20CrMO热处理工艺设计

前言

众所周知，齿轮是机械设备中关键的零部件，它广泛的用于汽车、飞机、坦克、轮船等工业领域。它具有传动准确、结构紧凑使用寿命长等优点。齿轮传动是近代机器中最常见的一种机械振动是传递机械动力和运动的一种重要形式、是机械产品重要基础零件。它与带、链、摩擦、液压等机械相比具有功率范围大，传动效率高、圆周速度高、传动比准确、使用寿命长、尺寸结构小等一系列优点。因此它已成为许多机械产品不可缺少的传动部件，也是机器中所占比例最大的传动形式。由于齿轮在工业发展中的突出地位，使齿轮被公认为工业化的一种象征。

得益于近年来汽车、风电、核电行业的拉动，汽车齿轮加工机床、大规格齿轮加工机床的需求增长十分耀眼。据了解，随着齿轮加工机床需求的增加，近年来涉及齿轮加工机床制造的企业也日益增多。无论是传统的汽车、船舶、航空航天、军工等行业，还是近年来新兴的高铁、铁路、电子等行业，都对机床工具行业的快速发展提出了紧迫需求，对齿轮加工机床制造商提出了新的要求。据权威部门预测2012 年将达到200 万吨。20CrMo钢作为一种典型的低合金渗碳结构钢在工程中广泛用于制造轴类、齿轮类零件。

由于齿轮的工作条件复杂，所以要求齿轮既要具有优良的耐磨性又要具备高的抗接触疲劳和抗弯曲疲劳性能。

在齿轮热处理工艺显著提高的背景下，我国已能自行生产各类高参数的齿轮。但我国齿轮的质量与其他发达国家的同类产品相较还是具有一定的差距，主要表现在齿轮的平均使用寿命、单位产品能耗、生产率这几方面上。要提高齿轮的质量，除了要选材合适之外，必须对材料的热处理工艺进行优化，通过新工艺和新设备引进吸收和自主创新，实现齿轮热处理工艺朝节能、环保、智能化方向发展。

本设计是在课堂学习热处理知识后的探索和尝试，其内容讨论如何设计齿轮的热处理工艺，重点是制定合理的热处理规程，并按此设计齿轮的热处理方法。

目录

1齿轮热处理概述 (1)

2齿轮热处理工艺设计 (2)

2.1 齿轮的服役条件、失效形式及性能要求 (2)

2.1.1 服役条件、失效形式 (2)

2.1.2 性能要求 (2)

2.2 齿轮材料的选择 (2)

2.3 20CrMo齿轮的热处理工艺设计 (3)

2.3.120CrMo的工艺流程 (3)

2.3.2 20CrMo的热处理工艺设计 (4)

2.4 20CrMo齿轮的热处理工艺理论基础 (5)

2.5.1 20CrMo的正火工艺理论基础 (6)

2.5.2 20CrMo的气体渗碳工艺理论基础 (7)

2.5.3 20CrMo渗碳后淬火工艺原理基础 (8)

2.5.4 20CrMo回火工艺理论基础 (9)

2.6选择设备、仪表和工夹具 (9)

2.6.1设备 (9)

2.6.2仪表 (11)

2.6.3设计工夹具 (12)

2.7 20CrMo齿轮热处理质量检验项目、内容及要求 (12)

2.8 20CrMo齿轮热处理常见缺陷的预防及补救方法 (13)

2.8.1马氏体粗大及奥氏体过量 (13)

2.8.2碳氮化合物过量 (13)

2.8.3渗层不均匀 (13)

2.8.4热处理畸变 (13)

2.9 热处理工艺卡 (1)

2.9.1 20CrMo正火工艺卡 (1)

2.9.2 20CrMo渗碳工艺卡 (1)

2.9.3 20CrMo淬火工艺卡 (2)

2.9.4 20CrMo回火工艺卡 (2)

3. 参考文献 (20)

1 齿轮热处理概述

齿轮或一般都要承受交变载荷甚至冲击载荷，接触应力大，齿面易磨损。因此，对齿轮的要求是表面硬且耐磨，心部强而韧，具有高的抗疲劳强度，表面不崩裂，不压陷，不点蚀，为了满足这些性能的要求，常常采用低碳钢经正火、渗碳、淬火加低温回火的热处理工艺。

正火是一次预备热处理，主要目的是为了提高钢的硬度，便于钢坯的切削加工。渗碳的目的是提高工件表面材料的含碳量，以便在后续淬火工序中得到高的表面硬度，同时保持芯部韧性，淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，回火目的是减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性，提高零件尺寸的稳定性。

通过齿轮的热处理的分析，更加明确在执行热处理工艺过程中所需要注意的问题。能够正确确定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理工艺，使金属材料的潜在能力得到充分的发挥。

根据齿轮的工作条件，失效形式及性能要求，本设计选择20CrMo钢作为渗碳齿轮材料；在设计正火-渗碳-淬火-低温回火热处理工艺中，借鉴了《热处理工程师手册》，《钢的热处理》，《金属材料学》，《机床零件用钢》，《齿轮热处理译文集》等。根据工艺设计的理论基础设定了完整的热处理工艺流程，使热处理的20CrMo齿轮表面除具有高硬度，高耐磨性外高的疲劳强度，还要使心部具有高的强度和韧性，从而满足齿轮的质量要求。

2齿轮热处理工艺设计

2.1 齿轮的服役条件、失效形式及性能要求

2.1.1 服役条件、失效形式

齿轮工作时，全部扭矩作用在啮合的轮齿的齿根上，使其承受很大的弯曲应力和交变应力，而且是周期性地作用于每一个轮齿上，使其承受复交变应力的作用。齿轮在啮合

传递扭矩的过程中转速变化范围广，齿轮表面承受较大的接触应力，并在高速下承受强

烈的摩擦力。齿轮有时在过载和强烈冲击条件下工作，使齿轮出现多种不同的失效形式

如下：

1.接触疲劳：在齿面上出现浅层麻点和深层剥落。主要发生在高速长时间运行之后。

2.弯曲疲劳：局部或整个牙断裂。主要出现在过载、冲击的使用条件下。

3.磨损：齿面相互滑动造成的擦伤和磨损。主要发生在载荷过大、转速较低的情况下。此外，变速箱齿轮端部会发生撞击磨损。

2.1.2 性能要求

表面要求耐磨，心齿硬度为58-63HRC;齿根硬度为33-45HRC；其余力学性能要求为：抗拉强度σb≥1000MPa；屈服强度σs：≥490 MPa 伸长率δ5 (%)：≥11 ；断面收缩率ψ (%)：≥45 ；冲击功Akv (J)：≥55 ；冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥69(7)

2.2 齿轮材料的选择

1.根据齿轮的承载能力：

具体齿轮材料的选用主要是根据齿轮工作时载荷的大小、转速的高低及齿轮的精度要求来确定的。载荷大小主要是指齿轮传递转矩的大小。通常以齿面上单位压应力作为衡量标志。一般分为:轻载荷、中载荷、重载荷和超重载荷。齿轮工作时转速越大,齿面

和齿根受到的交变应力次数越多、齿面磨损越严重。因此可以把齿轮转动的圆周速度v

的大小作为材料承受疲劳和磨损的尺度。一般分为低速齿轮(1～9 m/ s) 、中速齿轮(6～10 m/ s) 、高速齿轮(10～15 m/ s) 。齿轮的精度高,则齿形准确,公差小,啮合紧密,传动平稳且无噪声。机床齿轮精度一般为6～8 级(中、低速) 和8～12 级(高速) 。拖拉机小齿

轮精度一般为6～8 级。

2.根据齿轮的失效形式：