举例1 轴套类零件车削加工
轴套类零件数控车削加工工艺01图
短锥面配合零件根据图1、图2所示的短锥面配合零件，制定数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CK6136S数控车床（FANUC 0i-TD数控系统）。
图1短锥面配合件—锥面套、短锥轴图2短锥面配合件—组合体1．工艺分析该组合件由轴类和套类两个零件组成，由一根毛坯料通过切断的方式来加工。
组合件表面由内外圆柱面、内外圆锥面、圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1）零件图上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成）。
2）该轴类零件左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将轴类零件的左、右端面车出来。
3）两个零件在加工时需左右掉头各装夹一次。
2.确定加工装备选用浙江凯达机床股份有限公司生产的SK6136S数控车，配置系统为FANUC 0imate-TD系统，配置标准三爪卡盘及卡盘钥匙，如图3所示。
图3 加工装备3．确定装夹方案1）采用三爪自动定心卡盘夹紧。
先加工套类零件，用三爪卡盘夹持长毛坯零件的一端，加工另一端端面，钻底孔，车φ48外圆，切断该套类零件。
掉头用三爪卡盘夹套类零件的φ48外圆，车内孔及内锥。
2）在加工轴类零件时，用三爪卡盘夹持毛坯零件左端，加工右端端面，外圆锥及φ40、φ48外圆。
掉头用三爪卡盘夹持零件右端φ40外圆，加工出左端φ48外圆，螺纹外圆及圆弧尺寸。
4．确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定按由外到内、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
由于该零件为单件生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，编程时车削走刀路线沿零件轮廓顺序进行。
毕业设计：数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真
学号： 063016121毕业设计说明书设计题目数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真学生姓名专业名称数控技术指导教师二00九年六月六日学号：063016121河源职业技术学院机电工程系毕业设计数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真指导教师：专业名称：数控技术论文提交日期： 2009-6-1论文答辩日期： 2009-6-6论文评阅人：目录摘要 (1)ABSTRACT (2)第一章绪论 (3)第二章零件的结构分析 (4)2.1工件一的分析 (4)2.2工件二的分析 (5)2.3工件一与工件二装配分析 (6)2.4确定零件的公差等级 (6)2.4.1工件1的公差等级 (6)2.4.2工件2的公差等级 (7)第三章零件的工艺设计 (8)3．1加工设备的选定 (8)3．2零件材料和毛坯的选用 (8)3．3夹具的选用 (8)3．4刀具的选择 (8)3.4.1工件1选用的刀具 (9)3.4.2工件2选用的刀具 (9)3.5加工参数的选用 (9)3.5.1主轴转速的确定 (9)3.5.2进给速度的确定 (10)3.6.3背吃刀量确定 (10)第四章加工工艺方案 (11)4.1工件1工艺方案 (11)4.2工件2工艺方案 (11)第五章零件的加工编制 (13)5.1数控车床编程基础 (13)5.1.1数控车床编程特点 (13)5.1.2数控车床的坐标系和参考点 (13)5.2工件1加工程序 (14)5.3工件2加工程序 (15)总结 (16)参考文献 (17)结束语 (18)摘要轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
本设计圆锥轴套配合件为典型的轴类零件，零件形状轨迹虽然并不复杂但是为了保证相互配合，必须右严格的尺寸要求,所以加工难度大。
轴套零件车削工艺分析
实训一轴类零件加工工艺传动轴机械加工工艺实例轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
1．零件图样分析：图A-1传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q 以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2．确定毛坯：该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要表面的加工方法：传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。
4．确定定位基准：合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
轴套类零件的加工工艺及设计
轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。
它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。
轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。
本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。
常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。
铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。
3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。
3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。
常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。
3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。
冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。
机械制图及公差配合范例
1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。
在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。
本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。
2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。
常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。
选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。
普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。
3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。
包括材料的切割和锻造等操作。
在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。
3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。
通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。
在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。
粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。
3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。
热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。
在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。
3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。
精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。
数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。
3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。
表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。
4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。
轴套类零件的车削加工
合金钢
合金钢具有较好的强度和 耐磨性，适用于需要同时 承受较大载荷和较高转速 的轴套。
轴套类零件的加工要求
高精度
轴套类零件的内外圆、孔径等尺寸精度 要求较高，通常在±0.01mm以内。
稳定性好
轴套类零件需要具有较好的动平衡和 热稳定性，以保证旋转或往复运动的
平稳性和精度。
表面质量好
轴套类零件的表面需要光滑、无毛刺、 无划痕等缺陷，以提高耐磨性和使用 寿命。
02
进给速度
进给速度是指刀具在切削过程 中沿进给方向移动的速度，它 决定了切削深度和切削量。合 理的进给速度有助于平衡切削 力和热量，提高加工精度和表 面质量。
03
切削深度
04
切削深度是指刀具切削刃在工件 表面上切削的深度。切削深度的 大小直接影响切削力和切削热， 进而影响加工精度和刀具寿命。 根据工件材料和加工要求选择合 适的切削深度是必要的。
根据刀具的承受能力和加工要求，选择合适的切削深度与切削宽度， 以减小切削力和切削热，提高加工精度和表面质量。
05 车削加工的质量控制
加工前的质量控制
零件图纸分析
对轴套类零件的图纸进行详细分析，确保理解零件的 结构、尺寸、材料和加工要求。
刀具和夹具选择
根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具，确保 加工精度和效率。
02
轴套类零件通常具有旋转或往复运动的特点，需要承受较大的
载荷和摩擦力。
轴套类零件的形状和尺寸因应用场合而异，但通常具有中空、
03
内外圆等特点。
轴套类零件的常见材料
01
02
03
高碳钢
高碳钢具有高硬度和耐磨 性，适用于需要承受较大 载荷的轴套。
不锈钢
举例1 轴套类零件车削加工
轴套类零件的数控编程–工作任务
学习目标 工工作作任任务务 工艺分析 程序编制 相关实践知识 相关理论知识 结束语
数控编程并车削下图所示轴套类零件,毛坯Ø850棒料，材料#45。
学习目标 工作任务 工艺分析 程序编制 相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–工艺分析
1．分析零件加工工艺：
钻孔
T02
麻花钻
600
粗车左外轮廓
T01 95°外圆粗车刀
700
精车左外轮廓
T03 95°外圆精车刀 120m/min
粗镗左内孔
T04
内孔粗镗刀
700
精镗左内孔
T05
内孔精镗刀
120m/min
掉头安装
车右端面，对刀 T01 95°外圆粗车刀
600
粗车右外轮廓
T01 95°外圆粗车刀
700
精车右外轮廓
轴套类零件的数控编程–工艺分析
学习目标 工作任务 工艺分析 程序编制 相关实践知识 相关理论知识 结束语
2.工序如下：
工步 号 10 20 30 40 50 60
70 80 90 100 110 120 130
工步内容
刀具 号
刀具名称
主轴转速 r/min
车左端面，对刀 T01 95°外圆粗车刀
600
Z
37.36
0
32
-10
32
-30
25.7 -30ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
20 -32.85
轴套类零件的数控编程–程序编制
学习目标 工作任务 工艺分析 程程序序编编制制 相关实践知识 相关理论知识 结束语
4．子程序：
L001.SPF；外轮廓 N10 G01 X45.97 Z0 N20 G01 X49.97 Z-2 N30 Z-30 N40 X58 N50 G02 X68 Z-35 CR=5 N60 G01 X74 N70 X85 Z-40.5 N80 M17
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N110 T5 N120 M04 S600 N130 G96 S120 LIMS=2000 F0.15 N140 G00 X45.97 Z2 N150 L001 N160 G97 S600 N170 G75 X0 Z0 N180 M30
轴套类零件的数控编程–相关实践知识
(一）孔加工刀具
学习目标
1．普通麻花钻 ： 麻花钻主要由工作部 分和柄部组成。 工作部分又分为切削 部分和导向部分。 麻花钻导向部分起导 向、修光、排屑和输 送切削液的作用，也 是切削部分的后备。
N110 T3 N120 M04 S600 N130 G96 S120 LIMS=2000 F0.15 N140 G00 X37.36 Z2 N150 L002 N160 G00 Z2 N170 G97 S600 N180 G75 X0 Z0 N190 M30
轴套类零件的数控编程–程序编制
5．镗孔主程序：AA02.MPF
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–相关理论知识
（一）毛坯切削循环
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
格式： _CNAME=“ ” R105= R106= R108= R109= R111= R112= LCYC95
小结
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语 结束语
本节课对轴套类零件的数控加工方法进行了学习， 并介绍了数控编程的基础知识、数控车床加工工艺与 相关实践基础知识。
谢谢!
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–相关实践知识
(一）孔加工刀具
学习目标
1．扩孔刀具 ：
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–相关实践知识
(一）孔加工刀具
学习目标
1．镗刀：
工作任务
工艺分析
Z 0 -2 -30 -30 -35 -35 -40.5
序号 A B C D E
X 37.36 32 32 25.7 20
Z 0 -10 -30 -30 -32.85
程序编制 程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–程序编制
4．子程序：
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制 程序编制
（二）切槽循环
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
格式： R100= R101= R107= R108= R116= R117= LCYC93
R105= R114= R118=
R106= R115= R119=
轴套类零件的数控编程–相关理论知识
（二）切槽循环
学习目标
参数 含 义 说 明
轴套类零件的数控编程–工作任务
数控编程并车削下图所示轴套类零件,毛坯Ø850棒料，材料#45。
学习目标
工作任务 工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–工艺分析
1．分析零件加工工艺：
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
零件图上尺寸标注完整，轮廓描述清楚，尺寸标主基本 符合数控加工特点。 零件表面由外圆柱面、外螺纹、槽、倒圆、倒角、内圆 柱面、内圆锥面等表面组成，结构较复杂，但非常适合采用 数控车床加工。 零件有较高的加工精度和表面粗糙度，采用普通的数控 车床可以达到加工要求。 零件材料为45钢，切削加工性能较好，采用普通的硬质 合金刀片就可以达到加工要求。 从图纸上看，零件无热处理和硬度要求，所有部位都要 加工。
取值参见下表
精加工余量一般不超过0.1mm 刀具宽度必须小于槽底有效宽度 多次切深进给，每次切深之后刀具上提1毫米断屑 切槽宽度是指槽底不倒角的宽度值 深度为槽顶与槽底半径值之差 切槽齿面的斜度，值为0时表示矩形槽；两侧倒角对称 倒角斜度自动计算；两侧倒角对称 倒角斜度自动计算；两侧倒角对称
R116
R117 R118
轴套类零件的数控编程–相关理论知识
（三）螺纹循环
学习目标
工作任务
工艺分析
格式： R100= R101= R102= R103= R104= R105= R106= R109= R110= R111= R112= R113= R114= LCYC97
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制 程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
N10 G54 N20 G75 X0 Z0 N30 T4 N40 M04 S600 N50 _CNAME=“L002” N60 R105=3 R106=0.5 N70 R108=3 R109=1 N80 R110=0.2 R111=0.3 N90 LCYC95 N100 G75 X0 Z0
轴套类零件的数控编程–相关理论知识
（三）螺纹循环
参数 学习目标 R100 含 螺纹起始点直径 义 起始点X值 说 明
工作任务
工艺分析
R101
R102 R103 R104 R105 R106
纵向轴螺纹起始点
螺纹终点直径 纵向轴螺纹终点 螺纹导程值，无符号 加工螺纹类型 精加工余量，无符号
起始点Z值
终点X值 终点Z值 导程 R105=1为外螺纹，R105=2为内螺纹 精加工背吃刀量
程序编制
相关实践知识 相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–相关实践知识
(一）孔加工刀具
学习目标
1．铰刀：工作任务源自工艺分析程序编制相关实践知识 相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–相关实践知识
(二）孔加工刀具安装
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关实践知识 相关理论知识 结束语
背吃刀量 mm
2
量具 0-150游标卡尺
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
4 0.5 3 0.5 25-50千分尺
120
130
粗镗右内孔
精镗右内孔
T04
T05
内孔粗镗刀
内孔精镗刀
700
120m/min
0.3
0.15
3
0.5
轴套类零件的数控编程–程序编制
1．车端面对刀和钻孔采用手动切削,不编写程序；
数控加工编程与应用
数控车削程序的编制与加工 举例1 轴套类零件
数控编程与加工技术 精品课程
常州机电职业技术学院
轴套类零件的数控编程--学习目标
终极学习目标
学习目标 会编制轴套类零件数控车削加工程序
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
促成学习目标
1．会制订轴套类零件数控加工工艺； 2．会选用孔加工刀具； 3．掌握固定循环； 4．掌握孔加工刀具的对刀操作。
轴套类零件的数控编程–相关实践知识
(三）刀具建立
学习目标
镗刀刀具型号与外圆车刀一样，为500；麻花钻刀具型号为200。
工作任务
工艺分析
程序编制
相关实践知识 相关实践知识 相关理论知识 结束语
轴套类零件的数控编程–相关实践知识
(三）刀具建立
学习目标
镗刀刀具型号与外圆车刀一样，为500；麻花钻刀具型号为500。
轴套类零件的数控编程–程序编制
4．外轮廓加工主程序： AA01.MPF
学习目标
工作任务
工艺分析
程序编制 程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
N10 G54 N20 G75 X0 Z0 N30 T1 N40 M04 S600 N50 _CNAME=“L001” N60 R105=1 R106=0.5 N70 R108=4 R109=1 N80 R110=0.2 R111=0.4 N90 LCYC95 N100 G75 X0 Z0
刀具 号
T01 T02 T01 T03 T04 T05
刀具名称 95°外圆粗车刀 麻花钻 95°外圆粗车刀 95°外圆精车刀 内孔粗镗刀 内孔精镗刀
主轴转速 r/min
600 600 700 120m/min 700 120m/min
进给量 mm/r
0.2 0.2 0.4 0.15 0.3 0.15
X 原轮廓 4 3
R110=
留下精加工余量后轮廓 5 2 1 1：进刀 2：粗切削 3：乘余角切削 4：退刀 5：返回 Z
轴套类零件的数控编程–相关理论知识
（一）毛坯切削循环
学习目标
参数
R105 R106 R108 R109
含
义
取值参见表3-10
说
明
工作任务
工艺分析
加工方式，数1~12 精加工余量，无符 号 切入深度，无符号 粗加工切入角
程序编制
相关实践知识 相关理论知识 结束语
若无此参数，则一直进行粗加工，直至最终轮廓。 设定粗加工最大可能的进刀深度 本系统为1~7度
R110
R111
粗加工时的退刀量
粗切进给速度
退刀量的大小
粗加工切削的每转进给量，精加工时该参数无效。
R112
精切进给速度
精加工每转进给量，粗加工时该参数无效。
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