复合材料实验6 预浸料制备及检验
复合材料的预浸料模压成型工艺
复合材料的预浸料模压成型工艺复合材料是由至少两种不同材料组成的复合材料，以获得所需性能的材料。
其中一种常见的制备方法是预浸料模压成型工艺。
预浸料是一种由纤维增强材料（如碳纤维或玻璃纤维）与树脂基体组成的片材。
这种预浸料一般由两种方式制备：第一种是利用干法制备，将预浸料按照一定比例将纤维和树脂混合，再通过特殊的处理方法使树脂固化，最终形成片材。
第二种是湿法制备，先将纤维浸渍在树脂中，使其充分浸润树脂，然后通过固化过程形成片材。
在预浸料模压成型工艺中，首先将预浸料剪成需要的尺寸，然后将其放置在模具中。
模具的形状和尺寸需要根据产品的要求来设计。
接下来，将模具加热至一定温度，以使预浸料中的树脂熔化，同时将模具加压，以使纤维更加紧密地排列。
加热和加压时间通常根据预浸料和模具的性质来确定。
在模压过程中，树脂的熔化使纤维之间相互粘结，使得基础材料更加牢固。
同时，模具的加热和加压作用可以使纤维的排列更加均匀，从而提高复合材料的机械性能。
此外，在模压过程中，也可以在复合材料中添加填充剂或添加剂，以改善材料的性能。
模压完成后，将模具冷却至一定温度，然后打开模具，取出成型的复合材料。
这些成型的复合材料可以进一步进行后续的加工，如修整、打磨等。
预浸料模压成型工艺的优点是制备简单、成本低、生产效率高。
这种工艺可以用于制备各种形状和尺寸的复合材料制品，如航空航天、汽车、运动器材等领域。
总结起来，预浸料模压成型工艺是一种制备复合材料的方法，通过将预浸料放置在模具中，加热和加压以使纤维更加紧密地排列，最终形成所需形状和尺寸的复合材料制品。
这种工艺简单，生产效率高，适用于各种领域的复合材料制备。
《石墨烯、氧化铝-聚酰胺6基复合材料的制备及性能研究》
《石墨烯、氧化铝-聚酰胺6基复合材料的制备及性能研究》石墨烯、氧化铝-聚酰胺6基复合材料的制备及性能研究一、引言随着科技的不断进步，复合材料因其独特的物理和化学性能在众多领域得到了广泛应用。
其中，石墨烯、氧化铝以及聚酰胺6基复合材料因其优异的机械性能、热稳定性和电导率等特性，在航空航天、电子信息、生物医疗等领域具有广阔的应用前景。
本文旨在研究石墨烯、氧化铝/聚酰胺6基复合材料的制备工艺及其性能表现。
二、制备方法（一）材料准备本文使用的原料包括石墨烯、氧化铝、聚酰胺6以及相应的助剂。
其中，石墨烯和氧化铝为纳米级粉末，聚酰胺6为基体材料。
（二）制备工艺采用熔融共混法制备石墨烯、氧化铝/聚酰胺6基复合材料。
具体步骤如下：1. 将石墨烯和氧化铝纳米粉末进行预处理，以提高其在聚酰胺6基体中的分散性；2. 将预处理后的纳米粉末与聚酰胺6颗粒混合，加入适量的助剂；3. 在高温下进行熔融共混，使各组分充分混合；4. 将共混物冷却、固化后得到石墨烯、氧化铝/聚酰胺6基复合材料。
三、性能研究（一）机械性能通过拉伸试验、冲击试验等手段对复合材料的机械性能进行研究。
实验结果表明，加入石墨烯和氧化铝纳米粉末的聚酰胺6基复合材料具有较高的拉伸强度和冲击强度，这主要归功于纳米粒子的增强作用以及良好的分散性。
（二）热稳定性采用热重分析法和差示扫描量热法对复合材料的热稳定性进行研究。
实验结果表明，加入石墨烯和氧化铝纳米粉末的聚酰胺6基复合材料具有较高的热稳定性，这主要得益于纳米粒子的热阻隔效应以及基体的优异性能。
（三）电导率通过测量复合材料的电导率，研究其导电性能。
实验结果表明，石墨烯的加入显著提高了复合材料的电导率，使其在电子信息领域具有潜在的应用价值。
四、结论本文通过熔融共混法制备了石墨烯、氧化铝/聚酰胺6基复合材料，并对其性能进行了研究。
实验结果表明，该复合材料具有优异的机械性能、热稳定性和电导率。
这主要归功于石墨烯和氧化铝纳米粒子的增强作用以及良好的分散性。
复合材料制备与表征实验讲义
复合材料制备与表征实验讲义（试用） 实验1 玻璃钢的制备及力学性能测试手糊成型工艺属于低压成型工艺，所用设备简单，投资少，见效快，有时还可以现场制作某些制品，方便运输，所以在经常被用来解决一些临时的﹑单件的生产问题。
手糊成型工艺的最大特点是灵活，适宜于多品种﹑小批量生产，复合材料专业的学生掌握手糊工艺技术很有必要。
一﹑实验目的1． 选择适合的树脂配方；2． 掌握手糊成型工艺的技术要点﹑操作流程和技巧； 3． 合理剪裁玻璃布和铺设玻璃布；4． 进一步理解不饱和聚酯树脂和胶衣树脂配方﹑凝胶﹑脱模强度﹑富树脂层等物理概念和实际意义。
5． 复合材料的结构表征与力学性能测试二﹑实验内容1． 选择适合的树脂配方； 2． 按制作要求剪裁玻璃布； 3． 手糊工艺操作；4． 脱模并修毛边，如有可能还可装饰美化；5． 对自己手糊制品进行结构表征与力学性能测试。
三﹑实验原理实验学习选择合理的配方﹑合理的固化制度。
不饱和聚酯树脂中的苯乙烯既是稀释剂又是交联剂，在固化过程中不放出小分子，所以手糊制品几乎90%是采用不饱和聚酯树脂。
四﹑实验仪器和药品1． 手糊工具：辊子﹑毛刷﹑刮刀；2． 模具制作：盒子﹑刮本﹑砂纸﹑木工工具； 3． 树脂﹑引发剂﹑促进剂﹑颜料﹑脱膜膏等。
五﹑实验步骤1．选择一个合理的树脂配方和固化制度（1）对所用树脂配方最重要的要求有两条：一是在加热过程和固化反应中不挥发或不放出可挥发的小分子；二是温度在Tg 下它的粘度较小，或随温度逐渐升高粘度变大缓慢。
否则，得不到好的树脂浇注体样品。
（2）提供两个参考配方：不饱和聚酯树脂配方：聚酯树脂196100（质量份）过氧化苯甲酰糊3（质量份）40—50与预固化3h 后再在固化2h100OC OC环烷酸钴促进剂 1.0（质量份）环氧树脂配方：100（质量份）3（质量份）OC 预固化2h 后再在固化2hoC 160环氧树脂—51M N A100苄基二甲胺促进剂 1.0（质量份）（3）清理模具，在配合面和模腔内表面涂上薄薄一层硅脂，一方面便于脱模，另一方面保证树脂在加热后粘度变小时不致漏流；（4）将称量好的树脂配方中的各组分（其中10g以上精确到0.5g促进剂精确到0.1g）混合并用玻璃棒直立在容器中画圈搅拌均匀，防止把空气打进树脂中。
一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料,复合材料及制备方法
一种增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料,复合材料及制备方法我前几天又试了个新方法搞这个增韧低密度热熔酚醛树脂预浸料和复合材料，这次总算有点成功的迹象了。
说实话，这事儿我一开始也是瞎摸索。
我就知道酚醛树脂那特性，它本身挺硬的，要把它搞成增韧的低密度预浸料还真不容易。
我最早就直接按照常规的方法去混合原料，就像做菜随便把东西扔锅里一样，结果那肯定是不行的。
树脂根本就没有达到我想要的那种增韧效果，还死硬死硬的。
后来我就想啊，这可能是原料的配比有问题。
我开始各种尝试不同比例的酚醛树脂、增韧剂还有低密度的填充剂。
有一次，我把增韧剂放得太多了，这就好比做饭盐放多了，整个物质的性能完全被破坏了，预浸料软趴趴的，根本没法用，这就是一次典型的失败案例。
那我就慢慢调整这个比例啊。
在这个过程中我发现，就好像要建房子一样，得先把基础打好。
对于形成这种预浸料，你得先让酚醛树脂和增韧剂有比较好的混合状态。
我就尝试把它们放在专门的混合设备里面，充分搅拌，但是搅拌的速度和时间很关键，太快了或者太久了都不行。
就像揉面，揉过头了面就不好使了。
在准备复合材料的时候呢，这个预浸料和其他增强材料的结合方式也是一道坎儿。
刚开始的时候，我就是简单地叠加，就跟搭积木一样简单粗暴，结果发现层间的结合很薄弱。
后来我就想，能不能把这个预浸料稍微加热之后再与增强材料复合呢，就像是给面和馅都微热一下再包包子一样。
这一试还真不错，加热后的预浸料粘性增加了，和增强材料的结合紧密了许多。
还有关于这个低密度的调控啊，我一直不太确定填充剂到底应该怎么选才最合适。
试过一些常见的低密度填充材料，像一些空心微珠之类的。
有的空心微珠表面比较光滑，它和树脂的结合就不是特别好。
有的虽然表面粗糙一些但是强度不够，一搅拌就碎了。
这还得继续试。
不过我感觉这个思路是对的，就是要不断筛选不同的填充剂，找到和酚醛树脂还有增韧剂最搭配的那种。
我还试过改变加热的温度曲线来让那个酚醛树脂达到最好的热熔状态。
PPPA6共混改性塑料粒料的制备与质量检测
题目： PP/PA6共混改性塑料粒料的制备与质量检测摘要:本文综述了聚丙烯与聚酰胺复合材料的研究情况，讲述了PP与PA-6共混改性时所需的主要原料、各种助剂组分；经小组讨论，最终制定了实验方案，进行了五组实验；结果表明，随着聚酰胺用量的增加，聚丙烯与聚酰胺共混物的冲击强度和拉伸强度逐渐提高，总体上比纯PP的高,熔融指数略有提高。
关键词: PP/PA-6 共混改性 PP-g-MAH目录1、引言 (1)2、实验部分..................................................................................... 错误！未定义书签。
2.1实验配方设计称量............................................................ 错误！未定义书签。
2.2.实验仪器设备................................................................... 错误！未定义书签。
2.3.配混工艺制定..................................................................... 错误！未定义书签。
2.3.1.工艺过程 (2)2.3.2.实验过程 (2)2.3.2.1.称量 (2)2.3.2.2.干燥 (2)2.3.2.3.初混合 (2)2.3.2.4.挤出造粒 (3)2.3.2.5.挤出粒料的干燥 (3)2.4.注塑试样 (3)2.5.性能测试 (3)2.5.1冲击性能测试 (4)2.5.2.拉伸测试 (4)2.5.3.熔融指数测定............................................................. 错误！未定义书签。
3.结果与分析 (4)3.1.实验过程分析 (4)3.2. PP/PA共混材料与PP性能的对比.................................................. 错误！未定义书签。
预浸料成型工艺
预浸料成型工艺在复合材料产业中的应用预浸料简介预浸料是树脂基体在严格控制条件下浸渍连续纤维或者纤维织物，制备成树脂基体与增强体的一种组合物，是制造复合材料的中间材料。
预浸料按物理状态，化学性能有很多种分类方法：按物理状态分类，预浸料分成单向预浸料、单向织物预浸料、织物预浸料；按树脂基体不同，预浸料分成热固性树脂预浸料和热塑性树脂预浸料；按增强材料不同，分成碳纤维(织物)预浸料、玻璃纤维(织物)预浸料、芳纶(织物)预浸料；根据纤维长度不同，分成短纤维预浸料、预浸料和连续纤维预浸料；按固化温度不同，分成中温固化(120℃)预浸料、高温固化(180℃)预浸料以及固化温度超过200℃的预浸料等。
我司事业部在预浸料方面应用也很广泛，根据不同的产品以及性能应用不同种类的材料，常用的预浸料有单向碳纤预浸料，玻纤织物预浸料，碳纤织物预浸料，酚醛玻纤织物预浸料等等。
预浸料制备预浸料的制备方法有干法和湿法两种。
干法有粉末法和热溶法之分。
粉末预浸料是指树脂粉末附着于纤维，经过部分融化，形成树脂不连续，纤维未被树脂充分浸透的一种复合物。
热溶法预浸料将树脂体系加热熔融成为流动状态,用其浸渍纤维或织物而制备的预浸料。
图1 干法制备预浸料示意图湿法预浸料是通过树脂溶液浸渍纤维束或者织物制备的预浸料。
比较由干法预浸料和湿法预浸料制成的复合材料，一般前者外观更好，材料内树脂含量的控制精度更高。
就目前航空用先进复合材料而言，常表现出热溶法复合材料的湿热稳定性优于溶液法复合材料：同在沸水中煮48h,前者的力学性能（如弯曲模量与强度、层间剪切强度等）保持率，特别是高温力学性能的保持率，明显高于后者。
图2 湿法制备预浸料示意图预浸料的成型工艺预浸料可用不同的成型方法，根据不同应用选择较为合适的成型方案。
目前我们先进复合材料事业部使用预浸料成型工艺主要有真空袋压工艺、热压罐工艺、缠绕成型工艺、模压工艺。
其中真空袋工艺主要应用在车辆，船舶，高铁等内饰件，热压罐工艺主要应用在航天、军工等高质量复合材料，模压工艺主要应用在平板，管件等高质量，高精度的军工产品。
树脂基复合材料的无损检测
第2章树脂基复合材料的无损检测编者李家伟当前，工业界主要采用的树脂基复合材料其增强体是纤维，是纤维增强树脂基复合材料，本章主要对其无损检测进行叙述。
复合材料与金属材料不同，一般不是先由原料制成材料再加工成制件，而是在制造制件的过程中形成材料的。
纤维增强树脂基复合材料的制造工艺亦即制件的制造工艺有所谓真空袋热压罐法和树脂传递模塑成型法。
2.1真空袋热压罐法制件的无损检测采用真空袋热压罐法可以制得高质量的制件，制件压制密实、厚度公差范围小，孔隙率低，许多大型和复杂的部件如机翼、卫星天线反射器、导弹载人体等都采用此法制作。
此法包括树脂浸渍、成型和固化三个步骤。
2.1.1纤维的树脂浸渍纤维的树脂浸渍可在成型的前一道工序进行，也可将纤维浸渍树脂后经烘干或预聚形成一种中间材料即预浸料，再进行成型。
(1) 要求制作复合材料制件对预浸料有严格要求。
纤维排列要整齐，无张力，树脂含量要符合要求且均匀稳定。
既要求预浸料所浸渍的树脂中含有加热固化所需配比严格的固化剂、促进剂等，又要求有一定的贮存期，保持应有的粘接性，以保证在规定的成型工艺规范条件下生产出合格制品。
通常在预浸料表面覆盖一层隔离纸，其作用主要是防止预浸料被污染及单向预浸料横向开裂，并为下料时剪裁划线提供方便。
(2) 监测方法目前有两种方法常用于测定这些参量，一种是溶剂洗除法，即用诸如甲基-乙基酮（MEK）及/或亚甲氯化物将未固化树脂经预浸料中去除；另一种是树脂氧化法，即在高温下将树脂脱去（此法主要用于带玻璃纤维的预浸料），然后用原始的预浸料重量和最后的纤维重量来计算树脂含量（以重量计）和纤维重量。
这两种方法是破坏性的，而且完成速度慢，易引起操作误差和污染环境。
两种无损超声波方法是透射法和兰姆波法。
1) 透射法。
这种方法可用于测定预浸料性能，多层（8~16层）预浸料试样可使用此设备。
预浸料试样被置于恒定压力（约1000~1400kPa）下约20s，在保持此压力的情况下，设备中的计算机对超声波速度和厚度分别进行测量。
《石墨烯、氧化铝-聚酰胺6基复合材料的制备及性能研究》
《石墨烯、氧化铝-聚酰胺6基复合材料的制备及性能研究》石墨烯、氧化铝-聚酰胺6基复合材料的制备及性能研究一、引言随着科技的飞速发展，复合材料在各个领域得到了广泛的应用。
近年来，石墨烯和氧化铝等新型纳米材料与聚合物复合形成的复合材料受到了研究者的极大关注。
这些复合材料具有优异的力学性能、电学性能和热学性能，因此在许多领域如航空航天、生物医疗、电子信息等都有巨大的应用潜力。
本文将重点研究石墨烯、氧化铝/聚酰胺6基复合材料的制备工艺及其性能表现。
二、材料与方法1. 材料制备石墨烯、氧化铝/聚酰胺6基复合材料所需的主要材料包括石墨烯、氧化铝、聚酰胺6（PA6）以及一些常用的添加剂。
2. 制备方法（1）将石墨烯和氧化铝进行预处理，以提高其在聚酰胺6中的分散性和相容性。
（2）将预处理后的石墨烯和氧化铝与聚酰胺6进行混合，通过熔融共混法制备复合材料。
（3）将制得的复合材料进行热压、热压成型等后处理工艺，以获得所需的产品形态。
三、结果与讨论1. 制备工艺的优化通过调整石墨烯和氧化铝的添加量，以及熔融共混过程中的温度和时间等参数，优化制备工艺，提高复合材料的性能。
2. 性能研究（1）力学性能：通过拉伸试验和冲击试验，研究复合材料的力学性能。
结果表明，添加适量的石墨烯和氧化铝可以显著提高聚酰胺6的力学性能。
（2）电学性能：通过电导率测试，发现添加石墨烯可以显著提高复合材料的电导率，而氧化铝的加入对电导率影响较小。
（3）热学性能：通过热导率和热膨胀系数测试，发现石墨烯和氧化铝的加入可以改善复合材料的热学性能。
四、应用前景石墨烯、氧化铝/聚酰胺6基复合材料具有优异的力学性能、电学性能和热学性能，因此在许多领域都有广泛的应用前景。
例如，在航空航天领域，可以用于制造轻质高强的结构件；在电子信息领域，可以用于制造导电材料和散热材料；在生物医疗领域，可以用于制造医疗器械和生物医用材料等。
此外，该复合材料还可以根据需要进行定制化设计，以满足不同领域的需求。
先进复合材料的无损检测
先进复合材料的无损检测技术研究1复合材料的组成碳纤维复合材料是由纤维、基体、界面组成, 其细观构造是一个复杂的多相体系, 而且是不均匀和多向异性的。
由于预浸料中常常含有低分子杂质、溶剂、水分等一些易挥发物, 因而, 极易在复合材料成型过程中形成孔隙、分层等缺陷。
同时, 在预浸料制作、铺放和固化过程中往往存在很多人为因素和工艺质量的不稳定性, 这使得复合材料构件的质量具有一定的随机性; 而且, 缺陷的存在是不可避免的, 因此, 对其中成型缺陷的有效检测, 是复合材料构件质量保证的必要手段。
2 复合材料的缺陷与损伤2. 1 成型过程中产生的缺陷复合材料在成型过程往往会由于工艺原理和理论的非完美性而产生缺陷, 如高温固化的复合材料会由于纤维与树脂基体热膨胀性能的失配而产生微裂纹, 严重时甚至造成基体开裂。
湿法制作的预浸料, 由于其中的低沸点溶剂挥发不完全, 固化成型过程中, 在高温下的聚集、膨胀, 因而在复合材料中产生孔隙, 严重时可导致分层。
原材料因素, 也是复合材料产生缺陷的一个主要原因。
购买的预浸料中局部树脂含量不均匀、毛团、纤维弯曲会造成复合材料的贫胶、富胶和纤维曲屈。
如果预浸料储存时间过长, 则会在固化成型过程中, 树脂的流动性变差而导致贫胶、富胶、纤维脱粘以至分层。
由于我国的先进复合材料工业, 仍以手工操作为主, 所以人为因素的随机性是复合材料产生缺陷的一个极为重要的原因, 如夹杂、铺层错误、固化不完全等。
如果这些缺陷不能及时发现, 就会严重影响复合材料构件的使用性能, 造成不可挽回的损失。
复合材料构件在成型过程中产生的缺陷, 如果不能及时发现并进行适当的修补, 就会对构件的后加工和使用性能产生严重影响, 甚至会在二次加工中造成产品报废, 因此, 复合材料构件在加工和装配前必须进行无损检测。
2. 2 使用过程中产生的缺陷CFRP 构件在使用过程中往往会由于应力或环境因素而产生损伤以至破坏。
复合材料预浸料极其加工设备
切割
片材
悬浮沉积工艺
1.3.2.3 硫化床法
短切 热压 电加热 远红外加热
05
04
02
01
玻纤
树脂粉末
输送网带
冷却
片材
1.3.2.4 静电吸附法
短切玻纤 3~50mm
层合
塑料薄膜 0.01~1mm
热压
冷却
片材
带静电
玻纤 静电摩擦辊 静电发生器 中长玻纤
01
01
02
03
04
05
升温速率
固化压力：排除过剩树脂，使制件密实；
加压时机
真空度：排除夹杂空气和挥发物
02
03
04
05
真空度
温度
时间
压力
压力罐成型设备和工具
浸渍--------〉赋形--------〉固化
预浸料 高压 高温 流胶
1、模具 2、真空系统
3、温度（热压罐系统）
真空系统： 真空袋 真空泵、管路 密封材料 3、热压罐系统 4、脱模材料
预浸料制备工艺及设备
热固性树脂基体预浸料制备技术 SMC 连续长纤维 溶液浸渍法 热熔法 热塑性树脂基体预浸料制备技术
1.3.1.1 溶液浸渍法（湿法）
设备：卧式或立式浸胶机
过程
收卷
热处理炉 (除去水分或石蜡浸润剂)
浸胶槽 (浸胶)
纤维 (纱或织物)
烘干炉 (除去溶剂、挥发分) (树脂预固化)
为了满足动载疲劳性、提高层间剪切采用正交三维；
真空浸渍、内气囊加压工艺。
内补强法兰
内加压
真空浸渍 + 气囊加压
2.3真空袋-热压罐成型
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实验六预浸料制备及质量检验
一、实验目的
1、掌握预浸料的制备方法。
2、掌握预浸料的质量检验方法。
二、实验内容
1、预浸料的制备。
2、预浸料挥发分含量测定。
3、预浸料中不可溶性树脂含量测定。
4、固化后的树脂固化度比较。
三、实验原理
预浸料是复合材料工艺过程中一种非常重要的阶段材料。
预浸料的“质量”对最终复合材料制品的质量有极大影响。
所谓预浸料质量就是指预浸料的本征性能，这些能够表征复合材料预浸料性能的主要指标是挥发分、树脂含量、不可溶性树脂含量、凝胶时间和树脂流动度等。
它们绝大多数都与树脂相关。
预浸料中树脂交联反应程度较高。
树脂分子变得很大，则该预浸料在模压时就不易流动，会造成制品形状缺陷；如果树脂交联反应程度低，则刚加热时树脂流动性太大，在升温加压时。
树脂流失过多，使制品产生树脂不足现象。
因此，预浸料的质量检测就是测量预浸料中树脂的状态。
树脂的状态直接与预浸工艺参数相关，质量检测又可反馈去选定最佳的工艺条件。
表征预浸料质量所采用的几个物理量是我国复合材料工作者在长期工作中筛选出来的能较好反映预浸料后续生产制品质量的几个指标，且属于工程性质。
挥发分含量依树脂品种不同而不同，而且处理条件规定也有差异。
“已固化”复合材料不是预浸料，将这一方法编放在本实验中的原因是因为它与预浸料树脂含量和不可溶树脂含量有关联。
四、实验材料及仪器
树脂及固化剂、增强玻璃纤维、乙醇、丙酮、金属托盘、电子天平、烘箱、马福炉、坩埚、表面皿、脱模剂、硬度计。
五、实验步骤
1、预浸料的制备
（１）配置不饱和聚酯树脂胶液（含胶量６０％～６５％），取一定量的玻璃长纤维将其剪成20mm~40mm的短纤维（如是玻璃布可剪成20mm×20mm的碎布片）在托盘内混合，又称捏合。
（２）戴上乳胶手套在托盘内揉搓，使玻璃纤维充分浸润，然后将纤维捞出晾干。
（３）将已疏松的浸上树脂的乱纤维摊在钢盘中于８０℃温度烘３０min，即可达到不发粘。
（４）将预浸料装塑料口袋封严待用。
（5）也可以做成SMC：注意在胶液中加入适量增稠剂，然后在两层脱模纸中压成片状。
再进行处理。
2、预浸料挥发分含量测定
〔1）取出预浸料。
弃去最外层部分进行取样;
（2）预浸料按不同位置各取取祥4g- 5g。
（3) 准确称其质量W1，精确到0.0005g;
（4）将试样放于涂有脱模剂的钢盘中，置于烘箱中在135℃下处理15分钟。
(5) 取出在干燥器中冷却至室温，称其质量W2, 精确到0.0005g；
(6) 挥发分V按下式计算:
计算算术平均值，取三位有效数字。
3、预浸料不可溶树脂含量测定
（1）按本实验中测定预浸料挥发分含量的取样方法取样。
（2）迅速称量试样质量w1。
（3）按乙醇：丙酮-1:1配混合溶剂600g，分成三杯。
（4）取试样放入第一杯中浸泡溶解3min，并可轻轻摇动帮助溶解。
（5）用干净不锈钢镊子将样品移入第二杯中浸泡溶解3min。
（6）用上述方法将试样移入第三杯中漂洗4min，取出放入干净表面皿中，在180℃下烘15min，除去表面附着的溶剂和渗入不可溶树脂中的溶剂。
（7）取出放入干燥器中冷却至室温，迅速称量残余试样W2。
（8）将它放入650℃已恒重的坩埚W。
中，再移入650℃马福炉中灼烧30min，取出放入干燥器中冷却至室温，连坩埚一起称量w3。
（9）不可溶树脂含量C按下式计算:
4、预浸料固化后的树脂固化度比较
取不同预浸料试样进行热处理固化，冷却后分别用硬度计测试复合材料硬度，通过硬度值的比较可以反应固化度的不同。
对比较结果进行分析。