塑料模具设计原理
吸塑模具制作流程
业务接单
工程部设计开模
先将实物用手工泥 糊出成型轮廓
放到吸塑打版机上 成型泡壳毛胚
用配好的吸塑专用石膏倒 入泡壳毛胚中， 风干后形成石膏毛胚
采用电动铣床对石膏毛胚 和规则形状进行深加工
手工打磨和手工添加部件
将各个抛光好的石膏部件 粘合成完整的石膏模
再放入吸塑打版机吸塑 成型完整的样品
TRAY外侧成型冷却后产生的包紧力大于内侧包紧力
如果穴位设变加大,在模具空间足够的情况下,可以在原模上加工.
如果穴位需要设变改小,原模报废,需重新开模.
当模具制作完成后,如需设变,需按设变原则:
补充说明
敬请指教
吸塑模具设计注意事项
确定TRAY的材质及片材的厚度
确定TRAY的长宽规格
因为在单穴设计时需要用到原料的收缩率及成型后的平均料厚
避免TRAY的外形尺寸与客户端纸箱尺寸不相匹配.
吸塑模具设计步骤
TRAY的高度设计
TRAY高H=内含高A+成品上间隙B+成品高(MAX)C+成品下间隙D+皮料厚E
壹
贰
吸塑模具设计步骤
吸塑盘的设计原理
片材的选择直接影响着制品的成型成败及质量。在实际生产需求中，由于各种各样的制品要求，形成片材的性质的多样化。对成型片材的性能要求，因制品的使用场合不同有所侧重。一般包装需要较好的透明度、防震、防暴、耐热、耐寒、焊接等性能。食品包装更要求无味、无臭、无毒和耐腐蚀性，有些还要求耐热耐水和蒸汽。一般根据美观上的装饰，制品成型片材的颜色有着多样性，有些还植绒、印刷等。
周边12处卡点旋转180度后不重合
吸塑模具设计步骤
旋转180度可完全重合
7.导向的设计 TRAY旋转180度叠加后可以完全重合,叠加后左右不会移动,起到定位的作用, 导向的半径不小于3mm, 导向的高度=TRAY高
塑料成型工艺与模具设计
采用新型螺杆设计、优化口模结构等 方法，提高制品尺寸精度和表面质量。
05
模具设计的创新与实践
智能化模具设计
1
智能化模具设计是指利用先进的信息技术、人工 智能和大数据分析，实现模具设计的自动化、智 能化和精细化。
2
通过智能化设计，可以大大提高模具设计的效率 和精度，减少人工干预和误差，降低生产成本， 提高产品质量。
案例概述
本案例介绍了智能化技术在塑料成型工 艺与模具设计中的应用，以提高模具设
计的效率和精度。
快速原型制造
采用3D打印技术制作模具原型，缩短 了模具制作周期，降低了试模成本。
智能化技术应用
采用计算机辅助设计（CAD）软件进 行模具设计，利用仿真技术预测制品 成型过程和优化模具结构。
数据分析与优化
通过收集生产数据，分析制品缺陷和 模具问题，进一步优化模具设计和工 艺参数。
工艺特性要求
塑料成型工艺的特性决定了模具 设计的结构和尺寸，例如模具的 型腔、浇注系统、冷却系统等。
材料选择
塑料成型工艺对材料的要求也影 响了模具设计的选择，例如模具 材料的耐热性、耐磨性、耐腐蚀 性等。
模具设计对塑料成型工艺的制约
模具容量
模具的容量决定了能够成型的塑料制 品的大小和复杂程度。
模具温度控制
新材料选择
选用聚碳酸酯（PC）作为替代传统 聚乙烯（PE）的材料，具有更好的 强度、耐热性和透明性。
模具设计调整
针对新材料的特点，优化了模具结构 设计，如增加热流道、改进冷却系统 等。
工艺参数优化
根据新材料的特性，调整了注射温度、 注射压力、模具温度等工艺参数，提 高了成型效率和制品性能。
智能化模具设计实践案例
模具工作原理
模具工作原理
模具工作原理是指模具在制造产品过程中的工作方式和原理。
模具是用于制造产品的工具或装置，包括用于压铸、注塑、冲压、剪切、弯曲等工艺的模具。
模具的工作原理通常是通过将原材料在一定的压力下，由模具的上、下模具之间的空腔中流动，使其受到形状和尺寸的限制，最终达到制造所需产品的目的。
具体的工作原理可以根据不同的模具类型和产品加工工艺有所区别，以下以常见的压铸模具和注塑模具为例来说明其工作原理：
1. 压铸模具：压铸是将熔融金属注入到模具中，通过模具的压力和冷却方式将金属固化成所需产品的工艺。
压铸模具的工作原理是将熔融金属注入模腔，经过一定时间的冷却和固化，然后取出成品。
模具的结构和形状会决定产品的外观和尺寸精度。
2. 注塑模具：注塑是将熔融塑料或橡胶通过注射机注入到模具中，经过一定的冷却和固化过程，得到成型产品的工艺。
注塑模具的工作原理是通过注射机将熔融物料注入到模腔中，经过一定时间的冷却和固化，然后取出成品。
模具的结构和形状决定产品的外观、尺寸和性能。
需要注意的是，不同类型的模具工作原理会有所不同，但总的来说，模具的工作原理都是通过将原材料塑造成特定形状和尺寸的产品。
模具的设计和制造质量对产品的质量和精度有重要
影响，因此在模具工作过程中需要严格控制各个环节，确保模具完好无损并能够正常工作。
模内铆接银点模具设计原理
模内铆接银点模具设计原理
模内铆接银点模具设计原理：
模内铆接银点模具，将银钉（银点）置于塑料制品成型的模具中，使得熔融状态的塑料与银钉接触形成一定厚度的金属薄膜，起到增强和改善塑料制品外观和性能的作用。
其设计原理如下：
1. 银点的位置：银点应在塑料制品中位置合理，可根据塑料制品结构和力学性能进行选择和设计。
2. 银点的形状和尺寸：根据塑料制品的结构和尺寸，对银点的形状和尺寸进行合理设计，确保塑料制品表面覆盖一定厚度的金属薄膜。
3. 银点数量：银点的数量应按照塑料制品的结构和尺寸确定，通常较大、复杂的形状需要使用更多的银点，以保证金属薄膜的连续性。
4. 银点的排列方式：银点应均匀排列于模具中，以确保塑料制品表面金属薄膜的均匀性，减少模具接触面积，利于模具脱模。
5. 银点的材料：银点一般选用纯银、铜合金等材料，其材料应具有良好的导电性、导热性和耐磨性。
总之，模内铆接银点模具设计应以保证塑料制品表面金属薄膜的质量和均匀性为主要目标，同时考虑模具的易于脱模和耐用性。
塑料成型工艺与模具设计概述
2. 收缩性
塑料在成型及冷却过程中发生的体积收缩性 质称为收缩性，塑料在熔融状态下的体积总比 其固态下的体积大。
影响塑料收缩性的因素有：塑料的组成及结 构、成型工艺方法、工艺条件、塑件几何形状 及金属镶件的数量、模具结构及浇口形状与尺 寸等。
三、塑料特性与应用 （一）热塑性塑料
热塑性塑料
主要性能
酸性
主要应用
PE聚乙烯
耐化学腐蚀、电绝 缘、吸水性小
小载荷齿轮、容器、轴承、阀件、 涂层、化工管道
PP聚丙烯
密度最小、耐腐蚀、 吸水性小、耐热
PVC聚氯乙烯 PS聚苯乙烯
耐腐蚀、电绝缘、 耐燃
电绝缘、透光、吸 湿低、硬度高、易
燃
ABS丙烯腈-丁 二烯-苯乙烯
（1）热收缩 （2）结构变化引起的收缩 （3）弹性恢复 （4）塑性变形
影响热固性塑料收缩率的原因还有：原材料、 模具结构、成型方法及成型工艺条件等。
2．流动性
热固性塑料的流动 性通常以拉西格流动性 来表示。
影响热固性塑料流 动性的主要因素有： （1）塑料原料 （2）模具及工艺条件的 影响
3．水分及挥发物含量 一是来自生产、运输和储存，二是来自化
安全在于心细，事故出在麻痹。20.10.2020.10.2017: 02:0517:02:05October 20, 2020
踏实肯干，努力奋斗。2020年10月20 日下午5 时2分2 0.10.20 20.10.2 0
追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2020年10月20日星期 二下午5时2分5秒17:02:0520.10.20
发泡模具原理
发泡模具原理
发泡模具原理是一种生产发泡制品的工艺。
发泡模具最常用于聚苯乙烯(PS)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)等塑料制品的生产过
程中。
发泡模具通过采用特殊的结构，使得模具内部能够容纳发泡剂和塑料原料，并在加热条件下使其发生化学反应，从而产生气体。
这些气体在模具内部被密封起来，无法逸出。
随着气体的产生，塑料原料在模具内膨胀，形成发泡结构。
一般来说，发泡模具通常由两部分组成，上模和下模。
上模和下模分别具有模具的形状和尺寸，当上下模合并时，其内部形成模具的空腔。
在模具封闭的状态下，加热源被用来提供热能，以使发泡剂和塑料原料发生反应，产生气体。
这些气体填充了整个模具空腔，并使塑料原料膨胀形成发泡结构。
发泡过程的温度、时间和压力等参数都会影响最终发泡制品的质量和性能。
发泡模具原理的关键在于模具的结构和尺寸设计，以及加热条件的控制。
合理的模具设计能够确保发泡过程中气体的均匀分布和塑料原料的膨胀均衡，从而产生高质量的发泡制品。
同时，适当的加热条件能够控制发泡的速度和程度，避免制品表面出现气泡或塌陷等缺陷。
总之，发泡模具原理是利用特殊的模具结构和加热条件，使发泡剂和塑料原料发生化学反应产生气体，从而形成发泡结构的工艺。
通过合理的设计和控制，可以生产出高质量的发泡制品。
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计塑料是一种广泛应用于各种工业领域的材料，如塑料制品、汽车零部件、家用电器等。
要生产高质量的塑料制品需要掌握塑料成型工艺与模具设计。
1. 塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔化的塑料通过模具加工成制品的过程。
常用的塑料成型工艺有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。
1.1 注塑成型注塑成型是指将熔化的塑料加入注塑机的料斗，并经过高压注入到模具中形成成品。
注塑机主要由三个部分组成：进料口、注射器和模具。
注塑成型工艺适用于制造大批量，外形复杂的制品，例如手机外壳、键盘等。
1.2 挤出成型挤出成型是将熔化的塑料通过特殊的挤出机械，经过模头挤出，形成长条状塑料制品。
该成型工艺适用于制造管道、线缆、塑料块等制品。
1.3 吹塑成型吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机械，吹入气压模具中进行成型。
该成型工艺适用于制造各种形状的塑料瓶、塑料桶等中空制品。
1.4 压缩成型压缩成型是将熔化的塑料放入模具中，然后加热模具，使塑料成型。
该成型工艺适用于制造薄壁制品、电缆附件、电器配件等制品。
2. 模具设计模具设计是指根据塑料制品的形状、尺寸和用途，设计适合的模具。
模具由注塑模具、挤出模具、吹塑模具、压缩模具等不同类型组成。
2.1 注塑模具设计注塑模具是一种用于注塑成型的专用模具。
注塑模具设计时需要根据制品的尺寸、形状、壁厚和材质选择合适的模具材料和型号。
设计时需要考虑到模具的结构合理性、模具的冷却方式以及模具动力系统和操作系统的设计等方面。
2.2 挤出模具设计挤出模具是挤出成型必须的一种模具。
挤出模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸和挤出机的性能等因素。
挤出模具还需要考虑到挤出头和模头的结构以及设计选材等。
2.3 吹塑模具设计吹塑模具是吹塑成型必须的一种模具。
吹塑模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸、厚度、重量等因素。
同时还需要考虑到吹出模具的形状、结构和材质等。
2.4 压缩模具设计压缩模具是压缩成型必须的一种模具。
挤出真空定型模具原理
挤出真空定型模具原理挤出真空定型模具是一种广泛应用于塑料加工行业的模具，其工作原理主要是通过加热、加压、抽真空等方式，将塑料材料在模具内熔融、流动、成型，并最终定型为所需的形状和尺寸。
本文将详细介绍挤出真空定型模具的原理，主要包括以下几个方面：加热、加压、抽真空、冷却和脱模。
加热是挤出真空定型模具的重要步骤之一。
在加热过程中，塑料材料通过热传导、热对流和热辐射等方式吸收热量，逐渐熔融成为粘流态，以便在加压时能够更好地流动和充模。
加热的均匀性和温度的控制对于塑料的熔融和流动具有重要影响，直接关系到成型的稳定性和产品质量。
加压是挤出真空定型模具的另一个关键步骤。
在加压过程中，塑料熔体受到压力的作用，被迫进入模具的型腔内。
压力的施加有助于克服塑料熔体的流动阻力，使其更好地填充型腔，并防止气泡、收缩和凹陷等缺陷的产生。
压力的控制对于成型过程中的稳定性和准确性也具有重要作用。
抽真空是挤出真空定型模具特有的工作原理之一。
在塑料熔体填充型腔的过程中，模具通过抽真空的方式，将型腔内的空气抽出，以减少空气对塑料流动的影响，提高成型的准确性和产品的质量。
真空度的高低和抽气时间的控制对于成型效果也有重要影响。
冷却是在塑料熔体成型后对其进行冷却处理的过程。
冷却的目的是使塑料从粘流态逐渐冷却固化，稳定其形状和尺寸，并提高其机械性能和使用寿命。
冷却时间的长短和冷却效率的高低对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
脱模是挤出真空定型模具最后一个步骤。
在产品冷却固化后，模具通过开模、顶出等方式将产品从模具型腔内脱出。
脱模过程中，需要注意避免产品变形、损坏或粘连等问题。
针对不同形状和尺寸的产品，模具的设计和制造也需要考虑到脱模的方便性和可靠性。
综上所述，挤出真空定型模具的原理主要涉及到加热、加压、抽真空、冷却和脱模等几个方面。
这些步骤相互关联、相互影响，共同决定了产品的质量和生产的效率。
在实际应用中，需要根据不同塑料材料的特点和产品的具体要求，选择合适的工艺参数和技术方案，以实现最佳的成型效果和生产效益。
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塑料模具设计原理
塑料模具设计原理
模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。
所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。
下面我们来简单讲讲塑料模具设计相关的知识，希望对大家有帮助。
塑料的基本概念:
〈一〉、塑料的定义及组成，
塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂(40 ~ 100%)
辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料(贵)
〈二〉塑料的分类：
300余品种，常用的是40余种
名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木(酚醛树脂),有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲脂),玻璃钢(热固性树脂用玻璃纤维增强);英文名称：尼龙(聚酰胺)PA 聚乙烯 PE
分类：热固性塑料与热塑性塑料(按塑料的分子结构)
1、热塑性塑料
具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的
2、热固性塑料：
具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.
通用塑料：指产量大，用途广。
价格低廉的一类塑料。
如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%
工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS
特种塑料：隙氧树脂
〈三〉塑料的性能
1、质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm
2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。
玻璃钢强度更高
3、化学稳定性好
4、电气绝缘性能优良
5、绝热性好
6、易成型加工性，比金属易
7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。
100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能：
〈一〉吸湿性：吸水的(ABS.尼龙，有机中玻璃)懦水的(聚乙烯)含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉塑料物态：
1、玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
2、高弹态：温度商于 TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。
3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
〈三〉流动性：
塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。
流动性差，注射成型时需较大的压力;流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。
〈四〉流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体：主要取决于(流变形为)剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。
大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
〈五〉结晶性：冷凝时能否结晶。
无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS
〈六〉热敏性与水敏性。
〈七〉相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。
〈八〉应力开裂及熔体破裂。
〈九〉热性能及冷却速度。
〈十〉分子定向(取向)。
〈十一〉收缩性。
〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。
热塑料制品设计原则
一、尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。
中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模(及轴芯)方向平
行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
壁厚
根据塑件使用要求(强度，刚度)和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定
壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难
壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
加强筋
设计原则：
〈一〉中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
支承面
塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。