电子工厂培训教材之第九章 首件确认控制流程篇

第九章首件确认控制流程
首件确认是指对生产线生产的第一件产品进行技术、工艺合格性确认的一种质量控制手段。

目的是为了防止批量性质量问题的发生。

首件确认的流程如下：
首件确认包括四道工序的控制，分别为：物料组领料后的认证报备单首样确认、材料上线前的确认、装配完毕后生产线长的首件确认、首件确认员进行首件确认四道确认程序。

确认的过程如下：
1、上料员将所上材料与材料清单相核对，确保材料使用正确性。

在生产首件时插件、执锡、贴标签等各工位对照工艺指导文件对所使用的材料正确性进行自检；
3、生产出的首块电控板由线长对机型的功能选择进行确认，无误后填写《首件确认单》签署确认意见后送首件确认员；
4、首件确认员对首件产品所用元器件的正确性进行确认，无误后在《首
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件确认单》上签署确认意见，填写《产品型式实验申请单》送品质部进行型式实验，同时通知生产线开始批量生产；
5、首件确认必须在送检后20分钟内完成，特殊情况除外。

在首件确认结果出来之前，生产线要控制生产节拍，避免首件不合格造成的批量返工；
6、型式实验结束后，将《首件确认单》交成品入库员，入库员看过后将《首件确认单》送还线长，由线长将首件确认单交质量统计员处存档备查；
首件确认内容
1、物料组领料时对照材料清单确认所领材料是否符合要求。

同时对特殊器件使用合格性进行确认，如：压机继电器、风机继电器、滤波电容、变压器、芯片型号、OTP校验码、熔断器等。

带认证订单的安全器件确认方法与认证查询步骤相同；
2、生产线收料人员的确认内容包括：确认物料组所送材料是否符合清单要求，标签是否与生产计划单一致，芯片型号是否正确。

同时查对产品卡与相关技术要求、设计更改，确认无误后按文件如实填写首件确认单；
3、生产过程中插件QC的确认内容包括：核对生产机型与生产计划单是否相符；与材料清单及工艺文件对照，确认产品机型选择及元件使用、接插是否正确。

并根据文件确认芯片型号是否正确；
4、焊后QC的确认内容包括：检查元件面元器件的浮高、打胶位置是否与文件要求相符，锡点面焊点和元器件的脚长是否符合该款机的工艺要求。

对焊接合格性的检查，包括：波峰焊后焊点是否饱满、光滑，焊接强度是否足够，接插件等需加锡部位加锡是否适量等；
附件的核对包括：连接线、传感器的长度、灯板及显示板的型号，所配塑料件的型号是否与工艺文件相符等。

同时负责审核上料员所填写的确认内容是否正确；
5、QA检验员的确认包括：标签与电源等级的核对（重点为带变压器
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电控板的电源等级与标签的电源等级的核对），机型功能的跳线选择是否正确、化霜参数、自检程序、输出功能、步进电机方向、显示功能等电气性能方面的确认，同时检查上道确认工序的首件确认表填写是否正确。

首件确认控制重点
1、插件方面：
核对材料清单及工艺文件，检查有无错插、漏插、反向、多插、少插、元件浮起等情况；
2、外观方面：
板面焊接、热熔胶涂抹、标签粘贴等外观是否符合工艺要求，与生产单、产品卡核对标签内容是否正确；
3、认证及特殊元器件方面：
变压器、压敏保险、继电器、风机电容、安规电容、熔断器、线材等相关认证要求器件是否符合工艺要求；
4、功能方面：
根据生产任务单确认是否符合生产定单要求，如：功能选择是否正确、有无风机反转、停电记忆等功能障碍；
注意事项
1、首件确认员在进行首件确认时必须按照文件要求进行，绝不能凭经
验进行确认；
2、当一份文件带有补丁文件时，必须认真阅读理解补丁文件的内容，
防止因文件相关信息了解不够而导致的指导失误；
3、对文件或生产中有任何疑问时,都要及时以书面形式反馈给工艺员确
认，不能存侥幸心理；
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本章提要
1、列出了确认的流程图，直观地反映了首件确认的过程
2、对首件确认步骤的讲解
3、首件确认内容简述
4、首件确认的注意事项
✧案例分析
1、2007年4月30日，在生产H159号单，ZKYD-25/Ya01共254套时，首件确认发现电阻R21插错。

原因分析：1、插件人员对元件的了解不够，且在生产时未完全对照作业指导书操作；
2、生产时各工位之间未做好互检；
3、元件QC在检验时不仔细，没起到质量把关作用；
启示：在生产中的自主质量把关意识才是产品质量的根本保障。

公司在生产中要求了员工进行自检、互检，并明确规定不接收上工序的不合格品。

但从该问题反映出员工在生产中自检的力度与质量把关员的检验均需加强，
✧单元练习
1、为确保首件确认及时性，规定确认应在多少时间内完成？
2、首件确认内容主要有哪些？
3、首件确认的目的是什么？
4、首件确认的重点是哪几方面？
5、什么是首件确认？
6、首件确认的重点是什么？
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