CA6140车床拨叉831007说明书

河北联合大学机械课程设计

说明书

课程名称：机械课程设计

作业题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计

专业：机械设计制造及其自动化班级：08机3

姓名：韩佳真

学号：200803010302

指导教师：杨文生

2011 年 3月 4 日

目录

设计清单 (03)

设计内容 (03)

原始资料 (03)

一、零件分析 (04)

（一）零件的作用 (04)

（二）零件的工艺分析 (04)

二、工艺规程设计 (05)

（一）确定毛坯制造形式 (05)

（二）基面的选择 (05)

（三）制定工艺路线 (06)

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (08)

三、确定切削用量及基本工时 (10)

四、夹具设计 (15)

（一）任务的提出 (15)

（二）定位方案及定位装置的设计计算 (15)

（三）夹紧方案及装置的设计计算 (18)

参考文献 (21)

设计清单：

1、零件图 1张

2、零件毛坯图1张

3、机械加工工艺过程综合卡片1套

4、夹具设计1套

5、课程设计说明书1套

设计内容：

（1）画零件图

（2）绘制毛坯图

（3）填写机械加工工艺过程综合卡片

（4）选择夹具设计方案

（5）绘制某一工序夹具草图及零件图

（6）编写课程设计说明书

原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为5000件/年。

一、零件分析

(一) .零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔语操作机构相连，下方的φ55半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力波动下方的齿轮变速。两件铸为一体，加工时分开。

（二）.零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，和适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面以及加工表面之间的位置要求。

需要加工的表面：

1.小孔的上端面、大孔的上下端面；

2.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔；

3.大头半圆孔φ55mm；

位置要求：

小头孔上端面与小头空中心线的垂直度误差为0.05mm，打孔的上下断面与小头孔的中心线的垂直度误差为0.07mm。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后依次作为粗基准，采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规加工工艺均可保证。

二、工艺规程设计

（一）.确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200，考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件架构又比较简单，生产类型为大批生产，故选用铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，一直此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，科确定该批拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段：工序适当集中，加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

（二）.基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以是加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常经行。

1.粗基准的选择：一零件的底面位置要定位粗基准，以两个小头孔外援表面为辅助粗基准。这样可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。

2.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，一粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱便面为辅助精基准。当设计基准河工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。

（三）.制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状。尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在声场工龄一确认为大批生产的条件下，可以考虑采用万能行机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一

工序1. 粗铣φ40mm孔两头的端面.

工序2. 钻,铰φ22mm孔至图样尺寸.

工序3. 粗镗中间孔上端面至26mm,周径至φ71mm;粗镗中间孔下端面至22mm;

工序4. 精镗中间孔上端面至21mm,周径至φ73+0.5 0mm;精镗中间孔下端面至20-0.07 -0.21mm.

工序5. 粗镗,半精镗φ55mm孔至图样尺寸.

工序6. 钻φ8的锥销孔到一半,然后与轴配做钻通,在钻M8mm 的螺纹孔,攻螺纹孔.

工序7. 精铣两头孔端面至50mm

工序8. 铣断.

工序9.去毛刺

工序10.终检.

2工艺路线方案二

工序1.粗铣φ40mm孔两头的端面, 精铣φ40mm孔两头的端面至图样尺寸.

工序3.粗镗,半精镗φ55mm孔至图样尺寸.

工序4. 精镗φ73mm孔的上下端面至图样尺寸.

工序5.钻、铰φ22mm孔至图样尺寸.

工序6.钻M8螺纹孔,钻φ8的锥销孔到一半,攻螺纹孔.

工序7.铣断保证图样尺寸.

工序8.去毛刺

工序9.终检.

3.工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于: 方案一在加工三个面时都是用φ22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求，这样也体现了基准重合原则。方案二先加工完φ22mm的孔有垂直度要求的前面在加工孔.而方案一恰恰相反,先加工完φ22mm的孔,再以孔的中心轴线来定位,加工完与之有垂直度要求的三个方面.方案二的装夹次数少,但在加工φ22mm孔的时候,最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求.其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。其他的工序尤为平常简单，不必具体讨论，这样比较得一下工艺方案：

工序1. 粗铣两头孔上端面至54.5mm

工序2. 粗铣两端孔下端面至51mm

工序3. 钻两头孔至20mm

工序4. 精铰两端孔至22+0.021 0mm