中板轧机液压AGC系统故障分析及处理
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法一液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防空气混入5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用过滤器压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音减小，可拧紧接头处或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、泵与联轴节不同心3、调整同心4、油位低4、加油液5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理产生高温3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液二、液压缸常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气2、不同心2、校正二者同心度3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀失去作用2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓）至使液压缸高低压油腔互通，3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞使摩擦力或阻力增加杆4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环两端高低压油腔互通，运行速度逐步减慢或停止原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般常用YX或Y型机型三、溢流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推几下，使其接触良好，或更换锥阀3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀5、锥阀泄露5、检查，补装调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整4、进出油口反装4、检查油源方向5、锥阀泄露5、检查、修补泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙3、管接头没有拧紧3、拧紧连接螺钉4、密封破坏4、检查更换密封噪音及振动1、螺母松动1、紧固螺母2、弹簧变形，不复原2、检查并更换弹簧3、滑阀配合过紧3、修研滑阀，使其灵活4、主油阀动作不良4、检查滑阀与壳体的同心度5、锥阀磨损5、更换锥阀6、油路中有空气6、排出空气7、流量超过允许值7、更换与流量对应的阀8、和其他阀产生共振8、略为改变阀的额定压力值（如额定压力值的差在0.5Mpa以内时，则容易发生共振压力过低，达1、漏装钢球或调压弹簧或锥阀1、补装不到设计要求2、滑阀被污物卡在全开的位置2、清洗3、系统元件或管道破裂大量泄漏3、检查、修复好更换压力过大，调1、油液污染滑阀被卡在关闭的位置上1、清洗滑阀及阀孔，更换新油不下来四、节流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法节流作用及调速1、节流阀和孔间隙过大，有泄露1、检查泄露部位零件损坏范围不大以及系统内部泄露情况，予以修复、更新、注意结合处的油封情况2、节流阻尼孔堵塞或阀芯卡住2、拆开清洗，更换新油，使阀芯运动灵活运动速度不稳1、油中杂质粘附在节流口上，通1、拆卸清洗有关零件，更定如逐渐减慢油截面减小，使速度减小换新油，并经常保持油液突然增快及跳洁净动等现象2、节流阀的性能较差，低速运动时由2、增加节流联锁装置于振动使调节位置变化3、节流阀内部、外部有泄露3、检查零件的精密配合间隙，修配或更换超差的零件，连接处要严加密封4、在简式的节流阀中因系统负荷有变4、检查系统压力和减压装置等部化使速度突变件的作用以及溢流阀的控制是否正常5、油温升高，油的粘度度降低，使速5、液压系统稳定后调整节流阀或度逐步升高增加散热装置6、阻尼装置堵塞，系统有空气，出现6、清洗零件，在系统中增设排气压力变化及跳动阀油液要保持洁净五、换向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法滑阀不换向1、滑阀卡死1、拆开清洗脏物，去毛刺2、阀体变形2、调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔3、具有中间位置的中对弹簧断裂3、更换弹簧4、操纵压力不足4、操纵压力必须大于0.35Mpa5、电磁铁线圈烧坏或推力不足5、检查、修理、更换6、电器线路故障6、消除故障7、电液换向阀控制油路无油或被堵7、检查原因并消除8、M、.K、H型电液换向阀背压底8、调整背压或清洗或失灵电磁铁控制的1、滑阀卡住或摩擦力大1、修研或调配滑阀方向阀作用时2、电磁铁不能压到底2、校正电磁铁高度有响声3、电磁铁芯接触面不良或不平3、消除污物、修正电磁铁铁芯电磁铁过热或烧毁1、电压比规定的电压高，引起线圈发热1、检查电压电源，是其符合要求2、电磁线圈绝缘不良2、更换电磁铁3、电磁铁芯末吸到低而烧毁3、查明原因，加以排除，并更换六、液控单向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法油液不逆流1、控制压力过低1、提高控制压力使其达到要求值2、控制油管道接头漏油严重2、紧固接头、消除漏油3、单向阀卡死3、清洗4、油中有杂质，将锥面或钢球损坏3、更换油液逆方向不密封1、单向阀在全开位置上卡死1、修配、清洗有泄露2、单向阀锥面与阀座锥面的接触不均匀2、检修或更换保压性能差1、控制油管接头和接合面有泄露现象1、紧固接头，消除漏油2、单向阀锥阀与阀座线接触不好2、研磨阀座或更换单向阀3、单向阀卡死3、清洗使用寿命短1、换向冲击大1、消除冲击，系统增加卸压阀七、油温过高的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法当系统不需要油压卸荷回路动作不良检查电气回路、电磁阀。
液压系统常见故障的诊断及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1 常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。
某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。
液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。
在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。
5.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。
2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。
5.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
液压系统常见故障及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：1〕询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。
2〕看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3〕听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4〕摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
5 系统液压冲击大的消除方法7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下：1〕油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2〕采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。
3〕油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。
液压系统常见故障及排除办法(附：液压油缸使用注意事项)
五、液压油缸使用注意事项：
1、平常使用时我们要注意防护好活塞杆外表面，防止磕碰和划伤对密封件的损伤，现在一些工程机械油缸上都会设计有防护板，虽然有，但是平常我们还是要注意防止磕碰和划伤。
2、我还需要经常清理油缸动密封防尘圈部位和裸露的活塞杆上的泥沙，防止粘贴在活塞杆表面上的不易清理的污物进入油缸内部，从而导致活塞、缸筒或密封件损伤。
3、平常使用时，我们还要注意经常检查各螺纹、螺栓等连接部位，发现松动立即紧固好。
因为这些地方松动也会造成液压油缸漏油，这对于从事工程机械的人员来说是很好理解的。
4、经常润滑联接部位，防止无油状态下锈蚀或非正常磨损也是我们需要注意的。
5、特别是对于一些有锈蚀现象的部位来说，我们更应及时处理，避免因锈蚀造成液压油缸漏油。
6、平常保养时，我们要注意应定期更换液压油，及时清洗系统滤网，保证液压油的清洁度，这对于延长液压油缸的使用寿命也是有着非常重要的作用。
7、在平常工作时，我们要注意控制好系统温度，因为油温过高会减少密封件的使用寿命，而长期油温高会使密封件发生永久变形，严重者会使得密封件失效。
8、平常我们在每次使用时，要进行全伸全缩的试运转3-5个
行程后再进行工作。
这样做的目的是排尽系统中的空气，预热各系统，从而能够有效地避免系统中存在空气或水，在油缸缸体造成气体爆炸现象，这样就会损害密封件，造成油缸内泄等故障。
9、在每次工作完成后，我们需要注意大小臂及铲斗保持在一个最佳状态，也就是保证液压油缸内的液压油全部回流至液压油箱，保证液压油缸不承受压力。
因为液压油缸长时间承受一个方向的压力，也会导致密封件的损害。
液压系统故障处理办法
卸密封件时按照：O 型圈 1－挡圈 1；O 型圈 2－挡圈 2 的顺序拆卸，安装时按照与拆卸时相反的 顺序进行。
挡圈 2 O 型圈 2
挡圈 1
O 型圈 1
3.
图2
4. 用内六角扳手和扳手拆卸一侧阀芯（图 3）；
2.若设置在正常开度仍然有问题，
则将其拆下清洗
活动辊进退频率不正
11 单向阀 A 1 常
拆下清洗（按阀件清洗操作说明） 或更换
2 蓄能器工作频繁
1 蓄能器转接头漏油
先用扳手拧紧，如仍然漏油则更换 O 型密封垫圈
12
蓄能器 2 充不起气
先检查充氮工具，如充氮工具工作 正常则为气阀损坏，需更换蓄能器
活动辊轴承座进退过
1.从组合控制阀块上拆下溢流阀 A;
图1 2.检查阀件上密封件有无损坏、如已损坏，换上备用密封件，换密封件时注意先 装挡圈，后装 O 型密封圈；若密封件无损坏，进入步骤 3；
挡圈
O 型橡胶 密封圈
3.用扳手拆卸阀芯（图 2、图 3）；
图2 PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建
注意拆卸密封件时按照：挡圈 1－O 型圈 1－挡圈 2－O 型圈 2 的顺序拆卸，安装时按照与拆卸 时相反的顺序进行（图 2）；
挡圈 2
挡圈 1
O 型圈 2
3. 将阀件拆分为图 3 所示状态；
O 型圈 1
图2
电磁铁
阀体
图3 PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建
溢流阀 B 清洗步骤
轧机厚度自动控制AGC系统说明
轧机厚度自动控制AGC系统使 用 说 明 书中色科技股份有限公司装备所自动化室二零零九年八月二十五日目 录第一篇 软件使用说明书第一章 操作软件功能简介第二章 操作界面区简介第三章 操作使用说明第二篇 硬件使用说明书第一章 接口板、计算机板跨接配置图 第三篇 维护与检修第一章 系统维护简介及维护注意事项第二章 工程师站使用说明第三章 检测程序的使用第四章 常见故障判定方法第四篇 泵站触摸屏操作说明第五篇 常见故障的判定方法附录：第一章 目录第二章 系统内部接线表第三章 系统外部接线表第四章 系统接线原理图第五章 系统接口电路单元图第一篇软 件 说 明 书第一章 操作软件功能简介．设定系统轧制参数；．选择系统工作方式；．系统调零；．显示时实参数的棒棒图、馅饼图、动态曲线；．显示系统的工作方式、状态和报警。
以下就各功能进行分述：１、在轧机靠零前操作手需根据轧制工艺，设定每道次的入口厚度、出口厚度和轧制力等参数。
也可以在轧制表里事先输入，换道次时按下道次按钮，再按发送即可。
２、操作手根据不同的轧制出口厚度，设定机架控制器和厚度控制器的工作方式，与轧制参数配合以得到较理想的厚差控制效果。
３、在泄油状态下，操作手通过在规定状态下对调零键的操作，最终实现系统的调零或叫靠零，以便厚调系统正常工作。
４、在轧制过程中，以棒棒图、馅饼图和动态曲线显示厚调系统的轧制速度、轧制压力、开卷张力、卷取张力、操作侧油缸位置、传动侧油缸位置、压力差和厚差等实时值。
（注意：轧机压靠前操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示为油缸实际移动位置。
轧机压靠后操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示的是辊缝值。
）５、显示系统的工作方式、系统状态和系统报警。
6、系统有两种与传动和测厚仪协调工作模式A．常用数据由厚控AGC发送到传动及测厚仪。
如人口厚度、出口厚度、轧制速度及张力等等。
传动以此为基准值，如调整需通过把手或其他方式加到此基准值上，然后返送回AGC。
AGC液压系统在中厚板轧机中的构成解析
AGC液压系统在中厚板轧机中的构成解析摘要介绍了中厚板材2800 mm精轧机液压AGC系统构成并对其进行分析。
关键词基础自动化；液压；TDC；绝对AGC；相对AGC；通讯中厚板轧机钢板厚度自动控制液压AGC系统，是我国冶金行业近十几年来新发展起来的一项高新技术。
它主要是在动态下能消除钢板的厚度波动，有效的控制钢板的同板差和异板差，提高钢板的厚度精度；改善板型，提高钢板的平直度，减少切损；实现厚度负偏差轧制，提高成材率，降低生产成本；预报钢板机械性能，提高钢板的性能合格率。
我厂2800mm中厚板精轧机液压AGC系统包含：伺服油缸、伺服阀组与车间管路、液压站以及控制部分的基础自动化和过程计算机、电动压下装置等内容。
AGC有两种工作方式：绝对AGC和相对AGC。
我厂在用的液压AGC属相对AGC 。
液压AGC控制方式主要通过液压缸位置控制和液压缸压力控制两套闭环系统，完成板材的厚度自动控制，保证钢板的同板差。
1系统组成1.1电气系统构成基础自动化控制计算机系统主要功能是采集各类信号进行综合处理，从而满足生产工艺要求。
1）西门子SIMATIC TDC全数字控制系统，使包括CPU板、通讯板、输入输出板，满足液压AGC基础自动化工艺要求。
主要功能有：电动压下逻辑控制；EAPC；液压压下逻辑控制；HAPC，液压压力自动控制；HAGC包括：锁定AGC、绝对值AGC；轧机刚度自动测量、计算功能；压下规程程序控制；轧制状态判断；自动咬钢、甩钢控制；油膜厚度自动补偿控制；主传动速度设定及操作控制；快速抬辊；头尾温度补偿；模拟和自诊断功能；数据通讯；恒压、过压、过压差、超辊缝差及零位的保护与报警，油缸限位保护与报警。
①SIMATIC TDC 由一个或多个模板机架组成，其中可以插入所需模板。
多处理器运行方式可以实现性能的几乎无限制扩展。
使用SIMATIC TDC，可以工厂操作员的指令变得高效、简捷而经济。
②SIMATIC TDC的突出特性：模块化的系统结构，硬件可扩展；采样时间间隔短，可达100us，特别适用动态控制任务；中央处理器采用64位结构，具有最大性能；同步多处理器运行，每个机架最多可有20个CPU；可最多同步耦合44个机架。
AGC系统维护技术
AGC系统维护技术一、AGC系统构成一般热轧机液压压下系统（俗称AGC系统）设置两回路供油系统，两个回路的共用部分设有安全卸荷阀，当系统压力出现异常时保护设备不受破坏而直接卸压。
每一回路都由两个单向阀及伺服阀构成，可以单独完成对伺服油缸的位置（或压力）控制。
常规典型的液压压下系统回路图如下：两回路的工作方法：AGC系统两个回路一般都可以独立完成对AGC油缸的位置或压力控制，也可以组合起来控制。
如下图：二、AGC 系统维护要领AGC 系统工作状态的好坏直接影响到轧钢过程的稳定性，影响带钢的质量（成品厚度精度、宽度等）。
经过大量的数据积累及分析大量废钢案例，对AGC 系统的状态把握必须从以下几方面进行：1、 定期作一次液压压下油缸的全行程测试，方法是：分别用#1、#2、#1+#2、#2+#1回路采用手工给定的方式设定伺服阀的开度，两侧油缸同时下压，当其中一个油缸活塞走完全行程时两个油缸活塞位置的差作为液压压下系统同步性好坏的一个评价指标，定义为ds os h h h ∆=-，从需求上讲，该偏差越小越好，考虑到系统各元件的实际状态，确定控制标准为||10h mm ∆≤（该指标为德国SMS 机械供应商及MOOG 伺服阀要求的指标）。
如果两个回路的测试结果都偏差较大，且方向一致，油缸可能存在问题，如果一个回路的测试结果偏差较小、而另一个回路的偏差较大，偏差大的回路的伺服阀存在问题。
测试工具：（专门开发的功能）2、油缸的内泄漏测试。
将F1~F7压到1000吨（一般为零调轧制力），手动强制关断单向阀、伺服阀输出为零，保持10分钟，轧制力的减小量作为衡量油缸（包括单向阀）泄漏的判据，以轧制力的减小量不大于10%作为临界值。
对同一机架两侧轧制力的减小量的差值也可以根据需要规定不能超过一定的百分比值。
说明：该功能也可以在基础自动化系统中开发成自动功能，简化及减少测试，保证测试顺利性及测试数据的可靠性。
3、伺服阀零偏测试两个回路伺服阀零偏测试。
常见液压系统故障与维修
9.1 液压系统的故障及维修液压传动系统在数控机床中占有很重要的位置，加工中心的刀具自动交换系统(ATC)，托盘自动交换系统，主轴箱的平衡，主轴箱齿轮的变档以及回转工作台的夹紧等一般都采用液压系统来实现。
从图8-12中可看出它所驱动控制的对象。
机床液压设备是由机械、液压、电气及仪表等组成的统一体，分析系统的故障之前必须弄清楚整个液压系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行分析、判断，确定区域、部位、以至于某个元件。
液压系统的工作总是由压力、流量、液流方向来实现的，可按照这些特征找出故障的原因并及时给予排除。
造成故障的主要原因一般不外有三种情况：一是设计不完善或不合理；二是操作安装有误，使零件、部件运转不正常；三是使用、维护、保养不当。
前一种故障必须充分分析研究后进行改装、完善，后两种故障可以用修理及调整的方法解决。
9.1.1 液压系统常见故障的特征设备调试阶段的故障率较高，存在问题较为复杂，其特征是设计、制造、安装以及管理等问题交织在一起。
除机械、电气问题外，一般液压系统常见故障有：1)接头连接处泄漏。
2)运动速度不稳定。
3)阀心卡死或运动不灵活，造成执行机构动作失灵。
4)阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去。
5)阀类元件漏装弹簧或密封件，或管道接错而使动作混乱。
6)设计、选择不当，使系统发热，或动作不协调，位置精度达不到要求。
7)液压件加工质量差，或安装质量差，造成阀类动作不灵活。
8)长期工作，密封件老化，以及易损元件磨损等，造成系统中内外泄漏量增加，系统效率明显下降。
9.1.2 液压元件常见故障及排除1、液压泵故障液压泵主要有齿轮泵、叶片泵等，下面以齿轮泵为例介绍故障及其诊断。
齿轮泵最常见的故障是泵体与齿轮的磨损、泵体的裂纹和机械损伤。
出现以上情况一般必须大修或更换零件。
在机器运行过程中，齿轮泵常见的故障有：噪声严重及压力波动；输油量不足：液压泵不正常或有咬死现象。
(1)噪声严重及压力波动可能原因及排除方法1)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。
液压系统常见故障分析及排除方法
液压系统常见故障分析及排除方法摘要：随着我国经济的飞速发展，机械设备应用越来越广泛。
液压泵是液压系统中动力元件，相当于机械设备的“心脏”，当液压泵出现故障后液压系统油液系统将无法正常工作。
基于此，本文首先对液压传动系统的主要组成部分进行了概述，详细探讨了液压系统常见故障分析及排除方法，旨在提高机械设备的工作效率，保障生产的顺利进行。
关键词：液压系统；常见故障；排除方法液压传动与其它传动形式相比有其独特的优越性。
其系统控制精度高，操作方便、可靠、易于实现自动化，所以液压传动被广泛应用于各行业的高科技领域。
但是在使用过程中，由于维护不当、液压元件损坏以及装配调整不当等原因，常常会出现一些故障。
在液压系统中，液压传动是以油液为介质进行传动，油液在密闭的壳体及管道中流动，各种液压元件和辅助装置大部分都在封闭的壳体和管道内，不能从外部直接观察，其测量和检查管道联接也不方便，故障排除比较困难。
因此，熟悉掌握液压系统常见故障及其排除方法，有利于提高其工作效率，保障生产的顺利进行。
1 液压传动系统的主要组成部分1.1动力原件液压泵它是将电机输出的机械能转化为油液压力能的原件;它对液压系统提供具有一定压力和流量的油液，用以推动整个系统工作。
1.2执行原件它是将油液的压力能转化为机械能的原件，包括油缸、马达。
1.3控制原件即各种控制阀，包括压力阀、流量阀、方向阀等各种不同的阀。
液压系统中通过控制阀来调节和控制液流的压力、流量和方向，以满足对传动的要求。
1.4辅助原件包括油箱、油管、管接头、冷却器及各种密封装置。
2 液压系统常见故障分析及排除方法2.1 液压系统没有压力或压力提不高液压系统没有压力或压力提不高如出现类似情况直接影响整个液压系统的正常循环，使工作部分处于原始状态，产生这种故障的原因有以下几点:(1)液压传动系统不能供油;(2)溢流阀旁通阀损坏;(3)减压阀设定值太低;(4)集成通道块设计有无;(5)安全阀弹簧失效;(6)泵、马达或缸损坏、内泄大。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中板轧机液压AGC系统故障分析及处理
【摘要】液压AGC系统是中板轧机控制板形、提高板厚精度的重要手段。
虽然中板轧机液压AGC系统自投入使用以来控制精度以及可使用性能都是较稳
定的，但是仍然存在一些问题。文章将针对中板轧机液压AGC系统运行中的故
障原因，提出一些判断和处理系统故障的对策，希望对系统运行维护有一定的帮
助。
【关键词】中板轧机；液压AGC系统；故障；处理
近年来，我国的汽车行业、船舶行业得到了迅速发展，对中厚板的质量提出
了更高要求，对于板材的生产，钢板的厚度精度是衡量板质量的重要指标。轧机
液压AGC控制系统是对板形厚度进行调整和控制的快速调节定位系统，系统运
行的好坏对钢板的厚度精度以及成材率有着直接影响，与国外先进国家相比，我
国的液压AGC系统仍然存在许多问题，由于系统较为复杂，控制精度要求高，
加上生产环境恶劣，震动、冲击、强磁场干扰等往往会导致系统故障的产生，直
接影响着成材率、产品质量和成本支出，因此，对系统运行过程中易出现的故障
和故障原因进行深入分析，并找出有效的处理对策加强对设备的维修和维护非常
有必要。
1 液压AGC系统的组成
中板轧机液压AGC系统是一种将机械、轧制工艺、液压、控制等多种专业
融合在一起的一种高压、大流量的自动控制系统，轧机液压AGC装置以计算机、
检测元件为主要自动控制设备，以液压系统为动力，以伺服控制系统为主要执行
机构。目前，轧机液压AGC系统为液压AGC压下装置，采用全液压压下，油
缸布置为上置式，主要配置系统有电控系统、液压系统和检测系统，其中，电控
系统包括作为基本控制的位置闭环，用于校正辊缝、检测轧机刚度的压力闭环，
同步和倾斜闭环；液压系统中主要以伺服油缸和伺服阀为主；检测系统包括用来
补偿位置闭环和压力闭环控制、保护系统运行的压力传感器，对液压缸进行动态
和静态位移测量的位移传感器和辊缝测量仪。
2 中板轧机液压AGC系统的故障分析及处理对策
液压AGC系统在运行过程中，由于受到环境、谐波干扰等方面的影响，容
易引起钢板厚度的波动，不利于钢板厚度精度的控制，严重的话甚至会导致设备
出现故障从而使生产活动中断，不仅会影响钢材成材率和产品质量，还会在一定
程度上增加维修成本和生产成本，因此，必须对故障出现的原因进行分析，找出
正确的处理对策，为系统的稳定、可靠运行提供保障。
2.1 伺服阀
中板轧机液压AGC系统为高压、大流量的伺服控制系统，流量具有非线性
特征，当控制系统向伺服阀输送信号时，若信号为正电流，液压缸就会呈现进油
状态，系统运行正常，而当信号为负电流时，液压缸就会呈现漏油状态，正是由
于伺服阀状态不同，造成了液压缸呈现上升或下降的波动，通常将输入信号控制
在-45—+45mA以实现对伺服阀开口度的控制，对辊缝厚度实施随机控制。伺服
阀的常见故障主要有零偏电流变大、卡死、磨损、密封破坏、动态响应变慢等，
导致系统失去控制功能或控制性能明显下降，这些故障产生的原因为系统的清洁
度达不到目标精度的要求，比如固体颗粒污染，造成阀芯卡死，密封失效，系统
出现内外泄漏；流量冲击过大，造成管路系统的冲击振动；系统的工作压力过高，
流量过大，环境温度过高且不稳定，没有强有力的冷却措施，造成温度过大，大
量能量损失；电气线路接头不良，线圈损坏等。上述故障都严重影响到系统运行
的稳定性和控制精度，必须采取措施对故障进行控制或处理。
针对上述故障，可通过电流给定来观察液压缸的响应情况，对电流值进行检
查，如果不正常，及时检查线圈阻值和插头，如果电流值正常，就需要加强对伺
服阀和溢流阀的检查。阀内堵塞、内外泄露、阀芯磨损等都会引起系统性能的下
降，造成液压缸的响应速度过慢，首先可从系统的材质上进行改造，对于系统的
管路和油箱，最好采用不锈钢材质，防止氧化污染；增设过滤辅助油箱，增加滤
芯精度，最好采用抗污能力和过滤比能高的滤芯；安装伺服阀前应对系统进行冲
洗，安装时严格遵守安装要求和标准；合理调整AGC调节参数，保证系统的稳
定性能，提高系统快速响应能力；中压系统不应和高压系统共用油源，为了避免
造成不必要的能量损失，应对中压系统单独设置供油系统；对于使用较长时间因
温度压力和流量过大产生的零位偏移的现象，对于微小偏移，可用零飘电流校正，
而如果偏移过大，则应对伺服阀进行更换。
2.2 液压缸
液压缸是液压AGC系统的主要执行装置，其运行状况是否稳定对系统的控
制精度有着直接影响。液压缸塞端并不是主要故障和损坏部位，可通过对伺服阀
的电流情况进行检测来监测液压缸塞端的运行情况，密封与导向元件是损坏的关
键，这主要是因为密封和导向元件所承受的偏载力较大，需要对相关元件进行定
期检测和更换，防止设备故障的出现。而有时候，在对液压缸的密封和导向元件
进行改造并投入使用后，在较短的时间内就出现了元件损坏问题，致使不明杂物
进入溢流阀，使得高压系统无法建立，出现此种情况的主要原因包括中压系统中
溢流阀的回油管路偏热、卡芯被异物卡住、密封和导向元件损坏、导向部位的尺
寸不合理，应对溢流阀进行更换，使系统恢复正常运行。
2.3 谐波干扰及位移传感器
中板轧机设备大多是高压、大容量的非线性电力设备，这种设备的谐波很高，
有着较大的无功冲击，且电能的损耗较大。电力设备使用过程中，设备与电网之
间需要进行频繁的无功循环交换，在交换的过程中会产生大量谐波，影响着电网
的供电质量和设备的使用性能，使得电力设备过早出现老化、继电保护装置和自
动控制装置失灵的情况。对某次轧制钢板时系统跑偏事故进行分析，发现谐波干
扰对液压AGC系统厚度控制精度的影响非常大，谐波干扰对位移传感器的信号
输出造成了影响，使得辊缝位置的反馈信号出现失误，最终出现钢板咬入后快速
跑偏，钢板厚度增加。针对谐波干扰的危害性，可采用动态无功补偿装置对无功
功率进行补偿，采用有源谐波过滤器有效抑制谐波干扰。位移传感器常出现的故
障主要是左右辊缝出现偏差，出现辊缝差报警，对于这种情况，可查看二次仪表
的电压值来分析故障原因，数值偏小，位移传感器的固定螺栓松动或脱落，数值
偏大，位移传感器内部的铁芯脱落，需要对位移传感器进行更换。
3 结语
液压AGC系统是将自动控制、机械、轧制工艺、液压等多种专业紧密结合
在一起的一种综合控制系统，是中板轧机控制板形、提高板厚精度的重要手段，
系统运行的好坏直接影响着钢板成材率和产品形成质量，系统故障甚至还会给设
备带来损坏。为了提高钢板的纵向和横向同板差，提高钢板的平直度和厚度精度，
文章主要针对系统中常见的故障和故障产生原因，从多方面加强对系统故障的排
查处理，从而为设备的运行维护提供依据，保证系统稳定、低耗、可靠的运行，
提高钢板成材率和产品质量，用最小的成本实现效益的最优化。
参考文献：
[1]安铎，李正辉.中板轧机液压AGC系统故障分析及处理[J].天津冶金，2013
（2）.