塑胶模具设计(高)1
塑胶模具设计过程
拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。
二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。
三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。
2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。
如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。
圆形入子可称作型芯。
4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。
四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。
2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。
B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。
C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。
2.一般直接拆成型芯。
3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。
(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。
原则:优先考虑能研磨且形状则。
优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。
(2)避免放电加工。
精度差,周期长。
(3)抛光方便。
(4)有益于塑件成型。
塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。
缺点:(1)装配上难度。
(2)模具强度相对降低。
(3)溢料可能性增大。
2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。
2.底部有R角,中间有一段直角。
拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。
图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。
3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。
注: 加强筋,是要做拔模斜度的。
图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。
(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。
拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。
塑胶模具设计的基本知识
塑胶模具设计的基本知识塑胶模具设计的基本知识近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。
一个设计合理的塑料件往往能够代替多个传统的金属件。
工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
让我们来了解一下，有关模具设计的一些基本常识吧!1.模具基本知识模具分铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
2.模具的一般定义在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的'专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
3.注塑过程说明注塑模具是一种生产塑料制品的工具。
它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。
注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在型腔内冷却定型，然后动定模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
4.模具的一般分类可分为塑胶模具及非塑胶模具。
(1)非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
A.铸造模--水龙头、生铁平台;B.锻造模--汽车身;C.冲压模--计算机面板;D.压铸模--超合金、汽缸体;(2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：A.注射成型模--电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍);B.吹气模--饮料瓶;C.压缩成型模--电木开关、科学瓷碗碟;D.转移成型模--集成电路制品;E.挤压成型模--胶水管、塑胶袋;F.热成型模--透明成型包装外壳;G.旋转成型模--软胶洋娃娃玩具。
(3)注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：A.成型装置(凹模、凸模);B.定位装置(导柱、导套);C.固定装置(工字板、码模坑);D.冷却系统(运水孔);E.恒温系统(加热管、发热线);F.流道系统(唧咀孔、流道槽、流道孔);G.顶出系统(顶针、顶杆等)。
塑胶模具设计流程
塑胶模具设计流程塑胶模具设计流程通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。
塑胶模具设计标准GB
成型机吨位（TON）
≤60
≤130
≤220
350
450
550吨以上
ABS HI-PS POM PE PP PA
2.5
3
3.5
4.5
5.5
PC PPS PPE
3
3.5
4
5
6
2.D的系列值：2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 （10 12参考使用）
D
￠
t
L
12
14
1.5
2.5Xd
16
18
1.7
2.5Xd
20
22
2
2.5Xd
25
28
2
2.5Xd
大水口模具的主流道冷料穴
分流道末端的冷料穴
主流道的顶出 本公司常用的的主流道的顶出系统有三种,如下图所示.其中A为一般塑胶模使用,它利用顶针将主流道顶出动模,应当注意其顶针端面应与冷料穴顶部齐平或低下0.5-1mm.但此种冷料穴不适合用于脆性塑胶(如AS、PMMA透明塑胶)和软胶（如TPE）。AS、PMMA透明塑胶宜采用B型;C型主要用于斜唧咀、TPE软胶等，顶针直径应与主流道未端直径相当，且顶针必须定位。
三、镶件防错装设计
C﹑多个镶件装在同一孔内，则采用镶件与内模编字母，镶件字母与内模字母对应，字母必须清晰明了。（字母编码由塑模部统一规范，并报成型工厂）
第四章. 滑块及斜顶设计标准 一、滑块的设计 1 ﹑斜导柱的动作原理及设计要点 是利用成型机的开模动作,使斜导柱与滑块产生相对运动趋势,使滑块沿开模 方向及水平方向的两种运动形式,使之脱离倒勾.如下图所示:
铲机斜度(B)优先选择10,15,20,25度,一般 情况下不超过25度，当滑块行程过大需要 满足时，可选择运用“加长斜导柱”或“增加 油缸”等方法解决。 斜导柱倾斜角度优先选择8,13,18,23度。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
塑胶模具设计滑块出顶针经典模具结构解析
4、大够的顶出空间，如下图所示：
5、铲机斜面必须设计一个直身面，直身面与顶出机构的对顶块贴合，开模时，直身面顶 出顶针对顶块，不让顶针板与滑块抽芯，滑块抽芯，顶针不动，即可起到顶针顶出产品， 防止产品粘滑块的作用，如下图所示：
6、合模时要注意为了防止顶出机构的对顶块撞到A板，所以在A板上的原身铲机面上开 一个斜面，对顶块上也设计一个斜面，有利于驱动顶出机构复位，如下图所示：
7、由于滑块比较大，结构相对来说比较复杂，但大滑块必须设计运水进行冷却，保证 产品的生产周期，如下图所示：
8、滑块出顶针运动过程：开模时斜导柱驱动大滑块抽芯，由于顶出机构的对顶块与铲机直身面是贴合状态，顶 出机构无法跟滑块抽芯，顶针顶住产品，防止产品粘滑块，滑块抽芯到一定距离，直身面脱离，此时产品滑块上 的胶位已完全脱离，斜导柱继续驱动滑块抽芯，顶出机构也跟着滑块一起脱离产品倒扣，完成滑块抽芯。
在我们做模具设计的时候，会碰到滑块上胶位很多，而且很多骨位，容易 粘滑块导致产品变形拉伤，所以滑块上就必须设计顶针。下面我来跟大家分享 滑块出顶针机构设计，希望对大家的技术有所提升。
1、通过产品分析，滑块所包到的产品胶位比较多，且有很多骨位，需设计滑 块里面出顶针，避免产品粘滑块，导致产品变形，如图所示：
2、首先把整个产品倒扣包起来，将大滑块设计出来，注意滑块比较高，滑 块两侧需要做角度，与前模插穿定位，如下图所示：
3、由于滑块所包到的胶位较多，为了防止粘滑块，需要设计顶针以及顶针板，顶针板上要设 计回针以及弹簧，防止顶针机构往产品方向退，在顶针板上还要设计限位螺丝，防止开模后顶 针机构脱离大滑块，如下图所示：
塑胶模具设计重点内容总结
塑胶模具设计重点内容总结我跟你说啊，这塑胶模具设计啊，那可真是个精细活。
我在这行摸爬滚打这么多年，这里头的弯弯绕绕可太清楚了。
就说这模具的结构设计吧，就像搭积木，但是这积木可不好搭。
你得考虑那塑胶的流动性，就像水在不同的管道里流一样，那塑胶在模具里也得走得顺畅。
我记得我刚开始做这设计的时候，对着那些个图纸，眼睛都看花了。
那时候带我的师傅，是个小老头，头发都快掉光了，就剩周围一圈有点头发，像个光环似的。
他就站在我旁边，看我画的图，然后皱着眉头说：“你这不行啊，这塑胶流到这儿就堵住了，像人嗓子里卡了个鱼刺，那产品能成型才怪呢。
”我一听，脸刷就红了，赶紧改。
还有啊，这模具的分型面，那也是重中之重。
我有次为了找个合适的分型面，在那车间里来来回回走，周围都是机器的轰鸣声，那声音大得啊，感觉耳朵都要聋了。
我一边走一边看那个模具的样品，嘴里还嘟囔着：“分型面啊分型面，你到底在哪呢？”那模样估计别人看了都觉得我像个疯子。
后来啊，我突然就灵感乍现，找到那个最佳的分型面了，当时那个高兴啊，就像捡到了宝贝似的，立马跑去跟师傅说。
师傅呢，还是那副不紧不慢的样子，看了看我的设计，点了点头说：“嗯，这次还像那么回事儿。
”这模具的冷却系统也不能马虎。
那冷却管道就像人体的血管一样，要合理布局。
我曾经看到过一个模具，那冷却系统没设计好，结果生产出来的塑胶产品啊，这里鼓一块那里瘪一块的，就像一个人脸上长了好多痘痘，难看死了。
我就想啊，这设计的时候得把冷却的均匀性考虑进去，不能让这塑胶在模具里热得不均匀。
我在设计冷却管道的时候，就会想象自己是在给这个模具做一个超级舒服的“空调系统”，让那塑胶在里面舒舒服服地成型。
还有脱模机构，这就像把一个孩子从妈妈肚子里顺利生出来一样。
要是设计不好，这产品就卡在模具里出不来了。
我就碰到过这种情况，产品卡在里面，怎么弄都弄不出来，当时我那个着急啊，就像热锅上的蚂蚁。
旁边的工人师傅就打趣说：“你这设计的啥玩意儿啊，这产品都不愿意出来了。
塑胶模具设计规范
塑胶模具设计规范模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
Skip Record If...?8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP 长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
Skip Record If...?2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。