注塑成型基础知识
注塑相关基础知识
• 高分子化合物 及其应用： 天然高分子化合物 人工合成高分子化合物
• 天然高分子：
• 蛋白质~15万、纤维素~200万、 淀粉1~8万、天然橡胶20~30万
合成高分子：
高密度聚乙烯10~20万，HD-PE（化妆品包装） 线形低密度聚乙烯5-10万，LLD-PE（保鲜膜）
• （1）聚丙烯-PP，柔性好而有一定硬度，做器皿。印 刷中的BOPP，做覆膜材料。
CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl
氯乙烯：CH2=CHCl
因此说，高分子化合物是由许多结构相同而且简单的结构单元通过共价键 重复连接而成的。
二、注塑原料介绍
• 1、瓶胚原料
PET
• 聚对苯二甲酸乙二醇酯，化学式为 COC6H4COOCH2CH2O。（英文： Polyethylene terephthalate，简称PET）， 由对苯二甲酸二甲酯与乙二醇酯交换或以 对苯二甲酸与乙二醇酯化先合成对苯二甲 酸双羟乙酯，然后再进行缩聚反应制得。 属结晶型饱和聚酯，为乳白色或浅黄色、 高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。是 生活中常见的一种树脂，可以分为APET、 RPET和PETG。
2、瓶盖、把手、提环原料 pp
3、瓶盖、把手、提环原料 色母
• 色母（Color Master Batch）的全称叫色母 粒，也叫色种，是一种新型高分子材料专 用着色剂，亦称颜料制备物。色母主要用 在塑料上。色母由颜料或染料、载体和添 加剂三种基本要素所组成，是把超常量的 颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体， 可称颜料浓缩物，所以它的着色力高于颜 料本身。加工时用少量色母料和未着色树 脂掺混，就可达到设计颜料浓度的着色树 脂或制品。
注塑模具基础知识培训
让大家了解注塑模具基 础知识，模具的一些专 业培术训语对象，模具工作原理， 技表术面员处工理类型。
培训讲师
内部讨论学习
培训课时
1H
学习重点
1、注塑模具的概念 2、常见的注塑模具类型 3、注塑模具的7大系统 4、注塑模具的加工 5、注塑模具运动原理介绍 6、试模过程
目录
ONTENTS
1 注塑模具的概念 2 常见的注塑模具类型 3 注塑模具的7大系统 4 注塑模具的加工 5 注塑模具运动原理介绍 6 试模过程
• 两板模的缺点：
– 两板模除潜伏式和牛角式浇口外都需要后续 加工去除浇口。
标准二板模基本结构
*两板模适用于一模多穴，侧边进胶的产品
三板模结构（细水口模）
• 三板模的优点： – 三板模浇口形式只有点浇口。 – 三板模在产品上留的浇口痕迹小。 可以是无痕迹成型。 – 三板模浇口不用额外去除。
• 三板模的缺点： – 三板模流道比较长，需要更长的冷 却时间，也就是需要更长的成型周 期。 – 三板模消耗物料多。 – 三板模相对来说结构复杂
加的排气槽。如下图7
1 2
4
3
6 7
5
主流 道
浇注系统 浇口
主流道：塑料从成型机最开始进入到分道模流具流经的冷井地方料。
分流道：塑料分别向不同型腔流动所经过的地方。
浇口：塑料在流到型腔前最后流经的地方。
冷料井：塑料在流经主流道，分流道时会和模具传热凝固，在 进入型腔前将凝固料储存的地方。
❖ 模具的主பைடு நூலகம்加工设备
大批量生产。
热流道模基本结构
❖ 注塑模七大系统：浇注系统，导向系统，成型系统，抽芯系 统，顶出系统，冷却系统，排气系统。
注塑模具基础知识
➢培训内容
一、注塑模具介绍 二、常见术语解释 三、注塑模具类型 四、注塑模具设计过程 五、注塑模具加工工艺 六、注塑模具修改方式 七、注塑模具常用钢材 八、常见注塑缺陷分析及案例
➢模具定义
模具
➢模具定义
通过一定的工艺，将特殊工业材料实现具有一 定外观，形状，尺寸，功能等要求的零件的模型 载体（工具）.
整体减铁料：将模仁，入子，斜销，滑块，顶针等全 部加工去除一部分铁料。
更换零件：原来就是入子的地方，更换新的入子
➢注塑模具修改方式
主要的修模方式的应用范围： 修补焊：补焊机头能够伸进去，或者焊条能够伸进去， 不会碰到模具其他地方的地方，修补焊面积不能太大， 经常受力的地方建议不用修补焊。 线割入子：产品表面允许有分型线，模具上没有水路、 气路的地方 局部放电减铁料：几乎可以在任何情况下使用。 整体减铁料：在产品整体尺寸超差，模具表面花纹有 更改时需要整体减铁料，同时模板上需要留有减铁料 的间隙，否则模板也同样需要减铁料。
➢模具分类
1. 按成型材料来分类：金属和非金属类 金属材料模分为：
铸造模，压铸模，冲压模（折弯，冲孔，落料，拉伸， 整形，翻边等），锻造模（热锻，冷镦，滚轧，拉丝， 挤压等），粉末冶金模(等静压成型粉末冶金 、金属喷 射成型粉末冶金 、粉末锻造粉末冶金 、压力烧结粉末 冶金 )等
非金属材料模分为：塑料模具,无机非金属模具
➢开辟器
➢其它辅助系统
➢先复位机构
先复位机构：当模具 滑块下排布顶针、斜 销等机构时，为防止 合模过程中滑块和顶 针、斜销相撞，需要 先复位机构，既确保 合模的时候顶针、斜 销先回到合模位置， 然后滑块再回到合模
位置。
➢其它辅助系统
➢精定位
连接器注塑基础知识
DEMAG全闭环油压注塑机（德国）
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注塑基础知识
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TAIZHONG普通油压注塑机（中国台湾）
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注塑基础知识
MEIKI全闭环油压注塑机（日本）
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注塑基础知识
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ZHENDE半闭环油压注塑机（中国顺德）
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注塑基础知识
ARBURG全闭环油压注塑机（德国）
连接器注塑基础知识
Prepared by:熊 文 July.17.2005
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一.注塑成型原理
注塑成型是通过对塑料进行加热（到熔点以上）塑化后使 固体的塑料转化成熔体，再对其施加压力并以一定的速度注入 到所需形状的模具中填满模腔，经冷却成型后恢复到固体状态 并脱模的整个过程。
固体塑料（加热）
流体（施压加速）
固体（特定的形状）
产品脱模
进入模腔（通冷却液)
注塑成型的三要素：塑料、注塑机、模具 注塑成型的三原则：成型压力、成型温度、成型周期
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注塑基础知识
二.Molding设备简介
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1.注塑机
注塑成型机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型 模具制成各种塑料制品的主要成型设备。
功能：a.加热塑料，达到熔融状态；
b.对熔融塑料施加高压，使其射出充满模具型腔。
我公司的注塑机型号：30TON~200TON， 属小型或超小型注塑机，适合连接器产品的生产。
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注塑基础知识
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a.注塑机的分类
1.根据注塑机的合模装置与注射装置的相对位置分类为：
a.卧式注塑机
b.立式注塑机
c.多模快速成型机
注塑基础知识交流
一、注塑基本结构
二、注塑机的主要结构功能
一套注塑机主要由以下七大系统组成
① 注射系统 ② 合模系统 ：1、机械式 2、液压式 3、液压-机械式 ③ 液压传动系统 ④ 电气控制系统 ⑤ 润滑系统 ⑥ 加热及冷却系统 ⑦ 安全监测系统
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三、注塑成型的分类
橡胶注塑成型 橡胶注塑成型是一种将胶粒直接从机筒注入模型系统的生 产方法，橡胶塑胶的优点是成型周期短，生产效率高，取 消了胚料准备工序劳动强度小，产品质量优异
原因分析
改善方案
1、模具温度过低或者过高（阻力小）
1、提高模具温度（或降低模具温度）
2、熔料温度偏低（流动性差，需要高压） 2、提高熔料温度
3、注射压力或速度/保压压力过大
3、降低注射压力或速度及保压压力
4、胶件结构存在锐角（尖角--压力集中） 4、在锐角（直角）部位加R角
5、顶出速度过快
5、降低顶出速度
设计要素： 1.注射能力：在一个成形周期中，注射机对给定塑料的最大注射 容量或重量； 2.收缩率：在室温下，模具型腔与对应塑件二者的线性尺寸之差 和对塑件或模具线性尺寸之比； 3.脱模斜度：为使塑件顺利脱模，在凹模、型芯等成形零件与开 模或抽拔方向一致的侧壁上设置的斜度； 4.脱模距：分模后，取出塑件和主、分流道凝料所需的距离； 5.闭合高度：模具处于闭合状态下的总高度； 6.最大开距：注射机或压机的动、定工作台或上、下工作台之间 可分开的最大距离； 7.投影面积：注射模中，在与锁模力方向垂直的投影面上，注射 塑料投影的总面积； 8.模内压力：在注射压力下的熔融塑料对型腔表面的压力。
1、熔料温度过高 2、螺杆转速太快或背压过大 3、螺杆与炮筒偏心而产生摩擦热 4、射嘴孔过小或温度过高 5、色粉不稳定或扩散不良 6、射嘴头部黏滞有残留的熔料 7、止逆环/料管内有使原料过热的死角 8、回用水口料中有杂色料 9、进胶口太小或射嘴有金属堵塞 10、残料过多（熔料停留时间过长）
注塑机基础知识培训.
忠诚
团结
活力
速度
芜湖毅昌精密塑业有限公司
（一）、注塑机的基本组成
一台通用的注塑机主要包括注射系统、锁模系统、液压控制系统和电 气控制系统四大部分，当然还有加热冷却系统、润滑系统、安全保护系统 郁检测系统等等。注射系统的作用是在一定的时间内将一定的塑料塑化， 并将其注射的模腔中，使之固化定型。简单说就是塑化、注射和保压。 锁模系统主要作用是实现成型模具的闭合、开启及顶出制品。同时给 模具足够的锁模力，以防止注射过程中模具涨开。
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活力
速度
芜湖毅昌精密塑业有限公司 ３、防延量 （射退） 防延量是指螺杆计量到位后﹐又直线地倒退一距离﹐使计量室的比容 变大﹐内压下降﹐防止流体从计量室中流出﹒ 防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时﹐降低喷嘴流道系统压 力﹐降低内应力﹐并在开模时容易抽出料把﹐防延量大会使计量室中挟 杂有气泡﹐对粘度大的物料可不设防延量 4、背压 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向炮筒前端，且越来越多， 逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确 保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反向阻 止螺杆后退的压力就叫背压 背压是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于 色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低 填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越 好，在一般情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。 通常我们可以通过调整液压系统中的溢流阀来调整背压的大小（手 动背压）。
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二、注塑成型机的基本工艺调试
在日常生产过程中，会出现很多制品质量缺陷。 每一种缺陷都有不同的调试方法。不同的设备、原 料、温度等等都会给制品表面造成一定的影响。 在调试过程中，我们的思维一定要活跃，善于 联想及借鉴，学会逆向思维的方法，大胆创新，不 拘一格，这样才能快速调试出合格的产品。下面我 们就简单的介绍一些我们常见的产品缺陷的调试方 法。
注塑基础知识及调机方法
F o r p e s n a u s e o n y s u d y a n d r e s a c h n o f r c m me r c a u s e第一章注塑基础知识简1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
公共基础知识注塑模具基础知识概述
《注塑模具基础知识概述》一、引言注塑模具作为现代工业生产中重要的工艺装备，在塑料制品的制造中发挥着关键作用。
从日常生活中的塑料制品到工业领域的复杂部件，注塑模具的应用无处不在。
本文将全面深入地介绍注塑模具的基础知识，包括基本概念、发展历程、核心理论、重要实践以及未来趋势，为读者提供一个系统且深入的理解框架。
二、注塑模具的基本概念1. 定义与组成注塑模具是一种用于将熔融塑料注入特定形状的空腔中，使其冷却固化后形成所需塑料制品的工具。
它主要由以下几个部分组成：（1）模架：提供模具的整体框架结构，支撑和固定其他部件。
（2）型腔和型芯：形成塑料制品的形状，型腔是塑料制品的外部形状，型芯是内部形状。
（3）浇注系统：将熔融塑料引入型腔，包括主流道、分流道、浇口等。
（4）冷却系统：通过冷却液的循环，控制模具温度，使塑料制品快速冷却固化。
（5）顶出系统：将固化后的塑料制品从模具中顶出。
2. 工作原理注塑模具的工作过程主要包括以下几个步骤：（1）合模：模具的动模和定模闭合，形成封闭的型腔。
（2）注塑：将熔融的塑料通过注塑机的喷嘴注入模具的浇注系统，再流入型腔。
（3）保压：在塑料充满型腔后，继续施加一定的压力，以补偿塑料的收缩，确保塑料制品的尺寸精度。
（4）冷却：通过冷却系统使塑料制品冷却固化。
（5）开模：模具打开，动模与定模分离。
（6）顶出：顶出系统将塑料制品从模具中顶出。
三、注塑模具的发展历程1. 早期发展注塑模具的发展可以追溯到 19 世纪后期。
当时，塑料制品的生产主要采用简单的压缩成型和压铸成型方法。
随着塑料工业的发展，人们开始寻求更高效的生产方法。
20 世纪初，注塑成型技术开始出现，但早期的注塑模具结构简单，生产效率低。
2. 中期发展在 20 世纪中叶，随着塑料材料的不断创新和注塑机技术的进步，注塑模具得到了快速发展。
模具的结构逐渐复杂，精度和生产效率不断提高。
同时，计算机技术的应用也为注塑模具的设计和制造带来了重大变革。
注塑模具结构基本常识
注塑模具结构基本常识1. 引言注塑模具是注塑成型过程中必不可少的工具，它的结构直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，了解注塑模具的基本结构是每个从事塑料加工的人员都应该掌握的知识。
本文将介绍注塑模具的基本常识，包括结构组成、主要部件以及常见的模具类型等内容。
2. 注塑模具的结构组成注塑模具主要由模具座、模板、导向机构、顶出机构、注射系统和冷却系统等组成。
2.1 模具座模具座是注塑模具的基础，它承载着整个模具的重量，并固定在注塑机上。
模具座需要具备足够的刚度和稳定性，以确保模具在注塑过程中的稳定性和精度。
2.2 模板模板是注塑模具中最重要的部件之一，它由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通常由高硬度的金属材料制成，如工具钢。
模板之间通过导柱和导套进行固定，以保证开关模时的精度和平衡。
2.3 导向机构导向机构用于保持模板之间的位置固定，在模具开合过程中起到导向作用。
常见的导向机构包括导柱、导套和导板等，其设计要求具备高强度、高精度和耐磨损等特点。
2.4 顶出机构顶出机构用于将注塑成型后的产品从模具中顶出。
顶出机构通常由顶出杆、顶出板和顶出销等部件组成，其设计要求灵活可靠，确保产品能够顺利脱模。
2.5 注射系统注射系统是将熔融塑料从注塑机的射嘴注入到模腔中的部分，它包括射嘴、喷嘴、喷嘴喉部、喷嘴板和喷嘴保温装置等。
注射系统的设计需要考虑到塑料流动的均匀性、稳定性和射出压力的控制等因素。
2.6 冷却系统冷却系统用于控制模具的温度，以保证注塑成型周期的稳定和产品的质量。
冷却系统通常由冷却水管、冷却水道和冷却水口等组件组成，其设计要求水路布置合理、冷却效果良好。
3. 常见的注塑模具类型根据注塑产品的形状和结构特点，注塑模具可以分为单面模、多面模、复合模和家用电器模等类型。
3.1 单面模单面模是指模具只有一个模腔，适用于制造单一形状的产品。
它结构简单、生产周期短，常用于生产一些简单的注塑产品。
3.2 多面模多面模是指模具具有多个模腔，可以一次性生产多个产品。
塑胶成型基础知识篇
螺丝垫料 模具保压阶段时在螺杆前面的一段熔料，被称为“螺丝垫料”。这些 螺丝垫料的长度需作适当的调校，以确保稳定和足够的压 力 转 递。 一般在较小的注塑机，可用3mm的螺丝垫料，较大的注塑机则用 9mm的螺丝垫料。
螺杆速度的计算 大型注塑机的螺杆旋转速度应较小型注塑机的为少，原因是在同等旋转 速度来说大螺杆所产生的剪切热能比小螺杆的高很多，在数学上我们可 以以下列公式表示螺杆的表面速度与螺杆的直径和螺杆每分钟的转速的 关系；螺杆表面速度(mm/s)=螺杆直径(mm)×螺杆转速 (rpm)×0.0524（这里0.0524是关于mm和rpm的转换常数）。
工艺调整: 1、调整成型工艺时，最基本的要分3段完成；（对于比较难调或复杂的产品 要多用几段来控制，5段或以上能较好地控制） a、第一段射满水口（流道） b、第二段射满产品的90%-95% C、第三段射满剩下的10%-5% 2、工艺调整得当不仅能达成产品品质需求，而且对注塑机寿命起到关键性作 用； 3、保压的切换点最佳是在产品打满95%-98%时切换，且射胶控制要留有一 定的余料量，留有余料量主要保证产品稳定和保护注塑机螺杆头；
锁模力计算 锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力，当 熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型 面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注 及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。 PS：锁模力不足，制品产生飞边或不能成型，而如果锁模力过大，造成系统 资源的浪费，并且会使液压系统元件在高压下长时间工作，可能过早老化， 机械结构过快磨损。 锁模力粗略估算 可通过一些经验公式，来大致估算出所需的成型锁模力。 经验公式: 锁模力(T)=锁模力常数Kp*制品投影面积S(cm2) Kp 经验值: PS / PE / PP: 0.32 ABS: 0.30~0.48 PA: 0.64~0.72 POM: 0.64~0.72 ，其他工程塑料: 0.64~0.8
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喷嘴温度的设定 略低于料筒末端温度 略高于料筒末端温度 等于料筒末端温度
目的 防止分解 防止堵嘴 防止流涎
模温的作用设定与优化
模温的作用：调节进入模腔内熔料粘 模温越低，进入模具内的熔料冷却就
度的变化，减少熔料的流动阻力，确
快，粘度增大，流动阻力增大，对于
保熔料顺利充满型腔各个角落，并使
料温变化会引起熔料粘度的变化，即使注塑 工艺条件不变，都会造成注塑成型的变化；
处理注塑异常时，对于热稳定性差的料，要 及时降温（保温），以防熔料分解；
每一种塑料在高温料筒内停留时间是有限的。
=
滞
最大剂量（机台）*2*周期
留 时
==
=
间
{实际剂量（每模）-料垫}*60
喷嘴温度的作用设定与优化
（热对热）
吸热等于放热+， + + 空气吸收的热量（Q2)
模温才能稳定
（热辐射）
下来，注塑生 产才能顺利和+ + + 机板吸收的热量（Q3）
稳定。
（热传导）
射胶各段位置的设定与优化
正确找出射胶各段位置是设定注塑工艺参数的最重要的一步，射胶各段位置 包括射胶起始位置，一段射胶位置，二段射胶位置 ，末端射胶位置，保压切换 位置及倒索（抽胶）位置等。
设定料筒温度时需保持一个温度梯度（从下 料口到料筒前段逐步升高）；
调整料筒温度时需根据不同的塑料来选择合 适的调温幅度，耐温性好的塑料，调整料温 的幅度在5-10度之间，耐温性差的，调整料 温时需小心，调整料温的幅度在2-3度之间， 耐温性一般的塑料调整料温的幅度在3-5度之 间。
熔料温度不同于料筒温度（熔料温度是指从 喷嘴出来的温度）；
胶件内应力大，易开裂或变形
补胶不足，胶件重量变轻
产品重量增大，耗料多
螺杆转速的作用设定与优化
* 螺杆转速的作用：调节剪切热，控制熔料 * 螺杆转速快慢的设定一般是以熔胶时
塑化质量，影响塑化能力，成型周期和熔
间小于冷却时间为依据，如果螺杆转速
体温度的均匀性。
过快，剪切热量迅速增加，甚至会超过
影响模温稳定的因素：水（油）压力， 导，热辐射。
水（油）流量，水（油）温度，水道 生锈，水道堵塞，水阀大小，胶管折 弯，环境温度及周期时间的波动等。
注塑成型过程中要严格控制模温，学 会测量模温，要稳定模温，要达到吸 热与放热平衡的状态。
高温熔料的热量 （Q）
=
冷却液吸收的热量（Q1)
模具只有达到
小浇口位易产生气纹或剪切热过高（分解）
薄壁部位或末端封胶位产生缺胶
流道内易产生冷料，注塑件浇口处会产生 流纹
注塑件表面会产生夹水纹（熔接线）
浇口前方易产生喷射纹（蛇纹）
注塑件表面易产生水波纹
内应力增大或产品重量增加
台阶位或角位产生气纹，胶件表面易产生 料花（银纹）
壁厚产品（特别是镜面）易产生乱流纹
主分流道细长，产品会缩水
胶件起皮或有冷料纹
热稳定性差的塑料且 浇口小
注塑件飞边(披锋）处
注塑件困气（烧焦） 部位或表面缩水处
注塑件浇口部位产生 蛇纹或气纹时
胶件台阶位/尖角位产 生气纹
最佳的注塑速度为60%（保险70%）
注射速度不当造成的注塑缺陷
注射速度快出现的问题
注射速度慢出现的问题
注塑件易产生飞边，特别是末端封胶位
模具排气不良，注塑件就会产生困气或烧 焦
喷嘴温度的作用：调整熔体温度，加速熔体流动和防止出现“冷料”。由于喷嘴
很小，热惯性较小，当喷嘴与低温的模具主流道衬套接触时，喷嘴温度会很快下降，
导致结晶型塑料出现“堵嘴”现象；一旦冷料进入模具内会产生流纹，影响产品的外
观质量，喷嘴温度一定要严格控制（不要忽视喷嘴温度）。
序号
1 2 3
塑料性能 热稳定性能差的料
设定注塑工艺参数的正确顺序
温度 位置 速度 压力 时间
熔胶温度 模具温度 熔胶位置 射胶位置 保压切换位置 注射速度 保压速度 注射压力 保压压力 射胶时间 保压时间 冷却时间
料筒温度的作用设定与优化
料筒温度的作用是给塑料提供部分热量，让 其熔融塑化；
设定料筒温度的主要依据是塑料的热性能 （熔点到分解温度之间）；
注塑机构造图
注塑成型工艺参数的真正作用
无论是熔胶参数还是射胶参数都是 控制塑料三态（玻璃态，高弹态，粘流 态）的变化。熔胶时从玻璃态进入高弹态 变为粘流态，只有将“分子同构”状态下 的熔料注入模具内，才能注塑出品质优 良的塑件；射胶时熔料从粘流态冷却高弹 态回到玻璃态，如何把握好塑胶三态变化 的时机（节点），是设定注塑工艺参数
倒索（抽胶）量的大小依据塑料的粘度高低（熔融指数大小），料温高低， 背压大小和胶件的质量状况而定。
倒索（抽胶）量一般为（2-5mm）；过大的抽胶量会使计量室内熔料进入空 气，必将影响产品的外观质量（如，料花，气泡等）。对于粘度大的塑料 （如：PC,PMMA,LCP等），可以不使用倒索（抽胶），以增加射胶量的稳定 性。
熔料在料筒内漏流量大， 影响塑化效率
熔料压力大，射胶后喷嘴 内的熔料易流涎
热稳定差的塑料易过热分 解（发黄）
喷嘴处容易出现漏胶现象 螺杆和料筒内壁机械磨损
增大
适当降低背压
解决方法
解决方法
保压的作用设定与优化
保压：在注射过程快要结
束时，注射压力切换为保 压压力后，就会进入保压 阶段即保持一段时间的压 力，以持续不断地向模腔 内进行补胶（保压又叫二 次压）。
熔胶位置终点的确定与优化
熔胶终点位置也是射胶的起始位置，注塑一模产品所需的胶量称为射胶 量。一般模具选择注塑机最大注射量的30%-80%为佳。
有两种方法确定熔胶终点位置 （射胶量），一是观察方法， 二是计算方法。
（二）计算方法
称量一模胶件（含流道）的重量为G， 根据螺杆直径D，计算出螺杆截面积 S=1/4πD².L。
壁厚较薄的胶件，充填就困难，易产
熔料贴紧模面，提高胶件外观质量。
生缺胶现象；熔料表皮冷却层厚度影
模温高低与注塑成型的冷却时间有关， 对成型周期和注塑生产效率有直接关
响模具的复制性，导致注塑件外观不 良。
系。
对于壁厚的胶件，较低的模温可缩短
模温需根据塑料种类，熔融指数，胶
注塑周期，提高注塑效率。
保压不当造成的不良现象
保压压力过低
保压压力过高
进料量不足（缺胶） 补胶不足，产品表面缩水 壁厚处胶件内部缩孔（真空泡）
胀模力增大，锁模力需增大 产品周边会产生毛边
胶件易粘模（脱模困难）
收缩率大，尺寸偏小 收缩变形量大
光面产品表面紧力大，胶件脱模不良易出 现顶白或断针
在满足胶件外观质量的前提下，注 射速度越快越好！
注射速度快的场合 注射速度慢的场合
薄壁产品或薄壁部位
厚壁产品或厚壁部位
熔融指数（FMI)低
熔融指数(FMI)高
主流道偏长或偏细
主流道既短又粗
模具温度低或模温低 的部位
注塑表面产生水波纹 处
若模具排气OK，胶件 有夹水纹（熔接线）
若模具排气OK，胶件 缺胶处
背压大小一般设定为315kg/cm²，最大不能超过 20kg/cm²。
背压过低出现的问题
螺杆后退太快，塑化质量差 脱气不良（产品易产生料花） 熔料密度低，注塑时易产生
缩水，变形 射胶量不稳定 产品重量，制品尺寸变化大 色粉扩散不良（混色）
适当提高背压
背压过高出现的问题
螺杆后退太慢，注塑周期 加长
射胶各段位置一般根据塑料流动性，模具结构，产品大小，胶件厚薄，流道 长短，浇口位置，模具排气，产品质量等情况来综合设定，只有在科学，准确设 定射胶各段位置后，才能设定其他工艺参数。
倒索的作用设定与优化
在塑化开始或预塑结束时，将螺杆直线的后退一段距离的动作称为倒索（抽 胶），或防流涎。螺杆直线后退的距离称为防涎量或倒索行程。
的关键。
我们在设定熔料参数时，通过优化 料温，螺杆转数，背压等参数，确保熔 料质量OK，使其熔料能够达到“分子同 构”状态。
我们在设定射胶参数时，要通过优 化模温，注射位置，注射速度，注射压 力，保压压力和保压时间等工艺参数， 确保熔料能够及时顺利地充满型腔各个 角落，再经冷却固化得到所期望的优质
产品。
熔料在模具内流动过程中，易产生分子取 向
熔料流动时，其表皮易冷，会产生起皮现 象
注射速度过快/过慢引起的产品缺陷
飞边（快）
水波纹（慢）
射纹（快）
困气导致塑料烧焦 （快）
排气OK时，熔接线 （慢）
注射压力的作用设定与优化
注射压力的作用：为了 克服熔料在模具内流动过程 中所需的阻力。注射压力又 称一次压力，它在注塑时为 注射速度提供足够的能量， 给予熔体一定的充填速度， 并对熔体进行压实，以保证 充填过程顺利进行。
保压的作用：是在胶件冷 却收缩过程中不断地向模 腔补胶，以填补胶件收缩 时空出的空间所需的胶料 量。
保压切换位置的确定：熔 料达到胶件的95%左右位 置时切换保压比较适宜， 保压切换位置的确定是设 定保压参数的核心。
设定保压的前提条件—在 分流道和浇口没有冷冻封
胶之前。
保压切换方式：（1）注 射位置（2）注射时间（3） 注射压力（4）注射速度
注射速度的作用：为熔料进入模具 提供一定的充填速度，调节或控制 进入模腔内熔料粘度的变化，确保 熔料能够顺利充满模腔。注射速度 低时，熔料进入模腔后冷却的快， 其粘度增大，流动阻力增大，所需 的注射压力则较大；注射速度高时， 熔料进入模腔后冷却速度比较慢， 粘度变化小，流动阻力小，更容易 充满型腔；因此，注射速度与注射 压力不是成正比关系。注射速度不 同，熔料在模腔内的流动状态和充 模效果不同。