学习情境9套类零件车削加工描述
零件数控加工技术实训指导书(含任务单)
零件数控加工技术实训指导书学习情景一减速器轴的加工减速器轴属于转轴（工作时既承受扭矩又承受弯矩），是机器减速箱中常见的零件之一，应用较广。
其结构一般有外圆、台阶、圆锥、沟槽等，将轴设计成台阶形，目的是增加强度和刚度，便于拆装，易于轴上零件的固定，区别是不同的精度和表面粗糙度以及配合的要求。
轴端应倒角、去毛刺，以便于装配。
减速器轴是机械传动中常见的的周雷零件，如图1-1所示。
在数控车床上车削减速器轴是数控车床操作工典型的工作项目。
轴上安装齿轮和轴承。
为了使机器工作平稳，一般齿轮轴的精度都要求较高。
图1-1 减速器轴减速器轴的加工任务单技能目标：1、读懂零件图，能根据给出的零件图合理安排加工步骤和选择切削量。
2、会采用基本指令、固定循环指令编程方法编写减速器轴的加工程序。
3、学会数控车床的基本操作，懂得安全注意事项及日常维护保养。
4、能正确选择刀具及角度，并在车床上正确安装和对刀，合理选择切削参数。
5、能车削符号图样要求的减速器轴，并会使用量具对零件进行检测与质量评估、分析。
方法能力目标：1、掌握数控车削简单外圆、锥度、切断的编程方法。
2、掌握数控车床程序录输入、检索、坐标设置、参数设置、试运行、切削加工方法。
3、掌握尺寸控制与跳段运行精加工程序的方法。
社会能力目标：1、培养团结协作的团队精神。
2、培养爱护设备和环境的良好习惯。
一、资讯、决策（一）、工艺分析1、精度及技术要求分析的主要内容：（1）、分析精度及各项技术要求是否齐全、合理。
对采用数控加工的表面，其精度要求应尽量一致，以便能连续加工。
（2）、分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其他措施拟补的话，注意给后续工序留有一定的加工余量。
（3）、找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次装夹下完成。
（4）、对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速度切削。
如图1-1所示，该零件由直径不同的外轮廓面组成，由数控车床加工完成。
轴套类零件数控车削加工工艺01图
短锥面配合零件根据图1、图2所示的短锥面配合零件，制定数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CK6136S数控车床（FANUC 0i-TD数控系统）。
图1短锥面配合件—锥面套、短锥轴图2短锥面配合件—组合体1．工艺分析该组合件由轴类和套类两个零件组成，由一根毛坯料通过切断的方式来加工。
组合件表面由内外圆柱面、内外圆锥面、圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1）零件图上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成）。
2）该轴类零件左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将轴类零件的左、右端面车出来。
3）两个零件在加工时需左右掉头各装夹一次。
2.确定加工装备选用浙江凯达机床股份有限公司生产的SK6136S数控车，配置系统为FANUC 0imate-TD系统，配置标准三爪卡盘及卡盘钥匙，如图3所示。
图3 加工装备3．确定装夹方案1）采用三爪自动定心卡盘夹紧。
先加工套类零件，用三爪卡盘夹持长毛坯零件的一端，加工另一端端面，钻底孔，车φ48外圆，切断该套类零件。
掉头用三爪卡盘夹套类零件的φ48外圆，车内孔及内锥。
2）在加工轴类零件时，用三爪卡盘夹持毛坯零件左端，加工右端端面，外圆锥及φ40、φ48外圆。
掉头用三爪卡盘夹持零件右端φ40外圆，加工出左端φ48外圆，螺纹外圆及圆弧尺寸。
4．确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定按由外到内、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
由于该零件为单件生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，编程时车削走刀路线沿零件轮廓顺序进行。
零件数控车床编程与操作加工
包 头 职 业 技 术 学 院
结构工艺性 几何要素 尺寸标注
该零件的结构工艺性好，便于装夹加工。因此，可选用标准刀具 进行加工。
该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有 统一的设计基准，且便于加工、测量。
数控教研室
学习环节一：制定工艺方案
033 该零件外圆面 3000.033 、 4100.04 、 2100.、长度 70 0.1 尺寸 和 20 0.1 尺寸精度要求较高，其中外圆柱面尺寸公差等级 为IT8-IT9级，图中未注尺寸公差按IT12级处理。该零件表面质
零件数控车床编程与操作加工
学习情境8—典型轴类零件车削加工 1.学习情境8.1-典型轴类零件1的车削加工
2.学习情境8.2-典型轴类零件2的车削加工 3.学习情境8.3-典型轴类零件3的车削加工
包头职业技术学院-数控教研室
学习情境8—典型轴类零件车削加工 职业能力
包 1.能对轴类零件进行数控车削加工工艺分析并制定加工工艺路线。 头 2.能正确选择轴类零件数控车削加工所用刀具材料及刀具几何参数，并能 职 正确使用所选刀具进行加工。 业 3.能合理选择加工轴类零件所用切削用量。 技 4.能正确编写轴类零件的数控车削加工程序。 术 5.能合理使用数控车床对类轴零件进行加工。 学 6.能选择并使用相关量具对轴类零件进行质量检测。 院 7.能对轴类零件进行质量评估并能初步分析超差原因。 8.能制定轴类零件数控车削加工工艺规程。 9.能计算轴类零件加工过程尺寸链尺寸。 10.能选择、使用轴类零件加工夹具。
该零件采用外圆柱面进行定位，生产类型为中批生产故在安排 工艺应采用工序集中原则。 该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排1×450的倒角。 该零件生产批量为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制 定工艺规程。 数控教研室
零件数控加工技术实训指导书(含任务单)
零件数控加工技术实训指导书学习情景一减速器轴的加工减速器轴属于转轴（工作时既承受扭矩又承受弯矩），是机器减速箱中常见的零件之一，应用较广。
其结构一般有外圆、台阶、圆锥、沟槽等，将轴设计成台阶形，目的是增加强度和刚度，便于拆装，易于轴上零件的固定，区别是不同的精度和表面粗糙度以及配合的要求。
轴端应倒角、去毛刺，以便于装配。
减速器轴是机械传动中常见的的周雷零件，如图1-1所示。
在数控车床上车削减速器轴是数控车床操作工典型的工作项目。
轴上安装齿轮和轴承。
为了使机器工作平稳，一般齿轮轴的精度都要求较高。
图1-1 减速器轴减速器轴的加工任务单技能目标：1、读懂零件图，能根据给出的零件图合理安排加工步骤和选择切削量。
2、会采用基本指令、固定循环指令编程方法编写减速器轴的加工程序。
3、学会数控车床的基本操作，懂得安全注意事项及日常维护保养。
4、能正确选择刀具及角度，并在车床上正确安装和对刀，合理选择切削参数。
5、能车削符号图样要求的减速器轴，并会使用量具对零件进行检测与质量评估、分析。
方法能力目标：1、掌握数控车削简单外圆、锥度、切断的编程方法。
2、掌握数控车床程序录输入、检索、坐标设置、参数设置、试运行、切削加工方法。
3、掌握尺寸控制与跳段运行精加工程序的方法。
社会能力目标：1、培养团结协作的团队精神。
2、培养爱护设备和环境的良好习惯。
一、资讯、决策（一）、工艺分析1、精度及技术要求分析的主要内容：（1）、分析精度及各项技术要求是否齐全、合理。
对采用数控加工的表面，其精度要求应尽量一致，以便能连续加工。
（2）、分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其他措施拟补的话，注意给后续工序留有一定的加工余量。
（3）、找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次装夹下完成。
（4）、对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速度切削。
如图1-1所示，该零件由直径不同的外轮廓面组成，由数控车床加工完成。
车削加工实训报告（最新版）
车削加工实训报告车削加工实训报告。
车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2016年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务： 1. 实训课题： 2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件 2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析 1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。
套类零件加工方法及工艺
学习情境3：套类零件机械加工工艺文件的制订一、零件的工艺分析图示液压缸是某液压系统中的执行元件，它是一种把液体的压力能转换成机械能以实现往复运动的能量转换装置。
本零件生产类型为中批生产。
下面对该零件进行精度分析，为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（φ82h6）的轴线由同轴度要求。
除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕。
二、毛坯的选择液压缸的毛坯一般根据压力选用相应尺寸和壁厚的无缝钢管。
三、定位基准的选择1．精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。
为了使加工表面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准的原则。
先以M88mm×1.5 mm螺纹和φ84mm外圆为基准加工φ70H11mm孔，再以φ70H11mm孔的中心线为基准加工外圆至终尺寸。
由于这种方法所用夹具（心轴）的结构简单、定心精度高，可获得较高的位置精度，因此应用甚广。
2．粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选φ90mm外圆的毛坯面为粗基准，以保证其加工余量均匀。
四、工艺路线的拟定1．各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线，φ70H11内孔采用半精镗－精镗－精铰－滚压的加工方法；φ82h6外圆采用“粗车－精车”，R7mm槽、内锥孔及端面也采用车削的方法加工。
2．加工顺序的确定由零件的工艺分析可以知道，液压缸零件内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若能在一次装夹中完成内、外表面及端面的加工，则可获得很高的位置精度，但这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大的，尤其是长径比达的液压缸，不便一次完成。
于是，将液压缸内、外表面加工分在几次装夹中进行。
第9讲车削加工的工艺分析
4．机夹可转位车刀的选用
（1）刀片材质的选择 常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、 立方氮化硼和金钢石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬 质合金刀片。选择刀片材质的主要依据是被加工工件的材料、 被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削 过程有无冲击和振动等。
图10.4 走刀路线示例
二、车刀的类型及选用
1、常用车刀的刀位点
常用车刀的刀位点如图10.5所示,其中（a）是 90o偏刀，（b）是螺纹车刀，（c）是切断刀， （d）是圆弧车刀。 2、车刀的类型 （1）尖形车刀 以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车 刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形 的主、副切削刃构成，如90o内、外圆车刀，左、 右端面车刀，切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种 外圆和内孔车刀。 用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状 主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移 后得到。 （2）圆弧形车刀（如图10.6所示） 圆弧形车刀的特征是：构成主切削刃的刀刃形 状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧。该圆 弧刃上每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位 点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，编程时要进 行刀具半径补偿。
车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车 刀升降速而影响螺距的稳定，如图所示。
（2）确定最短的空行程路线 确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善 于分析，必要时可辅以一些简单计算。 在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，编程者(特别是初学者)有 时将每一刀加工完后的刀具通过执行“回零”(即返回换刀点)指令， 使其返回到换刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加走刀路线 的距离，从而大大降低生产效率。因此，在不换刀的前提下，执行退 刀动作时，应不用“回零” 指令。安排走刀路线时，应尽量缩短前 一刀终点与后一刀起点间的距离，方可满足走刀路线为最短的要求。
学习情境8典型轴类零件的车削加工练习题
学习情境8：典型轴类零件的车削加工练习题一、选择题∶1、车削细长轴外圆时，车刀的主偏角应为。
A．90°B．93°C．75°2、钢为了提高强度应选用热处理。
A、回火B、正火C、淬火+回火3、检验一般精度的圆锥面角度时，常采用测量。
A．千分尺B．锥形量规C．万能角度尺4、钢件精加工一般用。
A．乳化液B．极压切削液C．切削油5、选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称为原则。
A、基准重合B、基准统一C、自为基准D、互为基准6、在工序卡图上，用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位置的基准称为基准。
A、装配B、测量C、工序7、数控刀具涂层材料多采用材料，涂层后刀具表面呈金黄色。
A、碳化钛B、氮化钛C、三氧化二铝8、数控车削加工时，为保证加工过程中较好刚性，车削较重工件或粗车长轴时，常采用的装夹方法。
A、三爪卡盘B、两顶尖C、一夹一顶9、数控车床上用硬质合金车刀精车钢件时进给量常取。
A、0.2-0.4 mm/rB、0.5-0.8mm/rC、0.1-0.2mm/r10、数控加工程序中，（）指令是非模态的。
A、G01B、F100C、G92二、判断题：1、粗车时，选择切削用量的顺序是：切削速度、进给量、背吃刀量。
（）2、实际尺寸越接近基本尺寸，表明加工越精确。
（）3、图样中没有标注形位公差的加工面，表示该加工面无形状、位置公差要求。
（）4、平行度、对称度同属于位置公差。
（）5、数控车削加工钢质阶梯轴，若个台阶直径相差很大时，宜选用锻件。
（）6、安排数控车削精加工时，其零件的最终加工轮廓应由最后一刀连续加工而成。
7、对刀点指数控机床上加工零件时刀具相对零件运动的起始点。
（）8、恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。
（）9、对于L/D＜4的短轴类零件，采用三爪卡盘以工件或毛坯的外圆定位可限制工件的三个自由度。
（）10、数控车床上用硬质合金车刀粗车时进给量一般取0.2-0.4mm/r。
数控车床实训第二篇任务9
【任务实施】
1．分析零件图样
如图2-60所示，本任务中尺寸精度主要通过准确对刀、正确设置刀补及磨耗 ，以及制定合理的加工工艺等措施来保证。表面粗糙度要求主要通过选用合 适的刀具及其几何参数，正确的粗精加工路线，合理的切削用量等措施来保 证。
2．加工工艺分析
（1） 制定加工方案及加工路线
首先用外圆车刀手动车端面，然后进行外轮廓的粗精加工，外螺纹处圆柱段 外圆尺寸加工至公称直径略小0.2mm处，接着进行槽加工和车螺纹，最后割断 。加工工艺见表2-35。
60°
把
1
3
割断刀
把
1
任务9 综合类零件加工（一）
3．编制参考加工程序
（1） 建立工件坐标系 根据工件坐标系建立原则：工件原点一般设在右端面与工件轴线交点处。 （2） 编制程序（见表2-37）
任务9 综合类零件加工（一）
工步号
工步内容
刀具号
1
手动车端面
T0101
2
外圆粗加工
T0101
3
外圆精加工
T0101
4
加工槽
T0505
5
车外螺纹
T0303
6
割断
T0505
背吃刀量 /mm 0.2 1.5 0.3 /
依次递减 /
切削用量
进给量 /(mm/r) 0.1 0.15 0.05 0.1 根据导程 0.1
主轴转速 /(r/min) 1200 1200 1500 1000 500 1000
任务9 综合类零件加工（一）
【知识目标】
• 1.掌握综合类零件的数控加工工艺。 • 2.会认读零件图样。 • 3.了解数控加工刀具、数控加工工序卡等工艺文件。 • 4.会编写综合件加工程序
《机械制造基础》各学习情境习题
学习情境一：车削加工习题1-1 什么是车削?其特点是什么? 1-2 车削加工的基本内容是什么?1-3 常用卧式车床主要部分的名称和作用是什么? 1-4 画出CA6140型卧式车床的传动系统框图。
1-5 车削加工必须具备哪些运动？各有什么特点。
1-6 车削时所形成的三个表面是什么? 1-7 什么是背吃刀量、进给量和切削速度?1-8已知工件毛坯直径为mm 80φ的轴，要求一次进给车至mm 73φ，如果选用切削速度min /50m v c =，求背吃刀量(p a )及主轴转速（n ）各等于多少?1-9在车床上车削mm 60φ的轴。
选用主轴转速为min /600r 。
如果用相同的切削速度车削mm 30φ的轴，求主轴的转速是多少?1-10 某一机床的主传动系统如图所示，各齿轮模数均为3,要求： （1）列出传动路线表达式； （2）分析轴IV 的转速级数； （3）计算轴IV 最大和最小转速。
题1-10 图1-11 回轮、转塔车床与卧式车床相比有哪些特点?1-12 立式车床在结构布局上有什么特点?一般适用于加工哪些类型的工件? 1-13 什么叫自动车床?什么叫半自动车床? 1-14 常用车刀有哪几种?用途各是什么? 1-15 用简图说明车刀各部分的名称。
1-16 什么是切削平面、基面和正交平面，.;它们的相互关系是什么?1-17 车刀切削部分有哪六个主要角度?哪两个派生角度?各有什么作用?分别在哪个平面内测量?1-18 T8A, W18Cr4V, YT15和YG8各属于何种刀具材料?适于加工何种工件材料？应用于什么场合？1-19 刀具切削部分材料必须具备哪些基本性能?1-20 常用的车刀材料有哪几类?简述硬质合金车刀的分类和适用加工的材料。
1-21 试画图说明切削过程的二个变形区及各产生何种变形?1-22 从切屑形成的机理可把切屑分为哪些种?各有何特点?可否相匀_转化?1-23 以外圆车削为例说明切削合力、分力及切削功率。
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学习情境9——套类零件车削加工描述 第一部分：学习情境9——行动过程及学习内容描述 1. 学习情境9——教学准备与输出材料总体设计 学生知识与能力准备 输入材料 输出材料 场地与设备 使用工具 ◆具有简单机械识图、绘图能力 ◆具有简单三角函数计算能力 ◆具有套类零件普通车床加工工艺知识和操作加工能力 ◆具有钳工基础知识与技能 ◆具有数控车床编程基础知识 ◆具有使用游标卡尺、R规对回转体零件内、外轮廓面进行检测的知识与能力 ◆项目任务书 ◆零件图 ◆毛坯 ◆备料单 ◆引导文案 ◆学习资料 ◆华中世纪星HNC-21T系统编程说明书 ◆华中世纪星HNC-21T系统操作说明书 ◆完成的各种卡片（零件图工艺信息分析卡片、零件加工顺序卡片、刀具卡片、切削用量卡片、数控加工走刀路线图卡片、程 序清单卡片、零件加工工艺规程卡片） ◆加工完的零件 ◆零件质量检测结果报告单 ◆考核结果报告单 ◆超差原因报告单 ◆小组总结报告及小组成果展示 ◆数控加工实训中心实训基地 ◆数控编程与仿真加工实训中心 ◆数控加工实训中心工量具室 ◆数控加工实训中心备料室 ◆“教、学、做一体化” 多媒体教学平台 ◆ck6136s数控车床 ◆vnuc3.0数控仿真加工与远程教学系统 ◆刀具：93°外圆车刀、切槽刀、中心钻、钻头、镗孔刀 ◆夹具：三爪卡盘 ◆量具：0-150mm 0.02mm游标卡尺。
2. 学习情境9——行动过程与教学内容设计描述 2.1资讯、决策、计划 ①分析零件信息：教师布置项目工作任务，引导学生理解零件加工技术要求，学生资讯问题，教师解惑，学生分组讨论，学生填写相应卡片。 ②拟定加工顺序，确定工艺装备，选择切削用量：学生在教师引导下学习搜集相关资料，教师听取学生的决策意见，学生填写相应卡片。 ③制定工艺规程：学生制定工艺规程及操作加工方案计划，教师审定并关注预期成果。 2.2实施 ①编写程序清单，在仿真软件上进行虚拟操作加工 ②将程序输入数控车床，校验程序 ③检查加工准备 ④实际操作加工 2.3检查 学生与教师共同对加工完成的零件质量逐项进行检测，学生在教师的关注指导下填写相应卡片，教师提供规范化技术文档范例供学生参考。 2.9评价 学生分析超差原因，评估任务完成质量，填写小组总结报告，举行小组成果报告会，教师关注团队合作效果。 3. 学习情境9——行动过程与教学内容总体设计
学生行动过程 行动内容 教师行为 学生学习内容
1．资讯（1学时） ◆阅读项目任务书 ◆分析零件图、查看备料单、毛坯 ◆阅读引导文案 ◆查阅相关学习资料 ◆分组讨论零件图工艺信息，资讯问题 ◆填写零件图工艺信息分析卡片 ◆下达项目工作任务书 ◆讲述完成项目任务的流程 ◆引导学生搜集零件图相关工艺信息资料◆引导学生理解零件加工技术要求，进行零件图工艺信息分析 ◆提供零件图工艺信息分析范本 ◆学习零件图工艺信息分析的方法 ◆学习搜集资料的方法 ◆学习搜集到的相关资料
2．决策（1学时） ◆填写零件加工顺序卡片 ◆确定工艺装备，填写零件加工刀具卡片 ◆确定切削用量，填写切削用量卡片 ◆绘制零件加工走刀路线图 ◆编制零件数控车床加工程序 ◆讲解加工方案确定的方法 ◆听取学生的决策意见 ◆引导学生填写零件加工顺序卡片、刀具卡片、切削用量卡片 ◆提供HNC-21T系统编程格式范本 ◆提供零件加工走刀路线图绘制范本 ◆学习套类零件加工工艺知识 ◆学习套类零件加工方案的确定方法 ◆学习套类零件走刀路线图的确定方法 ◆学习G00\G01\G02 \G03\G71指令的使用方法 ◆学习带内、外圆柱面、锥面、圆弧面套类零件数控车床编程方法
3．计划（1学时） ◆制定零件加工工艺规程卡片 ◆制定操作加工方案计划 ◆提供零件加工工艺 规程卡片范本 ◆学习制定零件加工工艺规程方法 ◆提供零件操作加工方案范本 ◆学习制定操作加工方案计划
9．实施（3学时） ◆将编制好的零件加工程序在仿真软件上进行虚拟操作加工 ◆填写程序清单卡片 ◆在数控车床上输入加工程序并进行校验 ◆检查实际操作加工前准备 ◆实际操作加工 ◆修改零件加工工艺规程卡片 ◆演示华中世纪星数控车床仿真操作加工方法 ◆对仿真操作加工中学生提问进行讲解 ◆引导学生做好实际操作加工前准备工作 ◆对学生实际操作加工规范进行示教 ◆学习数控车床多刀（外圆车刀、切槽车刀、镗孔刀）对刀的方法 ◆学习在仿真软件上进行程序编辑、虚拟操作加工的方法 ◆学习如何进行实际操作加工前准备工作 ◆学习实际操作加工规范
5．检查（1学时） ◆使用游标卡尺、R规等量具对零件进行检测 ◆在零件质量检测结果报告单上填写学生自己检测结果 ◆小组学生互相检查、点评 ◆组织学生互相检查、点评 ◆在零件质量检测结果报告单上填写教师的检测结果 ◆教师填写考核结果报告单 ◆学习游标卡尺、R规的正确使用方法 ◆学习互相检查和评价的方法
6．学习评价（1学时） ◆填写超差原因报告单 ◆总结整个工作过程 ◆提出改进意见 ◆小组互评成绩 ◆小组总结报告 ◆小组成果展示报告 ◆组织学生进行讨论 、分析、总结，提出改进意见 ◆对小组进行评价 ◆学习讨论、分析、总结的方法
9. 学习情境9——学习环节设计描述 通过对以上六个行动过程分析，来设计学习情境9的学习环节。针对学习情境9的具体学习内容，共设计了五个学习环节。 ①制定工艺方案 ②编制程序、仿真操作加工 ③实际操作加工 ④零件检测 ⑤学习评价
第二部分：学习情境9——套类零件加工工艺知识准备
套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且位置精度要求也有要求。套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套和长套两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下主要介绍短套类。 1、套类零件的特点 （1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。 （2）零件壁厚较薄、易变形。 （3）长度一般大于直径 （4）当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。 （5）用于油缸或缸套时主要起导向作用。
2、车床上加工孔的方法： （1）钻孔
利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5μm，多用于粗加工孔。在车床上钻孔如图9-1所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。 图9-1 车床上钻孔 钻孔注意事项： 1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。 2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。 3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。 4）钻小孔时，车头转速应选择快些，钻头的直径越大，钻速应相应更慢。 5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。 （2）、 镗孔 在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔（又叫车孔），镗孔可以作粗加工，也可以作精加工。镗孔分为镗通孔和镗不通孔，如图9-2所示。镗通孔基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗镗和精镗内孔时也要进行试切和试测，其方法与车外圆相同。注意通孔镗刀的主偏角为45o--75o，不通孔车刀主偏角为大于90o。 图9-2 车孔 3、 车内孔时的质量分析 （1）尺寸精度达不到要求 1）孔径大于要求尺寸：原因是镗孔刀安装不正确，刀尖不锋利，小拖板下面转盘基准线未对准“0”线，孔偏斜、跳动，测量不及时 2）孔径小于要求尺寸;原因是刀杆细造成“让刀”现象，塞规磨损或选择不当，绞刀磨损以及车削温度过高。 （2）、几何精度达不到要求 1）内孔成多边形：原因是车床齿轮咬合过紧，接触不良，车床各部间隙过大造成的，薄壁工件装夹变形也是会使内孔呈多边形。 2）内孔有锥度在：原因是主轴中心线与导轨不平行，使用小拖板时基准线不对，切削量过大或刀杆太细造成“让刀”现象。 3）表面粗糙度达不到要求：原因是刀刃不锋利，角度不正确，切削用量选择不当，冷却液不充分。 4、一般套类零件的技术要求较高，主要有以下几个方面： 1）直径精度和几何形状精度 内孔是套类零件起只承和导向作用的主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞配合，其尺寸精度一般为IT7级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。进行加工方案选择时可根据这些要求选择最合适的加工方法和加工方案。 2）相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01～0.03 mm,高精度轴为 0.001～0.005mm。此外，内外圆之间的用轴度一般为0.01-0.05mm，孔轴线与端面的垂直度一般取0.02-0.05mm，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。这就要求在一次安装中尽量加工出所有表面与端面。 3)表面粗糙度 根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16～0.63μm，配合轴颈Ra值一般为0.63～2.5μm，一般要求内孔的表面粗糙度Ra为3.2-0.8μm,要求高的孔Ra值达到0.05 μm以上，若与油缸配合的活塞上装有密封圈时其内孔表面粗糙度值Ra为0.4-0.2μm。 5、在加工中结合套类零件的技术要求，工艺制定可采用以下方法。 1）保证位置精度的方法：在一次安装中加工有相互位置精度要求的外圆表面与端面。 2）加工顺序的确定方法：基面先行，先近后远，先粗后精，先主后次，先内后外，即先车出基准外圆后粗精车各外圆表面，再加工次要表面。 3）刀具的选择：车削套类零件外轮廓时，应选主偏角90°或90°以上的外圆车刀。 切槽刀则根据所加工零件槽宽选择，保证在刀具刚性允许的情况下一把刀具加工出所有槽。 中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，减少误差。中心钻是用于轴类等零件端面上的中心孔加工。选择切削轻快、排屑好。中心钻有二种型式：A型：不带护锥的中心钻、B型：带护锥的中心钻，加工直径d=1~10mm的中心孔时,通常采用不带护维的中心钻(A型);工序较长、精度要求较高的工件，为了避免60度定心锥被损坏，一般采用带护锥的中心锥（B型）。 根据零件的形状、精度选择相应尺寸的钻头。 通孔镗刀的主偏角为45o--75o，不通孔车刀主偏角为大于90o。 4）切削用量的选择：在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 粗、精加工时切削用量的选择原则如下： ①粗加工时切削用量的选择原则 首先尽可能大的选取背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性等限制条件，尽可能大的选取进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。 ②精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。 5）量具的选用：数控车削中常用的量具有游标卡尺、千分尺、百分表。游标卡尺是一种中等精度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸。可选择用来检测精度要求较