现代生产管理的最优方式之精益生产
现代生产治理的最优方式—精益生产
一、 精益生产及其特点
精益生产（Lean Production，LP），又称精良
生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表
示利益、效益等等。精益生产确实是及时制造，消灭
故障，消除一切白费，向零缺陷、零库存进军。它是
美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车打算”的
研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比
后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现
代制造企业的一种生产组织治理方式，称之为精益生
产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益
生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在
大量生产中实现多品种走口高质量产品的低成本生
产。
1．精益生产以简化为手段，消除生产中～切不
增值的活动
精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活
动都视为白费。为杜绝这些白费，它要求毫不留情地
撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。在物料的
生产和供应中严格实行准时生产制（Just一In－
Time）。
2.精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力
精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转
移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小
组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通
多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生
产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定
停机，查找缘故，做出决策。小组协同工作使工人工
作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精
神，更有利于精益生产的推行。
3．精益生产采纳适度自动化，提高生产系统的
柔性
精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化
和现代化，而强调对现有设备的改造和依照实际需要
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采纳先进技术。按此原则来提高设备的效率和柔性。
在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以幸免不
必要的资金和技术白费。
4．精益生产不断改进，以追求“完美”为最终
目标
精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持
续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本
和使产品品种多样化。富有凝聚力、善于发挥主观能
动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质
量治理原则等一系列措施，差不多上追求完美的有力
保证。完美确实是精益求精，这就要求企业永久致力
于改进和不断进步。
从以上的特点能够看出，精益生产是一种适应现
代竞争环境的生产组织治理方法。它有着极强的生命
力，受到各国企业的极大重视。
二、传统生产与杨益生产的区不
精益生产汲取了传统生产方式的大量优点，同时
克服了传统生产方式的缺点。表1列举了精益生产和
传统生产的某些重要特征。
上述12个指标分不从不同的侧面反映了传统的
批量生产和精益生产的特征差异。精益生产显示了比
传统生）“方式更为优秀的特点。精益生产集准时生
产制和柔性制造的优点干一体，在质量治理上贯彻六
个西格码的质量治理原则，不是依靠检查，而是从产
品的设计开始就把质量问题考虑到里面去，确保每一
个产品只能严格地按照惟一正确的方式生产和安装；
在库存治理上，体现了节约成本的要求，在满足顾客
的需求和保持生产线流淌的同时，做到了产成品库存
和在制品库存最低；在职员激励上，精益企业里职员
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被给予了极大的权利，真正体现了当家作主的精神，
同时人事组织结构趋于扁平化，消除了上级与下级之
间相互沟通的隔阂，做到全厂上下～条心。所有这一
切都体现了降低成本、提高产品竞争力的要求。
对那些早已实现了精益生产的企业来讲，它们早
享受了精益化所带来的种种好处，如劳动利用率大幅
度上升，产品市场竞争力的提高，库存降低，生产周
期缩短，成本下降等等。假如传统企业还在重复过去
的生产方式，不进取，不创新，是难以与精益企业相
抗衡的。因此，传统企业只有探究精益之路，才能赢
得竞争。
三、 传统企业的精益之路
消灭白费是精益企业始终不渝的追求。白费在传
统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、
操作工多余的动作、待工、质量不合格／返工、库存、
其他各种不能增加价值的活动等等。向精益化转变，
差不多思想是通过持续改进生产流程，消灭一切白费
现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的
活动，传统企业的精益之路能够形象地表示为图1。
1．改进生产流程
精益生产利用传统的工业工程技术来消除白费，
着眼于整个生产流程，而不只是个不或几个工序。
（1）消除质量检测环节和返工现象。假如产品
质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水
线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分
百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成
了多余之举。因此，必须把“出错爱护”（Poka－
Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也确实是讲，从
产品的设计开始，质量问题就差不多考虑到里面去，
保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和
安装，从而幸免生产流程中可能发生的错误。
（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理
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是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组
织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，
使得生产线路长，生产周期长，同时占用专门多在制
品库存，导致生产成本专门高。通过改变这种不合理
的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安
排，同时做到尽可能的紧凑，如此有利于缩短运输路
线，消除零件不必要的搬动，节约生产时刻。
（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急
的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的
问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量
的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的白费，
必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排
队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单
件生产流程中，差不多上只有一个生产件在各道工序
之间流淌，整个生产过程随单件生产流程的进行而永
久保持流淌。理想的情况是，在相邻工序之间没有在
制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流淌
性还必须做到以下两点：
同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生
产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致
精益生产、精益工具与精益思想
精益生产、精益工具与精益思想1. 简介精益生产于20世纪80年代起源于日本，是一种通过减少浪费以提高效率和质量的生产方式。
精益工具是在实施精益生产过程中使用的方法和技术，而精益思想是指背后的理念和原则。
本文将介绍精益生产、精益工具和精益思想，并探讨它们在现代生产和制造业中的应用。
2. 精益生产精益生产是一种旨在通过最小化浪费来提高生产效率和质量的方法。
它强调以客户需求为导向，并通过减少不必要的步骤和活动来提高生产效率。
精益生产的原则包括价值流映射、流程改进、拉动生产以及持续改进。
2.1 价值流映射价值流映射是精益生产的基础。
它是一种可视化技术，用于识别整个生产过程中的价值和非价值活动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解从原材料到最终产品的整个过程，并找出潜在的浪费点。
2.2 流程改进流程改进是精益生产的核心环节。
通过分析和改善价值流图中的环节，可以消除浪费、减少生产周期和提高质量。
流程改进的方法包括流程平衡、批量和队列的消除、标准化工作流程等。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据客户需求来控制生产过程，以最小化库存和等待时间。
相比于传统的推动式生产方式，拉动生产更加灵活，能够更好地适应市场需求的变化。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的理念之一。
它鼓励企业不断地寻求改进的机会，以提高效率和质量。
持续改进可以通过员工参与和培训、建立反馈机制以及使用质量工具等手段来实现。
3. 精益工具精益工具是在实施精益生产过程中使用的方法和技术，旨在帮助实现目标。
以下是一些常见的精益工具：3.1 5S5S是一种管理方法，用于创造和维护一个整洁、有序、高效的工作环境。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的五个步骤。
3.2 KaizenKaizen是一种持续改善的方法，通过小步骤、小改善来实现大的变革。
它鼓励员工积极参与，并提供改进的建议。
3.3 产能平衡产能平衡是对生产流程中资源使用情况进行调整的过程。
通过平衡资源的利用，可以避免生产过程中的阻塞和浪费。
精益生产和敏捷制造
精益生产和敏捷制造引言精益生产（Lean Manufacturing）和敏捷制造（Agile Manufacturing）是两种管理理念和制造方法，旨在通过提高效率、降低浪费来增加生产力和灵活性。
虽然两者都旨在帮助组织适应现代制造环境的变化，但它们在理念和实施方法上有所不同。
本文将介绍精益生产和敏捷制造的概念、原则和实施方法，并比较两者之间的异同点。
精益生产精益生产是一种以Toyota生产系统（TPS）为基础的生产管理方法。
它的核心目标是消除生产过程中的浪费和非价值增加的活动，以实现高效生产和持续改进。
基本原则精益生产遵循以下几项基本原则：1.价值流映射：通过分析整个价值链，确定价值流和非价值流的部分。
从而找出并优化非价值增加活动。
2.流程流动：确保所有生产和运作流程达到最佳状态，以便杜绝延迟和浪费的产生。
3.拉动生产：根据市场需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
4.构建质量：把产品和过程的质量设计和控制纳入整个生产过程。
5.持续改进：通过定期反思和改进，追求更高效率和更高质量。
实施方法精益生产的实施方法包括：1.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和自律的方法，优化工作环境和流程。
2.精益维护：通过预防性维护和设备管理，最大限度地减少设备故障和停机时间。
3.单一分钟交换SMED：通过减少设备换线时间，提高生产效率和灵活性。
4.Takt时间及节拍生产：通过根据客户需求制定合理的生产节拍，实现流程的平稳运作。
5.追溯和6 Sigma：通过追溯产品和过程数据，并使用6 Sigma方法来改进质量和减少变异。
敏捷制造敏捷制造是一种注重市场灵活性和迅速响应的生产管理方法。
它的核心理念是快速反应市场需求、灵活调整生产线，以满足不断变化的需求。
基本原则敏捷制造遵循以下几项基本原则：1.快速变化：可以快速、迅速地改变生产线并响应市场需求的能力。
2.灵活调整：根据需求调整生产线和资源配置，以满足市场需求的变化。
精益生产方式中的零缺陷品质管理方法
精益生产方式中的零缺陷品质管理方法在现代制造业中，品质管理一直是一个至关重要的议题。
由于竞争激烈，客户越来越挑剔，品质问题是否能够处理好直接关系到公司的利润和声誉。
为求在品质管理方面达到更佳的效果，企业努力寻求有效的管理方式，而“精益生产”则是其中一个备受推崇的方式。
在“精益生产”中，零缺陷品质管理方法被广泛应用并产生了显著的效果。
精益生产，简言之，是指对生产过程进行总体性优化，力求“精、简、不浪费”。
它的主要理念在于消除生产过程的浪费，从而提升生产效率和品质水平。
零缺陷品质管理方法则是精益生产理念的重要体现，原因在于它对于防范和处理质量问题具有高效性。
在零缺陷品质管理方法中，企业重点关注两个方面：一是将问题防范于未然。
二是及时处理问题，使问题不再重复出现。
企业会对整个生产过程实行全面监督，尽可能排除生产操作中的问题，从而保证生产质量的稳定性。
等到问题出现时，企业会对问题追溯，分析问题的根本原因，从而采取有效的措施避免问题再次发生，彻底保证“零缺陷”的生产。
与传统的品质管理不同的是，零缺陷品质管理方法中，管理被转移至工人一线。
企业管理者不再是对生产过程指指点点、发号施令，而是需要与工人紧密合作，共同发掘问题、找到解决办法。
由此，管理者需要转变思维方式，提高对工人的信任，将“部门式”的管理方式改变为“过程式”的管理方式。
在零缺陷品质管理方法中，企业可采取多种措施。
如落实标准化作业方案、实行工作流程图、制定清楚的检查标准、提高员工技能、设置自我检验制度等。
更进一步的，企业需要完善的信息采集和反馈制度，对一线的反馈信息给出积极回应，逐渐形成全员参与、全程关注的企业品质管理文化，从而真正实现“零缺陷”运营的目标。
相较于传统品质管理，零缺陷品质管理方法具有以下优势：第一，有效的防范措施。
通过对生产过程全面监督，生产中的质量问题被早早地发现，从而预防质量问题自发生，进一步保护产品的特性和生产的安全。
此外，可以通过持续地完善生产过程，解决那些一度未被发现的问题，并且可以系统性地进行刨根问底式的问题分析，避免类似问题再次发生。
精益生产的概念与JIT管理应用
精益生产的概念与JIT管理应用精益生产是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2新产品开发周期-最低可减至l／2或2/3；3生产过程的在制品库存-最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4工厂占用空间-最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5成品库存-最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6产品质量-可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
现代生产管理十大方法
第四, 效率支柱-全部门主题 改善活动和项目活动
• 全员参与的自主管理活动主要是要消灭影 响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到 防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题， 就不得不采用传统的手段，开展课题活动。 在TPM小组活动里按主题活动的方式进行， 需要跨部门的可以组成项目小组进动
（1）整理—清理摆放
• 整理就是将必需物品与非必需品区分开。必须品摆在 指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚 决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些 被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、 设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
• 其要点为：对每件物品都要看看是必要的吗?非这样 放置不可吗?要区分对待马上要用的、暂时不用的、 长期不用的；即便是必需品．也要适量；将必需品的 数量要降低到最低程度；在哪儿都可有可无的物品， 不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手 软；非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地 方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它 合适的位置；当场地不够时，不要先考虑增加场所， 要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。
第六, 事务支柱-管理间接部门的 事务革新活动
• TPM是全员参与的持久的集体活动，没有 管理间接部门的支持，活动是不能持续下 去的。其他部门的强力支援和支持是提高 制造部门TPM活动成果的可靠保 障，而且 事务部门通过革新活动，不但提高业务的 效率，提升服务意识，而且可以培养管理 和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想 的经营管理人才。
Training）
一、5S现场管理
• 国外提出了5S现场管理：整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁 （SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五 个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而 简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规 范现场、现物，营造一目了然的工作环境， 培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提 升人的品质，养成良好的工作习惯。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
精益生产
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
认识浪费
创造价值的劳动 （a）
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客 户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不 能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品 在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超越、不堆积、 按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。
大量库存造成资金 占用多、成本高、 周转慢，且掩盖管 理中的问题。 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 缺陷
7个“
降低 成本
质量 保证
零
”目标
零 浪费
企业的各种浪费比 比皆是，无处不在
零目标
零 故障 零 等待
目的
现
状
思考原则与方法
·TPM全面设备维护 ·故障诊断与红班维修 ·设备点检与5S ·准时化、一个流 ·同步化、均衡化 ·生产布局改善 ·少人化、多能化
4. “全”理念
“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，
全价值链。 全员：上至总经理，下至清扫工，人人参与
全局：局部服从全局，整体优化
全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售后服务的全 过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所有的生产要 素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费
JIT与精益生产方式(LP)综合论述
JIT与精益生产方式（LP）综合论述一、引言在现代制造业中，Just-In-Time（JIT）和精益生产方式（Lean Production, LP）被广泛应用，这两种生产方式都旨在提高生产效率、减少浪费、提高产品质量和客户满意度。
本文将对JIT和LP进行综合论述，比较它们的异同点，以及它们对制造业的影响。
二、Just-In-Time（JIT）生产方式1. JIT的定义JIT是一种在生产过程中只生产所需数量的产品，以达到零库存、零浪费的生产方式。
2. JIT的特点•定制生产：根据客户需求实时生产产品，避免过度生产•零库存：避免库存积压，减少仓储成本•快速交付：减少等待时间，提高交付速度•高质量：通过实时生产和质量控制，确保产品质量3. JIT的优势•减少生产成本：避免过度生产和库存积压，降低生产成本•增加生产效率：提高生产效率，减少生产周期•提高客户满意度：快速交付、高质量产品满足客户需求4. JIT的实施步骤1.确定产品需求：根据市场需求和客户订单确定产品数量2.优化生产流程：简化生产流程，减少浪费3.建立供应链合作：与供应商建立紧密合作，实现零库存配送三、精益生产方式（Lean Production, LP）1. LP的定义LP是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的生产方式。
2. LP的原则•价值流分析：分析生产流程，识别和消除非价值增加活动•顾客导向：以客户需求为导向，提供有价值的产品•连续改进：不断优化生产流程，提高效率和质量3. LP的工具和方法•5S整理法：整理、整顿、清扫、标准化、维护•单一流程：减少停机时间和等待时间，提高生产效率•拉动生产：根据客户需求拉动生产，避免过度生产4. LP的优势•减少浪费：通过优化生产流程，减少非价值增加活动•提高生产效率：增加价值增加活动，减少生产周期•提高产品质量：追求零缺陷，提高产品质量和客户满意度四、JIT与LP的比较1. 相似点•都强调减少浪费，提高生产效率和产品质量•都注重客户需求，以客户为导向2. 不同点•JIT注重及时生产和零库存，LP注重消除浪费和提高生产效率•JIT更侧重于生产方面，LP更注重于管理和流程方面五、JIT与LP对制造业的影响1. 生产效率JIT和LP的实施可以大大提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
浅析现代制造业企业管理的精益生产方式
浅析现代制造业企业管理的精益生产方式摘要：精益生产方式作为一种新型的生产方式，由于能给企业带来巨大的经济效益，受到越来越多制造企业的重视。
作为现代制造业企业，如何创造出自己特色的精益生产方式呢？本文通过阐述精益生产方式的特征、内容、优势及效益，探讨了精益生产方式的应用条件和环境。
关键词：精益生产方式制造企业优势效益随着经济的全球化，产品的生命周期逐渐缩短，更新速度也逐渐加快。
同时，由于消费者的需求多元化，产品也日益趋向多样化、个性化发展，并且市场对产品的质量要求也越来越高，迫使企业在激烈的竞争中寻求更有效的生产方式来适应市场的发展。
一种源于日本丰田公司的先进生产方式－－精益生产能够很好的满足企业的要求。
然而，我国制造业企业并未很好的运用方式。
温家宝总理近期在陕西企业考察提出：“企业的发展终究要靠内生的动力”，所以制造业企业应该抓住机遇认真学习研究精益生产方式，提升企业内生动力，迎接国际大竞争的挑战。
1 精益生产方式的内涵精益生产方式是美国在全面研究丰田生产方式的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论，英文称为“Lean Production”。
“精”就是精干(瘦型), “益”就是效益，合起来就是少投入,多产出，把成果最终落实到经济效益上。
简而言之就是运用多种现代化管理方法和手段，以市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理利用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型企业生产方式。
它既是一种管理模式，也是一种哲理。
精益生产方式综合了手工单件生产与大量生产的优点，既避免了前者的成本高，又避免了后者的僵化。
它具有以下特征：(1)以营销部门作为企业生产过程的起点。
产品开发与产品生产均以营销为起点，按订货合同组织多品种小批量生产。
(2)产品开发采用并行工程方法和“主查负责制”，确保高质量、低成本，缩短产品开发周期，满足用户要求。
(3)在生产制造过程中实行“拉动式”的准时化生产，变过去单件生产、大批量生产的上道工序推动下道工序为以下道工序要求拉动上道工序生产，杜绝一切超前、超量生产。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义 The manuscript was revised on the evening of 2021精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety安全第一)精益生产之管理工具—Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。