锥齿轮设计
锥齿轮设 切向变位系数
锥齿轮设切向变位系数全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：锥齿轮是一种常用的传动装置，它通过齿轮的啮合来传递动力和扭矩。
在设计锥齿轮时，切向变位系数是一个重要的参数，它影响着齿轮的运行性能和寿命。
本文将介绍锥齿轮设切向变位系数的相关知识，并分析其在锥齿轮设计中的作用。
一、切向变位系数的定义切向变位系数是指在锥齿轮啮合时，齿轮齿廓的实际长度与理想长度之比。
在理想情况下，齿轮齿廓的长度应该与齿轮齿数和模数成正比，但由于加工和安装的误差，齿轮齿廓的实际长度会有所偏差，这就是切向变位系数的产生。
切向变位系数通常用εt表示，公式如下：εt = Lt / (π * m * z)Lt为实际长度，m为模数，z为齿数。
1.加工精度：锥齿轮的切向变位系数与齿轮的精度密切相关，加工精度越高，切向变位系数越小，齿轮的稳定性和传动效率也会相应提高。
2.安装误差：锥齿轮的安装误差会导致齿轮齿廓的形状和参数发生变化，从而影响切向变位系数的大小。
在安装锥齿轮时，应该注意避免误差的积累。
3.强度要求：锥齿轮的切向变位系数还与其强度要求有关，一般来说，切向变位系数越小，齿轮的承载能力和寿命就越高。
在锥齿轮的设计过程中，优化切向变位系数是提高齿轮性能的关键之一。
以下是一些优化设计的方法：1.合理选择齿轮材料和加工工艺，以保证齿轮齿廓的精度和稳定性。
2.采用精密的检测设备和技术，及时检测并修正齿轮的切向变位系数。
3.避免过大或过小的切向变位系数，以确保锥齿轮在运行过程中的稳定性和高效性。
通过优化切向变位系数的设计，可以提高锥齿轮的工作效率和寿命，降低故障率，为工程应用提供更好的保障和支持。
第二篇示例：锥齿轮是一种重要的传动元件，常用于各种机械设备中。
在设计和制造锥齿轮时，切向变位系数是一个重要的参数，它直接影响着锥齿轮的传动性能和工作稳定性。
本文将从锥齿轮的基本原理开始，逐步介绍切向变位系数的概念、计算方法及其在设计中的重要作用。
一、锥齿轮的基本原理锥齿轮是一种两轴交叉的齿轮，主要用于传递转矩和速度的机械元件。
克林贝格螺旋锥齿轮设计及参数计算
设计初始计算说明：红色为输入值1轴交角∑90°2速比i＇63主动轮转速n11000rpm4主动轮扭矩T15000Nm5大轮大端节圆直径de2759.340283取值de27606大轮大端节锥角初值∑=90时δ2＇80.53767779°7大轮大端节锥距初值Reo385.24162698齿宽b110选取说明9参考点法向模数m n10.5选取说明10参考点螺旋角初值βmo30°11小轮齿数z18.955756592取值z1912大轮齿数z254圆整z25413齿数比i614传动比误差Δi0%15大轮节锥角∑≤90°时δ280.53767779°大轮节锥角∑＞90°时δ280.53767779°16参考点螺旋角βm29.5060424517法向压力角α20°齿顶高系数ha*1顶隙系数c*0.25法向齿侧间隙jn0.365分锥角修正量Δδ0°法冠刀(e (e取刮Au 刀小大无无小小齿小ch∑差至切刀克林贝格制螺旋锥齿轮参数及切齿干涉计算轴交角∑90°r o210压力角α20°z o5齿顶高系数ha*1m o10顶隙系数c*0.25x10.52236中点法向模数m n10.5小轮齿数z19大轮齿数z254中点螺旋角βm30°cosβm0.866025齿宽b110m et14.13368小轮高度变位系数x10.54实际m et14.13368大轮切向变位系数x t10.034小轮高度变位系数x2-0.54m et14.13368大轮切向变位系数x t2-0.034m n10.5小轮齿顶高ha116.17大轮齿顶高ha2 4.83全齿高h23.625外锥距R386.873分锥角修正量Δδ0°侧隙jn0.365大轮节锥角∑≤90°时δ280.5377°sinδ20.986394小轮节锥角δ19.46232°sinδ10.164399小轮大端节圆直径de1127.203大轮大端节圆直径de2763.219小轮齿顶圆直径da1159.103大轮齿顶圆直径da2764.807小轮参考点节圆直径d m1109.119大轮参考点节圆直径d m2654.715冠轮齿数Z p54.7449冠轮大端锥距Re386.873冠轮参考点锥距R m p331.873冠轮小端锥距Ri276.873刀齿方向角δo7.18076°刀位Ex316.516许用范围基圆半径Ey290.027Auxiliary angle at Re q e32.845°Auxiliary angle at Ri q i40.7686°大端螺旋角βe42.3153°小端螺旋角βi16.8113°大端法向模数m ne10.4512小端法向模数m ni9.68275大端模数检验m ne≥m n10.4512＜10.5小端模数检验m ne＞m ni10.4512＞9.682746法截面内最大齿槽宽处的锥距Ry357.091冠轮齿顶高h ao13.125Hw9.91122e fny1 6.73227e fny27.44627e fne1 6.50543e fne27.21943e fni1 5.2984e fni2 6.0124刀顶宽s ao 3.44(e fn)min≥s ao＞0.2m n 5.298403＞ 3.44＞ 2.1(e fn)max＜3.0s ao≤7.446268＜10.32＜15.89521若小轮有刮伤时起始点的锥距计算取初始值βv=βi迭代求解βv16.8113°刮伤时起始点的锥距Rv249.542Auxiliary angle at Rv q v41.4768°βv处的螺旋角βv9.52966°刀盘干涉检查:小轮展成加工工艺分锥角δE19.46232°大轮展成加工工艺分锥角δE280.5377°Δh0λ8.35518°含义x0131.205y0288.04x e298.757y e245.123x i240.978y i135.123OE172.96OI188.239无干涉检查OE＜r0+h a0tanαn172.9604＜214.777不干涉＜无干涉检查OE＜r0+h a1tanαn188.2386＜214.777不干涉小轮根切校核:小轮小端法面当量齿轮齿数Z ni110.2917齿顶高修正on inside diameter x i0.54小轮最小高变位系数x grenz0.5449check 初选x1数值x10.54check∑90°时等滑动率计算x1：K0.00527αtm22.7959°f(x1)0.00919f'(x1) 3.44935(x1)10.54(x1)20.53733将此值赋给x1差值：(X1)n+1 -(X1)n-0.00270.001至到(X1)n+1 -(X1)n≤0.001x1 =0.53733x1=(x1)2确定最终值在Ry处在Re处在Ri处切向变位系数计算刀尖圆角半径ρ＇a00.28571βb28.0243°小轮大轮刀尖圆角圆心至刀具中心线距E0.096380.16438G-0.4243-1.5043zn13.5203486.732H刀盘半径选取说刀组数刀具模数按等滑动率计算初选参考值大轮大端端面模数小轮大端端面模数已知大端端面模数说明求得中点法向模数。
锥齿轮座夹具课程设计
锥齿轮座夹具课程设计锥齿轮座夹具课程设计是一个相对复杂的过程，需要考虑到锥齿轮座的具体形状、尺寸、材料以及加工要求。
以下是一个大致的设计步骤和考虑因素：1. **明确设计要求**：首先，需要明确锥齿轮座夹具的设计要求，包括夹具需要满足的精度、使用环境、寿命以及锥齿轮座的形状、尺寸和材料等。
2. **选择合适的夹具类型**：根据锥齿轮座的具体形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
例如，如果锥齿轮座是一个旋转体，可以选择圆盘夹具；如果锥齿轮座具有特殊的侧面形状，可以选择侧夹具等。
3. **设计夹具体**：根据选择的夹具类型，设计夹具体。
夹具体应该能够稳定地固定锥齿轮座，同时还需要考虑到加工过程中可能出现的振动和热量等因素。
4. **选择合适的定位元件**：定位元件的作用是确定锥齿轮座在夹具中的位置。
需要根据锥齿轮座的形状和尺寸选择合适的定位元件，并确定其位置和数量。
5. **设计夹紧机构**：夹紧机构的作用是固定锥齿轮座在夹具中的位置，防止其在加工过程中发生移动或振动。
需要根据锥齿轮座的形状、尺寸和材料选择合适的夹紧机构，并确定其位置和数量。
6. **设计排屑和冷却系统**：排屑和冷却系统的作用是清除加工过程中产生的切屑和冷却锥齿轮座。
需要根据加工要求和锥齿轮座的材质选择合适的排屑和冷却系统。
7. **校核夹具的刚度和强度**：校核夹具的刚度和强度是为了确保夹具在使用过程中不会发生变形或损坏。
需要根据具体的校核标准和计算方法进行校核。
8. **优化设计**：根据校核结果和实际使用情况，对夹具进行优化设计，以提高其性能和使用寿命。
在进行锥齿轮座夹具课程设计时，还需要考虑到实际制造和使用的可行性，尽可能地简化设计，降低成本，提高效率。
同时，还需要注意安全性和环保性，确保夹具在使用过程中不会对操作人员和环境造成危害。
锥齿轮的设计说明
（2）传动方案本次设计的山地割草机的传动部分主要是长轴带动锥齿轮转动，锥齿轮带动另一锥齿轮转动并且改变方向，最后传到到割刀转动，将苜蓿的根部草割断。
传动部分的设计主要是对齿轮的设计齿轮传动的类型齿轮传动就装置形式分：1）开式、半开式传动在农业机械、建筑机械以及简易的机械设备中，有一些齿轮传动没有防尘罩或机壳，齿轮完全暴露在外边，这叫开式齿轮传动。
这种传动不仅外界杂物极易侵入，而且润滑不良，因此工作条件不好，轮齿也容易磨损，故只宜用于低速传动。
齿轮传动装有简单的防护罩，有时还把大齿轮部分地浸入油池中，则称为半开式齿轮传动。
它工作条件虽有改善，但仍不能做到严密防止外界杂物侵入，润滑条件也不算最好。
2）闭式传动而汽车、机床、航空发动机等所用的齿轮传动，都是装在经过精确加工而且封闭严密的箱体(机匣)的，这称为闭式齿轮传动(齿轮箱)。
它与开式或半开式的相比，润滑及防护等条件最好，多用于重要的场合。
本次设计的推移式割草机割草总成部分尺寸比较小，传动齿轮尺寸和质量比较小，转速比较高，且没有防护罩，如果选用开式容易损坏其寿命，因此齿轮传动选用闭式传动。
齿轮的设计准则齿轮传动是靠齿与齿的啮合进行工作的，轮齿是齿轮直接参与工作的部分，所以齿轮的失效主要发生在轮齿上。
主要的失效形式有轮齿折断、齿面点蚀、齿面磨损、齿面胶合以及塑性变形等。
齿轮传动的失效形式不大可能同时发生，但却是互相影响的。
例如齿面的点蚀会加剧齿面的磨损，而严重的磨损又会导致轮齿折断。
在一定条件下，由于上述第一、二种失效形式是主要的，因此设计齿轮传动时，应根据实际工作条件分析其可能发生的主要失效形式，以确定相应的设计准则。
齿轮传动的强度计算是根据齿轮可能出现的失效形式进行的。
对一般齿轮传动，目前广泛采用的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度两种计算方法足以确定其承载能力。
1）、闭式齿轮传动软齿面（HB≤350）闭式齿轮传动：一般失效形式是点面点蚀，故通常先按接触疲劳强度设计几何尺寸，然后用弯曲疲劳强度验算其承载能力。
机械设计-锥齿轮
一、设计参数
直齿圆锥齿轮传动设计
锥齿传动
几何参数标准： 大端分度圆处 m、α为大端参数 强度计算推导思路： 锥齿轮→当量直齿轮 强度计算： 平均分度圆处 当量齿轮。
DUT-MYL
DUT-MYL
锥齿轮 齿数比： 锥距：
d1 d 2 R = + = d1 2 2
DUT-MYL
五、锥齿轮接触强度计算 按平均分度圆处的当量直齿圆柱齿轮计算，m代入mm 1、基本公式 赫兹公式：
Fnca σ H = ZE ⋅ ≤ [σ]H L ρΣ
DUT-MYL
强度校核公式：
σH
4 KT1 ≤ [σ H ] 2 3 φR (1 − 0.5φR ) d1 u
Z H Z E Zε
动载系数Kν ——按Vm 并降低一级精度查图7-9 齿间载荷分配系数 齿向载荷分布系数
Khβbe —— 轴承系数，查表7-11
3、YFa、Ysa 按当量齿数查表7－9
DUT-MYL
锥齿受力分析
Fr1= F’ cos δ1= Ft tgα cos δ1 = - Fa2 Fa1 = F’sinδ1 = Ft tg δ1 = -Fr2 主动轮 —— 与其转向n1相反 从动轮 —— 与其转向n2相同
Ft Fr Fa
Ft1= -Ft2 Fr1= -Fa2 Fa1= -Fr2
82
各力方向
分别指向各自轮心 指向各齿轮大端
DUT-MYL
例：受力分析
n1
Fr1 Fr2 Ft1 Fa1 Fa2 Ft2
n2
Fr1= －Fa2 Fr2= －Fa1
DUT-MYL
三、锥齿轮特点 1、锥齿轮齿廓大小沿齿宽方向变化，与其距锥顶距离 成正比； 2、轮齿大、小端刚度不同，沿齿宽的载荷分布不均； 3、锥齿轮较直齿轮精度低， 振动噪声大，速度不宜过高； 4、参数计算——大端为标准—— m ； 强度计算——齿宽中点的当量圆柱齿轮为准，— mm
锥齿轮 课件
锥齿轮的切削加工
详细阐述锥齿轮切削加工 的工艺流程、刀具选择和 切削参数优化。
锥齿轮的热处理
介绍锥齿轮材料的选择及 热处理工艺，以提高齿轮 的力学性能和使用寿命。
锥齿轮的装配与调整
阐述锥齿轮装配的关键步 骤和调整方法，以确保齿 轮的正常运转。
锥齿轮的材料选择
材料性能要求
根据锥齿轮的工作环 境和性能要求，分析 材料应具备的力学性 能、耐腐蚀性、耐磨 性等。
•·
1. 材料选择：选择高强度、耐磨的材料 可以减少锥齿轮的磨损。例如，使用合 金钢或陶瓷材料可以提高耐磨性。
锥齿轮的断裂问题
01
02
锥齿轮断裂是一个严重 • · 的问题，可能导致设备 停机或安全事故。
03
04
05
1. 设计缺陷：锥齿轮设 计不合理，如齿根厚度 不足或热处理不当等， 可能导致断裂。解决方 案是优化设计，加强齿 根强度。
检查与调整
安装完成后，检查锥齿轮的转动是否顺畅 ，是否有异常声响，如有需要，进行调整 。
安装基础
按照设计图纸要求，检查并调整安装基础 的位置和水平度，确保满足安装要求。
固定锥齿轮
根据设计要求，采用适当的方法固定锥齿 轮，如螺栓、键等，确保锥齿轮在工作中 不会发生松动或移位。
安装锥齿轮
将锥齿轮按照设计要求放置在安装基础上 ，确保锥齿轮的轴线与安装基础轴线对齐 。
锥齿轮的常见问题与解决方
04
案
锥齿轮的噪音问题
01
02
锥齿轮在运转过程中产 • · 生的噪音可能由多种因 素引起。
03
04
05
1. 齿面磨损：随着使用 时间的增长，锥齿轮的 齿面会逐渐磨损，导致 齿形改变，从而引发噪 音。解决方案是定期检 查和更换锥齿轮，保持 齿面光滑。
锥齿轮分度圆弦齿厚计算公式
锥齿轮分度圆弦齿厚计算公式锥齿轮是一种常见的传动机构，在机械设备中扮演着重要的角色。
而作为锥齿轮的设计与制造中的关键参数之一，分度圆和弦齿厚的计算是必不可少的环节。
锥齿轮的分度圆是一根位于齿轮中心的想象线，它决定了齿轮的尺寸和齿间距。
为了保证齿轮的传动精度和工作性能，合理计算分度圆的尺寸至关重要。
根据国际标准，锥齿轮的分度圆半径可以通过以下公式计算得出：d1 = (m * z) / cosα其中，d1表示分度圆半径，m表示模数，z表示齿数，α表示齿轮锥度角。
这个公式可以辅助工程师们在设计中合理选择分度圆的尺寸。
而弦齿厚是指两个相邻齿与分度圆之间的弦线段长度，也是齿轮设计中的重要参数之一。
弦齿厚的计算公式为：h = (m * π) / 2 * cosα其中，h表示弦齿厚。
这个公式可以帮助我们快速计算锥齿轮齿廓的弦齿厚度，从而进行齿轮的设计和制造。
在实际的工程应用中，我们需要根据具体的设计要求和传动需求，选择合适的分度圆和弦齿厚。
一般来说，可以根据齿轮的载荷、转速、传动比和工作环境等因素进行综合考虑。
同时，也要注意在计算过程中考虑到尺寸公差、加工误差和齿形修正等因素，以确保锥齿轮的工作性能和传动精度。
此外，还需要根据实际制造条件和工艺要求，选择合适的加工工艺和设备，确保齿轮的制造质量和工艺可行性。
总之，锥齿轮的分度圆和弦齿厚的计算是锥齿轮设计中的重要环节。
合理选择分度圆和计算弦齿厚度，对于锥齿轮的工作性能和传动精度至关重要。
工程师们需要在设计和制造的过程中充分考虑各种因素，并结合实际的需求进行合理选择。
通过科学的计算和有效的加工方式，可以生产出高质量的锥齿轮，满足各种工业领域的传动需求。
锥齿轮传动设计计算
中点分度圆弧长之半
Dc0
152.4 毫米
K11
1
K12
0
K13
0.25
Ki
1
5.48650737 3.9382706 1.8671673 3.37400407 0.85689165 2.07110329 2.11250329 0.21810139 0.03913885 5.44301014 3.93726512
0
Zvn2
dvn2
dvan2
dvbn2
刀具齿顶高 名义切向力 使用系数 动载系数 齿向载荷分布系数
齿间载荷分布系数
ha0 Fmt
KA m1 N cv4 KV KHβ
KHα0
2.49505638
刀尖圆角半径
13867.4221 N
（工作条件 原动机均匀
平稳，从动
机中等振
1.5 动）
0.00454422 m2
许用齿根应力 计算齿根应力
弯曲强度计算安全系数
E
SFn/mmn
αFan Yfa YK
σFmin
SFmin σFP σF
SF
小齿轮：
0.76139217 G
-0.568193201
0.40932318 ρf/mmn 0.60055177 hFa/mmn
0.26766168 1.767694416
55.5784585 Ysa
渗碳淬火钢软氮化
说明：1—大小轮都
是两端支承， 2—
一个是两端支承，
另一个是悬臂， 3
—两者都是悬臂
小轮名义功率
P1
T1
单变量求解 计算：
可变格
锥齿轮传动设计与制造__概述说明
锥齿轮传动设计与制造概述说明1. 引言1.1 概述锥齿轮传动作为一种常见的机械传动形式，在现代工业中得到了广泛的应用。
它具有传动效率高、承载能力强、运转平稳等优点，因此在各种机械设备中被广泛采用。
本文将重点介绍锥齿轮传动的设计与制造方面的知识。
1.2 文章结构本文主要分为五个部分进行论述。
引言部分（第1章）首先对文章所涵盖的内容进行了简要介绍，并明确了文章的目标和组织结构；其次，第2章将详细阐述锥齿轮传动的设计原理、应用领域以及设计要点；第3章将探讨锥齿轮的制造工艺，包括材料选择与热处理、加工技术与设备以及质量控制与检测方法；第4章将对锥齿轮传动的优缺点进行全面分析；最后，在第5章我们会做出总结回顾并对未来发展提出展望和建议。
1.3 目的本文旨在通过对锥齿轮传动设计与制造这一专题进行全面系统地研究，提供给读者全面的掌握锥齿轮传动的基本原理和制造工艺的知识。
同时，通过对锥齿轮传动的优缺点分析以及未来发展的展望，我们可以更好地认识到该传动形式在工业应用中的重要性，并为相关领域的研究与实践提供一定参考。
2. 锥齿轮传动设计与制造2.1 锥齿轮传动原理锥齿轮传动是一种常用的力传递机构，通过两个相交轴线上的齿轮进行转动力的传递。
锥齿轮由圆锥面上的直线齿槽组成，其特点是能够使两个不共线的轴相交，并能够在不同角度下进行传动。
该传动方式广泛应用于各行各业，如汽车、船舶、飞机以及工程机械等领域。
2.2 锥齿轮传动的应用领域锥齿轮传动广泛应用于需要进行高扭矩和高速比传递的场合。
具体应用领域包括但不限于：- 汽车行业：汽车差速器、变速器等。
- 铁路交通：列车减速器、转向架等。
- 船舶工业：主推桨、水上推进器等。
- 石油化工：离心机、压缩机等。
- 农机具：收割机、拖拉机等。
2.3 锥齿轮传动的设计要点在设计锥齿轮传动时，需要考虑以下要点：- 传动比和速比：根据实际需求确定合适的传动比和速比，以满足所需的转矩和转速要求。
斜齿轮与锥齿轮课件
切削加工
切削加工是斜齿轮制造的核心 环节，通过使用不同的切削工 具和加工方法，可以加工出符 合设计要求的斜齿轮。
热处理
热处理是提高斜齿轮硬度和耐 久性的关键步骤，通过合理的 热处理工艺，可以改变金属的 结构和性能，从而提高斜齿轮 的承载能力和使用寿命。
锥齿轮的制造工艺
锻造
锻造是锥齿轮制造过程中的一个 重要环节，通过锻造可以得到更 加致密的金属结构，从而提高锥
压力角
压力角决定了齿轮的啮合性能和强度，通常选择 标准值。
模数
模数决定了齿轮的强度和尺寸，是设计锥齿轮时 需要考虑的重要参数。
齿高
齿高决定了齿轮的承载能力和稳定性，需要根据 实际需求进行选择。
锥齿轮的设计流程
01 明确设计要求 明确锥齿轮的使用要求，包括传动功率、转速、传动 比等。
02
确定基本参数
斜齿轮的设计流程
01
02
03
04
需求分析
根据实际需求，确定齿轮的传 动比、负载、转速等参数。
参数选择
根据需求分析的结果，选择合 适的法向模数、齿数和螺旋角 等参数。
强度校核
对选定的参数进行强度校核， 以确保齿轮的承载能力和使用 寿命。
制造工艺设计
根据强度校核的结果，进行制 造工艺设计，包括材料选择、 热处理、加工方法等。
振动分析
振动分析是研究齿轮动力学问题的重要手段，可以通过振动信号的特征提取出齿 轮的故障信息。
噪音分析
噪音分析可以帮助我们了解齿轮的传动性能和故障情况。通常通过采集噪音信号 ，进行频谱分析、倒谱分析等方法提取故障特征。
06
斜齿轮与锥齿轮的强度计算与校核
斜齿轮的强度计算与校核
1 2
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
计算项目符号单位公式及数据来源结果传递功率Pkw
小齿轮转速n1rpm
传动比i轴交角∑°正交传动90齿线形状圆周速度>5m斜齿小齿轮材料及热处理42SiMn 调质至：HB242大齿轮材料及热处理45 调质至：HB229材料及热处理质量等级原动机特性工作机特性第二公差组精度等级润滑油50℃名义运动粘度ν50mm2/s齿面粗糙度Ra1/Ra2μm可靠性要求齿轮支撑形式初定小齿轮分度圆直径d1'主动轮主动轮转向主动轮旋向1.齿形制 齿形角α°GB12369-9020 齿顶高系数ha*GB12369-901 顶隙系数c*GB12369-900.22.大端端面模数mmm93.齿数比u3.07692z113z240x1表14-3-80.52x2高变位：x2=-x1-0.52xt1表14-3-90.08xt2高变位：x2=-x1-0.08均匀平稳轻微振动小齿轮左旋左转120锥齿轮传动设计计算GB12369-90一.已知条件二.几何计算6.3220
1510003
MQ
4.齿数失效概率低于1/1009
一轮两端支撑，一轮悬臂支撑
δ1
5.变位系数6.分锥角°18.0042)180cos()180sin(arctan90cossinarctan90arctan9011211?--?-=?>??+?=?u
zz
时，δ当时，δ当时，δ当
2δδ-?=
12/zzu=δ2°71.9958
d1mm117
d2mm360
dm1mm99.6912
dm2mm306.742
R189.268
Rmmm
161.268
9.齿宽bmm56
齿宽系数φR0.29588
10.螺旋角β°23
11.齿宽中点的螺旋角βm°27.295
12.齿宽中点法向模数mmmm
6.81472
ha１mm13.68
ha２mm4.32
hf１mm6.12
hf２mm15.48
h１mm19.8
h２mm19.8
da1mm
143.02
da2mm
362.671
θf1°2.18542
θf2°5.51343
θa1°2.18542
θa2°5.51343
δa1°20.1896
δa2°77.5093
δf1°15.8187
δf2°66.4824
Ak1mm
175.772
Ak2mm
54.3915
s1mm
18.5581
s2mm
9.7162
mm16.718
mm8.86113
mm4.30019
mm4.34026
zv117.5254
zv2165.921
25.当量齿数
17.齿根角18.齿顶角
14.齿根高
19.顶锥角20.根锥角21.外锥高22.分度圆弧齿厚
24.分度圆弦齿高
8.锥距16.齿顶圆直径23.分度圆弦齿厚
.分锥角7.分度圆直径
15.齿高13.齿顶高12δδ-?=2,12,1mzd=
RbRf=3/14/1～=Rf
mxhhaa)(2,1*2,1+=mxchf)1(2,1*2,1-+=2,12,12,1fahhh+=
)5.01(2,12Rmddf-=)5.01(RmRRf-=
2,12,12,12,1cos2daahdd+=bq22,12,1cosarctanRhf
f=
2121:，，等顶隙收缩齿faqq=
2,12,12,1ffqdd-=
2,12,11,22,1sin2/dakhdA-=
12111)cos/tan22/(smsxxmst-=
++=
pbap
bdbcos6cos42sin122,12,1232,12,12,1____2,1?????????-???????-=dssRssn
2,12,12,1aaqdd+=等顶隙收缩齿：
???????
?+?????????-=2,12,122,12,12,1____2,1cos442sin1dbdshRsha
)sin2/(11ddR=RbmbR)(tan-?p
b
___1ns
___
2ns
___
1nh
___
2nh
bd32,1
2,12,1coscoszzv=
)/sinarcsin(mmRRbb=mRnmmmbfcos)5.01(-=26.端面重合度εα1.43262
27.轴向重合度εβ1.19949
28.法向重合度εαn1.58758
A.计算接触应力σHN/mm
2
520.741
1.节点区域系数ZH2.25108
当量齿轮端面齿形角αvt22.27272.弹性系数ZE表：14-1-66189.8
3.重合度系数Zε0.89761
当量齿轮纵向重合度εVβ1.01957当量齿轮端面重合度εVα1.24116当量齿轮啮合线长度gVαmm27.6704dvb1mm
97.0031
dvb2mm
918.373
dva1mm
130.047
dva2mm
995.651
当量齿轮中心距avmmav=(dv1+dv2)/2548.62dv1mm
104.824
dv2mm
992.416
4.螺旋角系数Zβ0.94269
5.锥齿轮系数ZK配对齿轮的齿顶和齿根进行修形0.85
6.使用系数KA表：14-1-641.25
7.动载系数KVKV=N·K+11.24472
临界转速比N0.05421中点圆周速度vmtm/svmt=πdm1n1/600005.21982系数K4.51428齿距极限偏差fptμm表；14-3-3945跑合量yaμm12.0782单对齿刚度c'N/mm·μm14系数cV120.61071系数cV30.137齿宽中点切向力FmtNFmt=2000×9550P/(n1d1)2448.728.齿向载荷分布系数KHβKHβ=1.5KHβbe1.875
轴承系数KHβbe表：14-3-301.25
当量齿轮基圆直径当量齿轮分度园直径当量齿轮齿顶圆直径
三.接触强度校核计算vveHvmtHHVAKEHHuubdFKKKKZZZZZ11+?=ab
bes
bd32,1
2,12,1coscoszzv=
()()()()
2,12,1*2,12,12,1222111cos2cosarccos,cos/tanarctantantancostantancos21daabaaaadaadpeaxhzzzza
t
vatt
tvattvat
++==????
?
?-+-=
)/(sinpbebnmmmb=))cos(sincos(arcsin/abeeaa?=mn
vtmHZab2sin/cos2=)cos/arctan(tanmvtbaa=
2/mmN
()
)1(/11(134时时） ?=<+--=baebabbaeeeeeeeeVVVVVVVZZ
2,12,12,1cos5.0dRbRdvd
-=
()2,12,12,12,1tan5.02aavvabhddq-+=
vtvvbddacos2,12,1=()vtvvbvavbvavaddddgaasin5.022222121--+-=
]cos)5.0(/[vtvvbRmRgapeaa-=
)]5.0(/[tan85.0bRmbRmv-=pbeb
mZbbcos=1100084.0221+?=uuvzNmt
()31285.0/'VVmtA
aptccbFKcyfK+-=