制定连杆零件的加工工艺

机械制造技术课程设计说明书

设计题目：制定连杆零件的加工工艺，设计插

槽17.9的插床夹具

专业：机械设计与制造

班级：

学号：

姓名：

指导教师：

机械工程系

2013年12月24日

目录

摘要…… .................................................................................................... I

第1章绪论 (3)

1.1 零件的分析设计题目及内容 (3)

1.1.1 设计题目及内容 (3)

1.2 零件的工艺分析 (3)

1.2.1 零件图 (3)

1.2.2 设计任务书 (3)

第2章确定零件的生产类型 (5)

2.1 零件的生产类型 (5)

2.2 毛坯的确定 (5)

2.2.1 确定毛坯的种类及其制造方法 (5)

2.3 确定注件加工余量 (5)

2.4 定位基准的选择 (6)

2.4.1 选择基准 (6)

2.5 制定机械加工工艺路线 (6)

2.5.1 确定各加工表面的加工方法 (6)

2.5.2 拟定加工工艺路线 (6)

2.6 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 (7)

2.6.1 加工余量和工序尺寸的确定 (7)

2.6.2 确定切削用量及时间按定额 (8)

第3章夹具设计 (18)

3.1 问题的提出 (18)

3.2 夹具设计 (18)

3.2.1 定位基准选择 (18)

参考文献 (19)

致谢 (20)

第1章绪论

1.1零件的分析设计题目及内容

1.1.1设计题目及内容

通过连杆加工工艺及两岸插见插键槽夹具设计熟悉零件加工工艺设计，机床夹具设计及制造工艺，熟悉机械设计过程，掌握工件是在数控设备上加工的正确定位和装夹，并通过工艺设计掌握解决机械制造工艺问题的方法。

通过这一课题的训练，可加强机械设计和加工的综合应用，具备初步的工程实践能力。

1.2零件的工艺分析

1.2.1零件图

零件的主视图和左视图，如下图所示：

如图1-1零件图

1.2.2设计任务书

已知加工零件图，毛坯材料为45号钢，设计的夹具类型为插床

夹具，产量500件，属于中小批量产量，同时装夹工件数目为1个等。为完成连杆零件的５mm插槽加工的夹具设计，要求设计的插槽夹具满足加工零件的精度要求及表面粗糙度要求。

本工序的加工要求：

1. 键槽的宽度为5毫米，上偏差为+0.018，下偏差为0.加工精度较高。

2. 键槽底面的表面粗糙度为

3.2。

第2章确定零件的生产类型

2.1零件的生产类型

零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算：

式中：N—零件的生产类型（件/年）；

Q—产品的年产量（台、辆）；

m—每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）；

a错误!未找到引用源。—备品率，一般取2错误!未找到引用源。~4错误!未找到引用源。；

b错误!未找到引用源。—废品率，一般取0.3错误!未找到引用源。~0.7错误!未找到引用源。

生产类型，按工件年产量为500件，有相关资料查的生产类型为中批生产。

通过上面的原始资料可以看出，工件加工要求不高，生产批量不大。因此，所设计夹具的结构不宜过于复杂。应在保证质量和适当提高生产率的基础上，尽可能简化结构，以缩短夹具的设计，制造周期，提高经济效益。

根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得连杆的生产类型为中批生产。

2.2毛坯的确定

2.2.1确定毛坯的种类及其制造方法

零件的材料为HT150，考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。

2.3确定注件加工余量

查《机械制造工艺设计简明手册》，选用铸件尺寸公差等级CT-12,选用加工余量为MA-H级，并根据毛坯的基本尺寸可知：连杆底面的机械加工余量为6.5mm，上面的机械加工余量为6.5mm。

2.4定位基准的选择

正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。

通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。

2.4.1选择基准

按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则：选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择φ6，φ16的孔为基准，能方便的加工出17.9的键槽，限制了x y z三个自由度，工件无浇口，冒口，飞边等缺陷，符合粗基准的要求。

2.5制定机械加工工艺路线

2.5.1确定各加工表面的加工方法

1 工件的上下表面已经铣削，并且已经磨削到工件要求的精度及表面粗度。

2 已完成第五道工序，以一侧面、R12圆弧及斜面定位。铣7×20mm槽至图纸尺寸。

3 已完成第六道工序，以一侧面，R12和R9圆弧定位，钻、扩、铰3孔至图纸尺寸。精度要求较高。

本工序所使用的机床为插床

2.5.2拟定加工工艺路线

根据零件的加工的几何形状，尺寸精度及位置精度，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑