求工艺精细，还需要操作人员具备丰富的经验和技术，以确保锤头的质量和性能。
同时，加工工艺流程中的每个环节都需要严格控制，以避免出现质量问题。
总结起来，锤头的加工工艺流程包括原材料选取、锻造、热处理、加工和表面处理等环节。
通过这些环节的精细操作和控制，可以制造出性能优良、质量可靠的锤头产品。
这些锤头不仅能够满足各个行业的使用需求，还能够提高工作效率和安全性。
锤子头加工工艺流程
锤子头加工工艺流程
《锤子头加工工艺流程》
锤子头是工件加工中常见的一种金属制品，它广泛用于制造、建筑和修理工作中。
而锤子头的加工工艺流程则是制作这一工具的关键步骤之一。
首先，锤子头的加工材料通常为优质合金钢，这种材料具有良好的硬度和耐磨性，非常适合用于制作锤子头。
在加工开始前，首先要进行材料的预处理，包括切割和清洁。
接下来是锤子头的成形加工。
这一步骤通常采用冷锻造或热锻造工艺。
冷锻造适用于小型锤子头的制作，将预处理后的钢料放入冷锻机中进行模具成形。
而热锻造适用于大型锤子头的制作，需要事先将钢料加热至一定温度后进行模具成形。
无论是采用冷锻造还是热锻造，都需要根据设计要求，在成形过程中保持合适的温度和力度，以确保锤子头的强度和形状符合要求。
在成形完成后，锤子头需要进行表面处理。
这包括去除表面的氧化物和瑕疵，以及进行抛光和镀层处理。
这些工艺可以提高锤子头的表面光滑度和耐腐蚀性能，延长其使用寿命。
最后，进行质量检查和包装。
质量检查是确保锤子头符合设计要求和规格的关键环节，包括尺寸、硬度和表面质量等方面。
而包装则是为了保护锤子头在运输和储存过程中不受损坏，通常采用合适的包装材料，如木箱或泡沫塑料。
总的来说，锤子头的加工工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要各种专业设备和工艺技术的配合。
只有严格按照工艺要求进行操作，才能制作出高质量的锤子头产品。
破碎机锤头锻造和铸造
破碎机锤头破碎机锤头，就是破碎机的一种配件，是破碎机必不可少的。
破碎机锤头现在市场上的破碎机锤头一般分为两种：铸造和锻造，但是他们的耐磨程度是不一样的。
现在市场上哪种锤头最耐磨呢？[编辑本段]铸造：铸造——熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛培的成型方法。
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。
[编辑本段]锻造：锻造：利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
液液双合金复合铸造：这是目前行业内的顶尖最新技术，国内仅少数几家企业能生产，如嘉兴盛善、张家港恒信达等，铸造工艺为采用二种合金离心压力式液液复合铸造，锤头部分采用超高硬度合金钢材料，锤柄部分采用韧性极好的合金钢，两种材料完美结合，解决了单一合金材料硬度高锤柄容易断、韧性好不耐磨的缺点，耐磨性是目前高锰钢铸造和轨道锻造的3－6倍。
锻造破碎机锤头，就是将金属加热温度达700—1300℃，利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锤子头加工工艺流程
锤子头加工工艺流程锤子头是一种常见的金属制品，广泛应用于建筑、制造业等领域。
下面将介绍锤子头的加工工艺流程。
锤子头的加工工艺主要分为以下几个步骤：材料准备、锻造、修磨、热处理、抛光和检验。
首先，材料准备是锤子头加工的第一步。
一般情况下，锤子头的制作材料为优质碳钢或合金钢。
材料选定后，需要先进行材料切割和预热处理，以便后续的锻造工艺。
接下来是锻造过程。
锤子头的锻造通常采用冷锻或热锻。
冷锻是将预热处理好的金属材料放入冷锻机中，通过连续击打和压力加工使其塑性变形，使其形成锤子头的初始形状。
热锻则是将预热处理好的金属材料加热至高温状态，然后通过锤击和挤压使其塑性变形，得到预定的形状和尺寸。
锻造完成后，需要对锤子头进行修磨。
修磨是为了去除锤子头表面的凸起部分，使其表面光滑。
修磨一般采用机械磨削和手工磨削两种方式，以保证锤子头的外观和尺寸精度。
修磨完成后，锤子头需要进行热处理。
热处理是为了改变锤子头的组织结构和性能，提高其强度和耐磨性。
常用的热处理方法有退火、淬火和回火。
通过调整热处理参数，可以使锤子头具有所需的硬度和韧性。
热处理完成后，锤子头需要进行抛光。
抛光是为了提高锤子头表面的光亮度和光洁度，增加美观性。
通常使用机械抛光或化学抛光的方法进行处理，使锤子头表面达到一定的光滑度和亮度。
最后一步是对锤子头进行检验。
检验是为了确保锤子头加工质量符合要求。
常见的检验项目有尺寸测量、外观检查、硬度测试等。
通过检验，可以判断锤子头是否符合设计要求，并做出相应的调整和改进。
综上所述，锤子头的加工工艺流程包括材料准备、锻造、修磨、热处理、抛光和检验。
每个步骤都有其特定的目的和方法，通过各个步骤的协同配合，最终得到具有良好性能和外观的锤子头产品。
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综合设计性生产实验报告——锤头铸造工艺设计学生姓名：班级：学号：实验时间：2013.12.13-2013.12.27实验地点：分析测试中心、工程训练车间等同组人员：指导教师：肖玄1实验目的1.培养学生调查市场能力，了解生产产品所需原材料及其市场价格，对铸造行业市场有大致的初步接触与了解。
2.锻炼学生的分析问题和解决问题的综合协调能力，对本组设计产品的应用范围，工作条件，成分组成，发展状况有较深的认识。
3.加深学生对铸造工艺，熔炼工艺及铸件质量检测过程的进一步了解，使学生将所学专业理论知识、工厂实践综合性的有机结合。
4.着重培养学生的创新能力、综合工程技术能力及团队协调能力。
2实验原理在铸造生产中广泛应用的模板（包括模板、芯盒）依据制作材料可分为木、金属、塑料、泡沫塑料等模样与芯盒。
木模用于单件、批量生产，金属模用于成批量生产，塑料泡沫用于大型件生产。
塑料模具用于消失模生产，它是由环氧树脂制作，具有制造成本低、易加工、表面光洁、环保的特点。
非常适用于大批量、复杂铸件的生产。
但是它也有自身的缺点：质较脆、有较大的毒性。
但是它最大的优点就是：几乎适用于所有不同批量的生产，由于浇注前不用将塑料模具从铸型中取出，因而又叫做实型铸造，在浇注的过程中，金属液的热量使得塑料模具融化，气化之后排除铸型。
因而又叫做消失模铸造，这种塑料只能使用一次，对于大批量生产，并不是特别适用，但是对于复杂、性能要求较高的铸件，它的优势是别的铸造方法所无法替代的。
本实验通过对锤头的铸造分析，从而确定合适的铸造方法以浇注出合格的锤头。
3实验设备及原料3.1实验设备箱式电阻炉、抛光机、个人计算机、CAD绘图软件等。
表1箱式电阻炉参数表电压频率加热功率最高温度最大尺寸参数3×400V 50HZ 12KW 1300℃520×600×650mm 3.2实验原料铝球、原砂、水玻璃、水、硝酸、盐酸、无水乙醇﹑各粒度砂纸、M3及M10抛光膏。
4实验步骤4.1在生产中的应用情况锤头是锤式破碎机核心零部件之一，排列在破碎机转子的锤轴上，锤头在破碎机高速运转时直接打击物料，最终破碎成合适的物料粒度。
现在市场上的破碎机锤头根据制造工艺可以分为两种：铸造和锻造，但是他们的耐磨程度是不一样的。
由于破碎物料，头部需要良好的耐磨性而柄部又需要足够韧性，通常用合金钢、高锰钢、铸钢加高铬铸铁双金属复合等材料用锻造或铸造方法一次成型，配上相应的热处理工艺就比较经济一点，破碎机锤头根据材质可以分为种：高锰钢锤头、双金属锤头、复合锤头、大金牙锤头、中铬合金锤头,硬质合金锤头等. 现代工业下的技术表明：锤头最耐磨的是采用硬质合金锤头在耐磨性上表现良好。
4.2铸件图4.2.1铸件零件图图14.2.2铸件三维图图24.2.3铸件装配图图3 4.2.4铸件装配三维图图44.3成分设计（铝的性质，流动性，硬度，缺陷）在实验过程中，我们采用融化的金属铝来浇注。
首先对于铝，有很多优秀的性能：(1)铝的密度很小，仅为2.7 g/cm3，虽然它比较软，但可制成各种铝合金。
(2) 铝的熔点为660℃，比较低，有利于融化，从而在本实验中易于实现融化铝。
(3)铝是热的良导体，它的导热能力比铁大3倍，在浇注时有利于热传递。
(4)铝的表面因有致密的氧化物保护膜，不易受到腐蚀。
但是，铝的流动性不好，在浇铸时常出现浇不足的情况。
且铝的硬度低，铸件容易受到损坏。
4.4铸造工艺方案及参数设计4.4.1铸造工艺方案的确定通过对图纸的审查，铸件要求不得有裂纹、夹杂、气孔、缩孔等缺陷，铸件要进行清砂处理。
4.4.2铸造工艺方案的确定1.浇注位置的确定通过对锤头结构的分析，各个部分要求基本相似，无重要加工面。
根据造型和砂箱的条件综合考虑选择如图3所示的浇注位置：2.分型面的选择分型面的确定，根据以下原则①造型简单，因为铸件为对称②图形分型面为大平面③有利于下芯和尺寸的检验最终确定如图5所示的分型面。
图5 上沙箱如图6所示下沙箱如图7所示图7 合箱三维图如图8所示3.浇注系统的设计浇注系统分为几种，根据浇注系统各单元截面的比例关系，可分为封闭式，半封闭式，开放式，封闭开放式，而根据内浇道在铸件上的相对位置关系，可分为顶注式，中注式，底注式和阶梯注入式，针对本铸件，选用半封闭顶注式浇注系统，使其具有一定的撇渣能力、使充型容易，可减少浇不足、冷隔方面的缺陷。
直浇口放在锤头的底部，保证钢水浇入时靠近合金块课达到冶金熔合的目的。
充型后上部温度高于底部，有利于铸件自下而上的顺序凝固和冒口的补缩，结构也简单，便于清除。
在铸件的凝固和冷却过程中很容易开裂，要减少铸件收缩的各种阻碍因素。
为提高冒口补缩能力，内浇道尽量经过冒口进入型腔。
（1）铸件质量计算质量方法有很多，最简单的方法用制图软件，直接可以得出铸件的质量。
也可以根据图形尺寸，用几何方法计算铸件体积，根据铸件材质密度，算出铸件的质量，具体步骤如下。
铸件材质为铝，查出密度为2.7X103kg/m3。
为了计算简单，将铸件分三两部分计算体积。
第一部分为孔为30mm的平板件，体积为V1，第二部分为四棱柱体，体积为V2，底面为等腰梯形，体积为V3。
计算V1=3.14×（352-152）=62800mm3。
V2=65×30×20=39000mm3。
V3=（50+54）×40×40÷2 =83200mm3V=V1+V2+V3=62800+39000+83200 =1.85×105mm3。
M铸件=ρ铝×V=1.85×105×2.7X10-6≈0.500kg。
单件出品率按65%计算钢水质量M铝水=M/65% =0.50/0.65=0.77kg. （2）冒口计算和设计图9如图9的各个位置的模数为： 处模数）（b a 2abM +==9.05cm ②处模数）（b a 2ab M +==6cm ③处模数）（b a 2ab M +==12.24cm 可以看出模数②＞①＞③遵守顺序凝固的原则，又因为在①处开设的浇道可利用浇道的补缩，则不用开设浇冒口进行补缩。
（3）最小剩余压头高度的计算如图10所示：经查表得a=8°L=360mm由公式hm ≥Ltana=360×tan8°=51mm取hm=100mm又因为Ho=hm+1/2hc=100+1/2×110=155mm则平均压力头Hp=Ho-0.125hc=155-0.125×110=142mm图10（4）平均压头的确定0H ——内浇道以上的金属紧压头，即内浇道至浇口杯液面高度，cm ；P ——内浇道以上的铸件高度，cm ；C ——浇注时铸件的高度。
由于采用侧注式：P=C/2。
有:P=110mmHo=110+60+60=230mmHp=Ho-P/4=230-30=200mm（5）浇注时间根据经验公式n t Am式中t —浇注时间A 、n —系数m —浇注金属质量其中A=2，m=G=13.55kg ，n=0.5计算得到t=7.36s（6）内浇道面积根据阻流截面设计法：10.32p GS ut h式中S1—内浇道横截面积（cm2）；G —流经内浇道的金属液质量（kg ）；u —流量系数，可参考传统工艺查表，一般铸铁件0.40-0.60，铸刚件0.30-0.50；跟据本铸件，u 取0.3。
t —浇注时间；p H —平均静压力头高度，对于顶注式浇注，H 0=Hp带入数据得，S1=17.8cm2(7)浇口比及各组元截面积据查表[3]，可得浇口比：3S ：2S ：1S =1:1.5:2其中：1S —内浇道面积；2S —横浇道面积；3S —直浇道面积由内浇道面积S1和其比例关系可以得出横浇道和直浇道面积及直径：阻流截面的面积为：6.31429812003.0842.089.7162gH t G A p L =××××××==ρμ则根据浇口比得：横浇道的面积A横=5.4cm2 内浇道的面积A内=7.2cm2根据尺寸确定浇道的形状：图11直浇道的尺寸为：如图11图12横浇道的尺寸为：如图12图13内浇道的尺寸为：如图134.4.3铸造工艺参数工艺设计参数是：铸造收缩率（缩尺）、机械加工余量、起模斜度等。
工艺参数选取得准确、合适，才能保证铸件尺寸（形状）精确，使造型、制芯、下芯、合箱方便，提高生产率，降低成本。
工艺参数选取不准确，则铸件精度降低，甚至因尺寸超过公差要求而报废。
1.机械加工余量由于纯铝成本较高，且铸件尺寸较小，所以不设定加工余量。
2.铸件的线收缩率铸造收缩率受许多因素的影响，例如，合金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的大小、冷却条件的差异等用于铸造的金属液均需有一定的过热度，具有一定过热度的液态合金浇注后，随着温度下降，存在于液态金属原子集团间的空穴数逐渐减少，原子集团的距离缩短，液态合金体积缩小，温度继续下降，液态合金发生固态转变，空穴消失，原子间距离进一步缩短。
凝固完毕后继续冷却，原子间距离还要缩短。
大部分金属从液态浇注后到常温，都要经历液态收缩、液固态收缩和固态收缩三个联系的收缩阶段，由于不同阶段的收缩特性不同，因而对铸件质量就产生不同的影响，液态和固液态收缩是铸件产生缩孔、缩松的原因，在固态收缩阶段，铸件各方向上所表现的线尺寸缩小，不仅对铸件尺寸精度有直接的关系，而且也是铸件产生应力、变形和热裂的基本原因。
据查表，参考其成分，可得收缩率为2.45%。
3.起模斜度为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。
由于该铸件厚度较小，我们选择无斜度。
4.4.4冷铁的设定为了防止在冒口难于补缩的部位产生缩孔、缩松，减轻铸件变形及厚壁铸件中的偏析，使整个铸件接近于同时凝固，防止或如细化基体组织，提高铸件表面硬度和耐磨性，本设计采用外冷铁，与冒口配合使用，扩大冒口补缩距离或范围，减少冒口数目或体积。
4.5配料由于实验设计的是使用铝浇注，在浇注时，我们又只需要浇注一个锤头，根据设计，只需要一个冒口和冷铁。
因而根据前面的计算。
总共0.77kg，因而在此配料中，我们需要的铝的质量为0.77kg。
4.6混砂及造型1.混砂比例表2型砂配料表（%）原料名称原砂粘土水玻璃水配比100 6 6 适取2.混砂工艺（1）筛砂选取筛网筛除粒度一定的原砂。
（2）混砂由于条件的限制，我们选择手工造型，按上表比例加入粘土、水玻璃、水，进行均匀混合。
3.造型将混取的型砂放入砂箱。
本次采用砂型消失模铸造。
首先将混好的涂料涂在消失模的表面，待其晾干后再涂上一层消失模涂料，以保证模型强度。