轴套类零件加工方法知识讲稿
《轴类零件加工工艺》课件
总结与展望
通过本课程，您应该对轴类零件的加工工艺流程、常见问题和优化方向有了更深的了解。希望这些知识能够帮 助您在实践中取得更好的成果。
《轴类零件加工工艺》 PPT课件
本课程旨在介绍轴类零件的加工工艺流程与常见问题，以及优化与改进方向。 通过本课程，您将深入了解此关键零件的加工技术与实践。
轴类零件的定义与分类
定义
介绍轴类零件的基本定义以及其在工业领域中的重要性。
分类
对轴类零件的不同分类进行详细解释，包括尺寸、用途等方面。
案例
通过实际案例，展示轴类零件在不同行业中的应用和重要性。
轴类零件加工工艺的基本流程
1
材料准备
选择合适的材料并准备加工所需的原材
加工工序
2
料。
详细介绍轴类零件加工过程中的各个工
序，包括粗加工和精加工。
3
质检与测试
确保加工零件的质量符合要求，进行必
表面处理
4
要的测试与质检。
对加工零件进行表面处理，提高其耐腐 蚀性和美观度。
轴类零件加工工艺的主要工序
1 车削
使用车床进行加工，以实现精确的外径和长 度。
2 铣削
通过铣床进行零件加工，实现复杂形状和孔 径的加工。
3 镗削
使用镗床对内孔进行加工，以满足精度和平 行度的要求。
4 热处理
对轴类零件进行热处理以提高其硬度和耐磨 性。
轴类零件加工工艺中的常见问题与解决方 法
问题
介绍轴类零件加工过程中常见 的问题，如尺寸偏差、表面粗 糙度等。
原因
解释导致这些问题发生的原因， 如机器故障、操作错误等。
解决方法
提供针对每个问题的解决方法 和操作技巧，以减少问题的发 生。
《轴类零件加工工艺》课件
详细描述
轴类零件是各种机械设备中必不可少的组成部分，广泛 应用于汽车、机床、电机、船舶、航空航天等领域。例 如，在汽车中，轴类零件用于连接发动机和传动系统， 传递动力，驱动车辆行驶；在机床中，轴类零件用于支 撑旋转刀具或工件，实现切削加工；在电机中，轴类零 件用于传递扭矩，驱动发电机或电动机运转。因此，轴 类零件的性能和加工质量对机械设备的性能和使用寿命 具有重要影响。
直接测量法
通过直接测量工件尺寸、几何形 状等参数，与标准值进行比较， 判断是否符合要求。
比较测量法
使用标准量具与被测工件进行比 较，确定工件是否合格。
检测方法与工具
• 自动检测法：利用传感器、计算机等设备实现自动检测和 记录，提高检测效率和精度。
检测方法与工具
卡尺
用于测量长度、宽度、厚度等参数。
随着环保意识的提高，绿色制造技术成为未 来制造业的发展方向，轴类零件加工行业也 不例外。
详细描述
绿色制造技术包括节能减排、资源循环利用 、环保材料等，这些技术的应用能够降低轴 类零件加工过程中的能耗和排放，减少对环 境的污染，实现可持续发展。
新材料的应用与挑战
总结词
随着新材料技术的不断发展，新型材料在轴类零件加工中的应用越来越广泛，同时也带 来了一些挑战。
精加工
加工精度
精加工阶段需要进一步提高零件的加 工精度和表面质量。
余量控制
冷却方式
选择适当的冷却方式，如切削液、润 滑油等，以降低切削温度、减少刀具 磨损。
合理控制余量，避免过多或过少余量 导致的问题。
表面处理
表面粗糙度
轴套类零件的工艺设计与加工
轴套类零件的工艺设计与加工零件图0 2020年4月19日2020年4月19日轴套三维图轴套三维图1 2020年4月19日轴套类零件的工艺设计与加工摘要:随着数控技术的发展,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
随着科技的发展,数控技术也在不断的发展更新,现在数控技术也称计算机数控技术,加工软件的更新快,CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。
如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。
数控技术是技术性极强的工作,特别在模具领域应用最为广泛,因此这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识,数控编程知识和数控操作技能。
本文主要经过c车削加工配合件的数控工艺分析与加工,综合所学的专业基础知识,全面考虑可能影响在车削加工中的因素,设计其加工工艺和编辑程序,完成配合要求。
关键词: 车削;CAD/CAM;配合件零件加工前言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。
毕业设计的目的是:经过设计,培养我们综合运用所学的基础理论知识,专业理论知识和一些相关软件的学习,去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力,培养我们建立正确的工艺设计思维,学会查找工具书,掌握数控工艺设计的一般程序,规范和方法。
本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。
这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解,同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。
并锻炼了自己的动手能力,达到了学以致用的目的。
它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验,是学生毕业资格认定的重要依据,同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。
目录前言第一章零件工艺分析 .................... 错误!未定义书签。
轴套类零件的加工工艺及设计
轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。
它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。
轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。
本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。
常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。
铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。
3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。
3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。
常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。
3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。
冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。
在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。
本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。
2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。
常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。
选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。
普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。
3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。
包括材料的切割和锻造等操作。
在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。
3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。
通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。
在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。
粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。
3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。
热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。
在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。
3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。
精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。
数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。
3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。
表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。
4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。
轴套类零件的车削加工
合金钢
合金钢具有较好的强度和 耐磨性，适用于需要同时 承受较大载荷和较高转速 的轴套。
轴套类零件的加工要求
高精度
轴套类零件的内外圆、孔径等尺寸精度 要求较高，通常在±0.01mm以内。
稳定性好
轴套类零件需要具有较好的动平衡和 热稳定性，以保证旋转或往复运动的
平稳性和精度。
表面质量好
轴套类零件的表面需要光滑、无毛刺、 无划痕等缺陷，以提高耐磨性和使用 寿命。
02
进给速度
进给速度是指刀具在切削过程 中沿进给方向移动的速度，它 决定了切削深度和切削量。合 理的进给速度有助于平衡切削 力和热量，提高加工精度和表 面质量。
03
切削深度
04
切削深度是指刀具切削刃在工件 表面上切削的深度。切削深度的 大小直接影响切削力和切削热， 进而影响加工精度和刀具寿命。 根据工件材料和加工要求选择合 适的切削深度是必要的。
根据刀具的承受能力和加工要求，选择合适的切削深度与切削宽度， 以减小切削力和切削热，提高加工精度和表面质量。
05 车削加工的质量控制
加工前的质量控制
零件图纸分析
对轴套类零件的图纸进行详细分析，确保理解零件的 结构、尺寸、材料和加工要求。
刀具和夹具选择
根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具，确保 加工精度和效率。
02
轴套类零件通常具有旋转或往复运动的特点，需要承受较大的
载荷和摩擦力。
轴套类零件的形状和尺寸因应用场合而异，但通常具有中空、
03
内外圆等特点。
轴套类零件的常见材料
01
02
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高碳钢
高碳钢具有高硬度和耐磨 性，适用于需要承受较大 载荷的轴套。
不锈钢
轴套类零件的加工及编程讲解
目录1前言 (1)2轴套类零件的加工 (2)2.1主工件加工 (2)2.1.1零件图工艺分析 (2)2.1.2加工工艺分析 (2)2.2附件的加工 (3)2.2.1零件图工艺分析 (3)2.2.2加工工艺分析 (3)2.3确定装夹方法 (3)2.4确定加工路线及进给路线 (4)2.5切削用量的合量选用 (4)2.6确定定位基准 (4)2.6.1选择定位基准 (5)2.7刀具的选择 (6)2.7.2刀具几何参数的合理选择 (7)2.7.3确定本次加工所用刀具 (7)2.8 确定走刀顺序及走刀路线 (8)2.9 轴类技术要求 (9)3程序的编写 (10)3.1编程技巧 (10)3.1.1编程方法 (11)3.1.2 编程步骤 (11)3.2加工程序 (11)3.2.1工件左端 (11)3.2.2工件右端 (13)3.2.3附件加工程序 (14)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)1前言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。
随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。
而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。
特别是由曲线、曲面组成的复杂零件，只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成，其加工精度和生产率受到极大影响。
为了解决上述问题，满足多品种、小批量，特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的，能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床。
数控机床才得已产生和发展。
数控车工教案2轴套类工件加工程序的编制
21.01.0）＋（）mm＝20mm三、阶梯轴加工的编程方法：G00 ——（刀具快速点定位）指令1.指令格式G00 X（U）_____ Z（W）_____其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；2.应用主要用于刀具快速接近或离开工件。
3.说明○1G00指令使刀具移动的速度是由机床系统设定的，无需在程序段中指定。
○2G00使刀具移动的轨迹依系统不同而有所不同，如图6－2所示，从A到B常见的运动轨迹有“直线AB”、“直角线ACB”、“ADB”/或“折线AEB”。
所以在使用G00时要注意刀具所走的路线是否和工件或夹具相碰撞。
图2 G00指令下刀具运动的轨迹4.编程要点快速定位的目标点不能选在工件上，一般要离开工件表面2～5mm。
G01 ——直线插补指令1.指令格式G01 X（U）_____ Z（W）_____ F______其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐讲解指令格式，并板书标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；F 为进给量，根据切削要求来确定。
2.应用主要用于完成端面、内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、倒角等表面的加工。
3.说明G00与G01指令均属于同组的模态指令。
编程示例如图6-2-4所示阶梯轴，已知材料为45钢，毛坯为φ40×100,试编写零件的精加工程序。
图3○1工艺分析该零件由不同的外圆柱面组成，有一定的尺寸精度和表面粗糙度的要求，零件材料为45钢，切削性能较好，无热处理和硬度要求。
○2工艺工程A：用三爪自定心卡盘夹持毛坯，伸出70左右，找正、夹紧。
B：对刀，建立工件坐标系。
C：粗车φ30、φ20外圆，留1mm精加工余量。
D：依次精车φ20、φ30外圆及端面至尺寸要求。
○3刀具选择选用硬质合金90度偏刀，置于T01刀位。
○4确定切削用量运用CAXA软件进行编程，模拟运行，让学生有更直观的了解。
讨论记录工件制作需要的工艺规程，学生按小组讨论，教师巡回各小组，及时解决各种问题。
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套类零件的加工方法
套类零件再在机械中应用很多，如轴承套，法兰，带轮 等，其主要起支承、传递，和导向或在工作中承受径向 力、轴向力等作用。
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套类零件工艺特点 （1）套类零件的结构类型
光孔结构 阶梯孔结构 （2）套类零件的技术要求 尺寸精度指套的主要内、外回转表面尺寸应 达到的规定要求。 形状精度指套的外圆与内孔表面的圆度、圆 柱度等。
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扩孔
（1）用麻花钻扩孔 （2）用扩孔钻扩孔 1、扩孔钻的心部没有刀刃，避免了横刃对 切削的不良影响 2、用扩孔钻扩孔时，切削深度小、切屑少、 钻心粗、刚性好，可提高加工质量。 3、扩孔钻齿数较多，导向性好，切削平稳。
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车内沟槽
（1）内槽的种类和作用 根据内沟槽的结构形式和断面形状，它可 以分为矩形、梯形、圆弧形。内沟槽形式 不同，其作用也不一样。
• 5）圆柱孔的测量比外圆测量困难
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钻孔
（1）麻花钻的组成 （2）麻花钻工作部分的几何形状 （3）钻头的刃磨方法 （4）钻头的安装
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（5）车床上钻孔操作方法 1、调节主轴转速 2、用卡盘安装好工件，车出端面，端面 应无凸台。 3、装好钻头，拉近尾架并锁紧，转动尾 架手轮进行钻削。 4、钻孔时可用钢尺测量尾架套筒在钻孔 时的伸出长度来控制钻孔深度。
光孔
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• 位置精度指套的各表面之间相互位置的精度。如径 向跳动、端面跳动、垂直度及同轴度等。 • 表面粗糙度指套的各表面应达到设计要求的表面粗 糙度。 • （3）套类零件的加工特点 • 1）内圆加工是在工件内部进行的 • 2）刀杆刚性差 • 3）排屑和冷却困难 • 4）当工件壁厚较薄时，容易产生装夹和车削变形
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（2）内沟槽车刀 a、整体式 b、刀排式 （3）内沟槽的车削 a、窄槽 b、密封槽 C、宽槽
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铰孔
（1）铰孔的工艺特点 对于孔径较小而未淬硬，且精度要求较高的孔，常用铰孔的 方法加工。 铰孔时，由于余量小，切削速度低，铰刀制造精确，加上铰 刀刚性和排屑润滑条件好，所以加工质量较高，特别适用于 小深孔加工。
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在车床上铰孔时，一般是把机用铰刀安装在尾座套筒中，安 装方法与钻头的安装方法相同。 铰孔余量的大小直接影响到孔的质量。 （2）铰孔时的注意事项 1、铰刀的选择与使用铰孔的精度主要取决于铰刀得尺寸。 2、合理选择铰削用量。 3、合理选用切削液。 4、铰孔前必须经过车孔，铰孔不能修正孔的直线度，所以铰 孔前一般都应车孔，以修正钻孔的直线度。
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套类工件的测量
（1）孔径尺寸测量 1、用内卡尺测量。测量时，先用卡尺测出孔径，从孔中移出， 在用游标卡尺或千分尺测出内卡尺张开的距离，这个尺寸就是 所测内径尺寸。 2、用游标卡尺测量。 3、用内径千分尺测量。 4、用塞规测量。
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套类工件的车削工艺分析
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5、用内径百分表测量。 （2）形状精度的测量 1、孔的圆度测量 2、圆跳动的测量 端面圆跳动的测量 端面对轴线垂直度的测量
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（1）保证各表面相互位置精度的方法 1、在加工单件、小批量、形状简单、短小套类零件时，最好 在一次装夹中内孔、外圆及端面都加工完，以保证内孔、外 圆的同轴度、端面对内孔的垂直度要求。 2、对于大批量、形状复杂或较长的套类工件，主要表面加工 可分在几次装夹中进行，先粗加工外圆再精加工内孔，而后 以孔为精基准精加工内外圆。 （2）防止变形的工艺措施 1、对于壁薄的套类工件，宜采用轴向夹紧。 2、对宽而深的内沟槽，考虑到车削中的切削力和切削热会使 工件产生变形，应安排在半精车之后，精车之前进行。 3、在加工平底孔时，先用钻头钻孔，然后用平底钻把孔底刮 平，最后用盲孔车刀精车。 （3）套类零件车削实例