PLC配料车控制系统程序设计
基于S7200PLC的自动配料控制系统设计
学号x x x《电气控制与可编程控制技术》课程设计（2009级本科）系（部）院：物理与机电工程学院专业：电气工程及其自动化作者姓名：xxx指导教师：xxx 职称：教授完成日期：2012 年12 月15 日课程设计任务书第一步：根据两种料的比例，从A、B两处分别取料；第二步：将两种料进行混合；目录一、引言 (1)二、设计目的 (2)三、设计任务及要求 (2)3.1 设计要求 (2)3.2 设计任务 (3)四、系统的电气原理图 (4)五、硬件外部接线图 (4)5.1 PLC的选型原则 (4)5.2 PLC选型 (4)5.3 PLC连线图 (5)5.4 I/O分配表 (6)六、系统的程序设计 (7)6.1程序设计的流程图 (7)6.1程序设计梯形图 (8)七、系统仿真与调试 (13)八、设计总结 (17)九、参考文献 (18)附录 (19)一、引言PLC的定义有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重｡根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,送到电子称上进行称重,最后进行包装｡在这个过程中工人工作繁重,出错率高,称重重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预｡在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡随着社会的不断发展，科学技术的不断进步，人们已经对越来越多的事物不是进行手工操作，而是进行人工智能控制。
PLC步进控制指令应用—自动运料小车控制程序设计
步进梯形图编程规则
（4）各STL触点的驱动电路一般放在 一起，最后一个STL电路结束时，一 定要使用步进返回指令RET使其返回 主母线。
步进梯形图编程规则
（5）STL触点可以直接驱动也可以通过别的触点驱动，如Y、M、S、T、 C等元件的线圈和应用指令。在状态内，不能从STL的母线开始直接使 用MPS/MRD/MPP指令，如下图所示，请在LD或是LDI指令以后编程
自动运料小车控制 程序设计
使用经验法编制的程序存在以下一些问题：
（1）工艺动作表达繁琐。
（2）梯形图涉及的联锁关系较复杂， 处理起来较麻烦。
（3）梯形图可读性差，很难从梯形图 看出具体控制工艺过程。
自动运料小车控制 程序设计
（一）分配I/O地址 输入信号：
起动—X3； 右限位—X1； 左限位—X2。 输出信号： 右行—Y0； 左行—Y1； 装料—Y2； 卸料—Y3。
用步进指令可以将顺序功能图转换为步进梯形图，也可以直接编写步进梯形图。对梯形图和 顺序功能图应注意以下几点： 1.状态的动作与输出的重复使用
➢ 状 态 编编号号 不 可 重 复 使 用 。 ➢ 如 果 状 态 触 点 接接通通 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 动 作 ； 如 果 状 态
触 点 断断开开 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 停 止 工 作 。 ➢ 在不同状态之间，允许对输出元件重复输出，但对同一
由顺序功能图转换的梯形图
步进梯形图编程规则
（1）初始步可由其他步驱动，但运行开始时必须用其他方法预先作好驱 动，否则状态流程不可能向下进行。一般用系统的初始条件驱动，若无初 始条件，可用M8002或M8000（PLC从STOP→RUN切换时的初始化脉冲）进行 驱动。
步进梯形图编程规则
物流中自动配料系统的PLC控制
物流中自动配料系统的PLC控制1 引言现代物流是最大限度地优化从制造商到消费者之间的运输和运输流动信息的分配，是利用先进的技术和专业能力尽可能地减少商品库存，降低运输费用，加快交货时间并提高客户服务水平。
加盟WTO后，我国商品分销、配送服务市场将逐步扩大开放的领域和范围。
而物流是企业发展的关键问题，物流会影响企业总体的生存和发展。
在2000年物流成本占国内国民经济生产总值(GDP)的16.7%，而美国仅为10%以下。
尤其是企业的物流设备水平与发达国家之间存在着巨大的差距，主要表现为，运输效率低，物流过程浪费惊人。
我们知道，差距就是潜力和发展空间，因此，提高物流设备化水平，已成为当务之急。
自动配料车是物流体系中运输分配的重要组成部分，它是能自动地存储和取出物料的系统。
2 自动配料系统工艺生产控制自动配料装车控制系统如图1所示，其工艺流程控制要求如下:(1) 初始状态红灯L1灭，绿灯L2亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口YV2关闭，电动机M1、M2和M3均为OFF。
(2) 装车控制·在进料时，若料斗中物料不满。
料位传感器S1为OFF，5S后进料阀YV1开启进料;当料斗中物料满后,料位传感器S1为ON，则停止进料。
·装车过程中，当汽车开进到装车位置时，限位开关SQ1为ON,红色信号灯L1亮，绿色信号灯L2灭;同时启动电动机M3，经过2S后启动电动机M2，再经2S后最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀，YV2为ON，物料经料斗出料。
图1 自动配料车工艺流程示意图当车装满了时，限位开关SQ2为OFF，YV2使料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，同时红灯L1灭，绿灯L2亮，表明汽车可以开走。
(3) 停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个控制系统终止运行。
3 系统硬件设计为了提高自动控制系统的可靠性和设备的工作效率，系统选用MITSUBISHI的FX2-32MR型PLC作为控制器，根据自动配料装车控制的要求，设计的I/O配置及接线如图2所示。
基于PLC的自动送料小车系统设计
基于PLC的自动送料小车系统设计
PLC（可编程逻辑控制器）可以用于设计和控制自动送料小车
系统。
下面是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤：
1. 确定系统需求：首先确定自动送料小车系统的功能和性能要求，包括料仓容量、送料速度、送料精度等。
2. 设计电气布置：根据系统需求，设计自动送料小车系统的电气布置图，包括PLC、传感器、执行器（如电机、驱动器等）、电源等的连接关系。
3. 编写PLC程序：根据系统需求和电气布置，编写PLC程序。
PLC程序包括控制逻辑、输入输出设备的配置、控制算法等。
4. 系统控制：根据PLC程序，实现自动送料小车系统的控制
功能，包括送料开始、停止、调速等操作。
5. 传感器和执行器的连接：将传感器和执行器与PLC进行连接，以实现对系统的实时监测和控制。
6. 调试和测试：对自动送料小车系统进行调试和测试，确保系统的正常工作。
7. 优化和改进：根据实际使用情况，对系统进行优化和改进，提高系统的工作效率和稳定性。
8. 文档编写和培训：编写自动送料小车系统的操作文档和维护
手册，并进行相关人员的培训，以确保系统的可操作性和可维护性。
以上是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤，通过PLC 的控制，可以实现自动化的送料过程，提高生产效率和产品质量。
自动配料模拟控制系统设计..
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤：1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表.3。
设计系统控制的程序框图。
4。
根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5. 上机调试通过。
6。
利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1。
2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。
1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1。
1。
1所示。
表1。
1。
1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0。
1 I0。
2 I0。
4 I0.5 Q0。
0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0。
1 Q0。
2 Q0.3 Q0。
4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0。
7 Q1。
0 Q1。
1 I0.6 I0。
7 I1.0面板 D I1.2 I1。
3 I1。
4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。
2所示。
自动送料装车系统PLC控制设计
自动送料装车系统PLC控制设计在设计自动送料装车系统的PLC控制时，需要考虑以下几个方面。
首先是系统的硬件设计。
自动送料装车系统的硬件设备包括传感器、执行器、电机控制器等。
传感器用于检测物料的位置和状态，如光电传感器可以检测物料的到位和离开状态，压力传感器可以检测物料的重量和压力等。
执行器用于控制物料的移动和装载，如气缸可以用于推动物料的移动，电机可以用于驱动输送带的运动。
电机控制器用于控制电机的启停和速度调节。
在PLC控制设计中，需要根据实际需求选取合适的硬件设备，并配置相应的输入输出端口。
其次是系统的逻辑控制。
自动送料装车系统的逻辑控制包括物料的检测、移动和装载的逻辑控制。
通过光电传感器等传感器检测物料的位置和状态，PLC可以根据这些信号对电机和执行器进行控制，实现物料的移动和装载。
例如，当光电传感器检测到物料到位时，PLC可以控制执行器将物料推动到指定位置；当光电传感器检测到物料离开时，PLC可以控制电机停止运动。
在逻辑控制设计中，需要根据实际流程和要求，编写PLC的逻辑程序，明确各个信号的处理方式和相应的控制动作。
最后是系统的安全设计。
在自动送料装车系统中，安全性是一个非常重要的考虑因素。
系统设计应该考虑到可能出现的故障和意外情况，并采取相应的安全措施。
例如，可以在输送带上设置紧急停止按钮，一旦发生紧急情况，可以立即停止输送带的运动；可以在执行器上设置限位开关，一旦执行器超过了安全范围，可以自动停止运动。
同时，还应考虑到保护设备的安全性设计，如安装防护罩，避免人员接触到危险部位。
在安全设计中，需要充分考虑系统的各个环节和可能的风险，并采取相应的措施保障工作人员的安全。
综上所述，自动送料装车系统的PLC控制设计主要包括硬件设计、逻辑控制和安全设计。
通过科学合理地设计PLC控制系统，可以提高自动送料装车系统的稳定性和效率，实现工业生产的自动化控制。
配料车控制系统课程设计
目录0 前言 (1)1 课程设计的任务和要求 (2)1.1 课程设计的任务 (2)1.2 课程设计的基本要求 (3)2 总体设计 (3)2.1 PLC选型 (3)2.2 PLC端子接线 (4)3 PLC程序设计 (5)3.1 设计思想和功能顺序图 (5)3.2 PLC端子分配图 (7)3.3 电机选用 (8)3.4 PLC梯形图 (9)4 程序调试说明 (13)5 结束语 (14)6 参考文献 (15)0 前言随着社会的不断发展，科学技术的不断进步，人们已经对越来越多事物不是进行手动操作，而是进行人工智能控制。
例如智能机器人以及立体式存储仓库的产生等等，一改往日以前人们取料时间长，难度大，效率低等缺点。
本次课程设计的题目配料车控制系统程序设计也正是在这样的背景下应运而生的，本次课程设计的目的是掌握机电传动系统的基本原理，PLC控制电路的设计方法以及继电器——接触器控制和PLC改造的方法。
掌握机电传动控制系统中继电器——接触器控制和PLC控制的基本原理，设计方法以及二者的关系。
掌握常用电器原件的选择方法。
具备一定的控制电路的分析能力与设计能力。
运用所学的可编程控制器的相关知识在实验电路板上实现小车取料的控制。
改变以往人工取料的时间长，难度大，效率低等缺点。
提高工作效率，节省人力资源。
1 课程设计的任务和要求1.1 课程设计的任务控制要求：配料车完成“从配料罐出发，到A处取m车料，再到B处取n 车料，送回配料罐进行配料混合”的工作循环。
配料车由三相交流异步电机驱动。
工艺流程图：图1 配料车工作示意图1.2 课程设计的基本要求1.初始状态：由选择开关（连续或单周期）接通初始状态，小车需处于初始端，即左端，左限位开关闭合。
2.按启动按钮I0.0，执行下列程序：（1）Q0.3线圈通电并向右运行，到A地点后停止并进行装料，待时间到后，向左运行，到原位后开始卸料并计时，计数器C1记录其次数。
小车开始循环，直至等于计数器的设定值，才执行下一程序。
plc配料车课程设计
plc配料车课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解PLC（可编程逻辑控制器）在工业自动化中的应用，特别是配料车控制系统中的作用。
2. 掌握PLC的基本编程方法和技巧，能够阅读并分析配料车控制程序。
3. 了解配料车系统的工作原理，包括传感器的使用、执行器的控制及其与其他设备的协调。
技能目标：1. 培养学生运用PLC进行逻辑编程的能力，通过实践操作完成简单的配料车控制程序编写。
2. 培养学生动手实践能力，通过组态软件对PLC进行配置和调试，实现配料车的自动化控制。
3. 培养学生的问题解决能力，能够分析并解决配料车控制过程中出现的常见故障。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对工业自动化领域的兴趣，激发他们探索PLC技术的热情。
2. 培养学生的团队合作意识，在学习过程中学会相互协作、共同解决问题。
3. 培养学生的安全意识，了解并遵循实验操作规程，确保实验过程的安全。
课程性质：本课程为实践性较强的课程，侧重于PLC技术在配料车控制系统中的应用。
学生特点：学生具备一定的电气基础和编程知识，对工业自动化感兴趣，动手能力强。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的主观能动性，培养他们的创新精神和实践能力。
在教学过程中，关注学生的个体差异，提供个性化的指导和支持，确保每位学生都能达到课程目标。
通过课程学习，使学生具备实际操作PLC配料车控制系统的能力，为将来的职业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. PLC基础知识回顾：包括PLC的定义、结构、工作原理和常用编程语言。
2. 配料车控制系统介绍：讲解配料车的工作流程、控制要求及系统中各组件的功能。
3. PLC编程软件的使用：学习PLC编程软件的操作，掌握软件的编程、仿真与调试功能。
4. 配料车控制程序编写：根据配料车的工作原理，编写相应的控制程序，实现配料车的自动化控制。
- 顺序控制程序设计- 选择性控制程序设计- 循环控制程序设计5. 传感器与执行器的应用：了解配料车系统中传感器的种类、原理及应用，以及执行器的选型与控制。
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PLC配料车控制系统程序设计
1. 简介
PLC配料车控制系统程序设计是为了实现配料车在工业生产中的自动化控制而
开发的一种程序设计方案。该方案基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，旨在提
高配料车的生产效率、减少人工操作、降低生产成本，并确保配料车的安全运行。
2. 系统架构
PLC配料车控制系统由以下几个主要组件组成：
- PLC控制器：负责接收输入信号、执行程序逻辑、控制输出信号。
- 传感器：用于感知配料车的位置、速度、负载等状态信息，并将其转换为电
信号输入给PLC控制器。
- 执行器：包括电机、液压缸等，用于控制配料车的运动、停止、升降等动作。
- 人机界面：提供给操作员与PLC控制器进行交互的界面，如触摸屏、按钮等。
3. 功能需求
PLC配料车控制系统的主要功能需求如下：
- 自动运行：根据预设的配料车行进路径和速度，实现配料车的自动运行。
- 负载检测：通过传感器实时监测配料车的负载情况，确保负载在安全范围内。
- 安全停止：当配料车超出预设的运行范围或发生异常情况时，及时停止配料
车的运行，确保安全。
- 升降控制：控制液压缸实现配料车的升降功能，以适应不同高度的料仓。
- 故障诊断：通过PLC控制器对系统进行故障诊断和报警，提供故障信息和解
决方案。
- 远程监控：通过网络连接，实现对配料车控制系统的远程监控和操作。
4. 程序设计流程
PLC配料车控制系统程序设计的基本流程如下：
- 系统需求分析：根据实际需求，明确系统的功能需求和性能要求。
- 硬件选型：选择合适的PLC控制器、传感器、执行器和人机界面设备，确保
系统的稳定性和可靠性。
- 输入输出定义：根据系统需求，定义PLC控制器的输入输出点位，将传感器
和执行器与PLC控制器进行连接。
- 程序逻辑设计：根据功能需求，设计PLC控制器的程序逻辑，包括运动控制、
负载检测、安全停止、升降控制等功能。
- 程序编写：使用PLC编程软件，编写程序代码，实现程序逻辑的功能。
- 调试测试：将程序下载到PLC控制器中，进行系统的调试和测试，确保系统
能够正常运行。
- 系统优化：根据实际运行情况，对系统进行优化和改进，提高系统的性能和
稳定性。
5. 数据处理与存储
PLC配料车控制系统需要处理和存储大量的数据，如传感器采集的位置、速度、
负载等信息，以及系统运行状态、故障信息等。为了有效管理这些数据，可以采用
以下方法：
- 数据采集：通过传感器将配料车的状态信息采集到PLC控制器中。
- 数据处理：PLC控制器根据程序逻辑对采集到的数据进行处理，如计算负载、
判断位置等。
- 数据存储：可以使用PLC控制器内部的存储器或外部存储设备，将需要长期
保存的数据存储起来，以便后续分析和查询。
- 数据通信：通过网络连接，将数据传输到上位机或云平台，实现远程监控和
数据分析。
6. 安全性考虑
在PLC配料车控制系统程序设计中，安全性是一个重要的考虑因素。为了确
保系统的安全运行，可以采取以下措施：
- 安全停止功能：设计安全停止功能，当系统发生异常或超出安全范围时，及
时停止配料车的运行。
- 紧急停止按钮：设置紧急停止按钮，操作员可以通过按下按钮立即停止配料
车的运行。
- 安全传感器：使用安全传感器监测配料车的位置、速度等参数，确保配料车
在安全范围内运行。
- 报警系统：设计故障诊断和报警系统，及时检测和报警系统的故障，并提供
解决方案。
- 数据备份：定期对系统数据进行备份，以防止数据丢失或损坏。
总结：
PLC配料车控制系统程序设计是为了实现配料车的自动化控制而开发的一种方
案。通过PLC控制器、传感器、执行器和人机界面等组件的协同工作，实现了配
料车的自动运行、负载检测、安全停止、升降控制等功能。该系统具有高效、稳定、
安全的特点，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保配料车的安全运行。在程
序设计过程中，需要进行系统需求分析、硬件选型、程序逻辑设计、程序编写、调
试测试和系统优化等步骤。同时，还需要考虑数据处理与存储、安全性等方面的问
题，以确保系统的可靠性和安全性。