fakra线束工艺流程
汽车线束工艺流程
汽车线束工艺流程汽车线束是汽车电气系统的重要组成部分，其功能是将各种电气设备连接在一起，完成信号和电力的传输。
汽车线束工艺流程是指汽车线束从设计到生产的全过程，下面将详细介绍汽车线束工艺流程。
1. 汽车线束设计：设计人员根据车辆的具体需求，确定线束的布局和连接方式。
设计人员需要考虑到各种电器设备的位置、电线的电流负荷、电磁兼容性和防护等因素，以确保线束的可靠性和安全性。
同时，设计人员还需要选择合适的电线、连接器和保护套管等材料。
2. 线束生产准备：生产线束前，需要准备好所需的材料和设备。
这包括电线、连接器、绝缘带、绝缘套管、钳子、剥线机、压接机等。
同时，还需要制定生产计划和工艺文件，确保生产过程的顺利进行。
3. 制作线束：制作线束的第一步是剥皮。
工人使用剥线机将电线的一段外皮剥除，露出内部的导线。
然后，根据设计要求，工人将不同颜色和规格的电线按照一定的顺序编织在绝缘带上。
编织完成后，使用压接机将电线固定在连接器上。
4. 线束组装：将各个连接器上的电线根据设计要求组装在一起，形成线束。
工人需要根据线束的布局和连接方式，将电线从一端引入连接器，并通过卡扣或螺丝固定。
在组装过程中，需要注意电线的位置和排列顺序，以免出现接线错误或短路等问题。
5. 线束测试：组装完成后，需要对线束进行测试，确保其质量和性能达到要求。
测试内容包括电阻测量、绝缘测量和耐电压测试等。
通过测试，可以排除线束中存在的故障和缺陷，并及时修复或更换。
6. 线束包装：测试合格的线束将被包装并存放在指定的仓库中，待装配到汽车上。
包装过程中需注意线束的保护，防止受潮、破损或变形等。
7. 线束安装：线束安装是将线束装配到汽车上的过程。
装配人员根据汽车的布局和连接方式，将线束引入到相应的位置，并固定在车身的固定点上。
在安装过程中，需要仔细对照线束的设计图纸，确保连接正确、牢固和整洁。
8. 线束检验：安装完成后，需要对线束进行检验，确保其安装质量和可靠性。
线束生产工艺流程
料带太长
料带不可见,
图7, 合格, 热缩 套管 完全 包 图8住 导 不体 合 格热 缩套 管包 的太 长
端子外观检验 合格
端子外观检验 不合格
端子高铆度端测量高度测量:作为确保正常压着性能的管 理方法,有必要进行铆端高度测定,设定高度虽然 是在铆端机方面设定的,但就其测定却是在铆端 之物上进行的,测试时使用铆端高度测定用仪器 ——千分尺,用其测定铆端体的“固定栅”和“ 挤压栅”的各中心部位,测试时需避开“挤压沟 ”,且确认用的线材应为生产使用之线材.
目视检测中拒绝接收的例举
四．组装胶壳
将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同 向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回 轻拉线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则 合格.注意依工程图要求组装,不可插错位．
卡片口卡于 卡位上
五．通电测试
测试目的:检测产品功能是否正常,以确定产品性 能是否符合客户要求．
在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端 状态: 1. 视窗 1 能看见导体又能看到绝缘体(外被) 2. 视窗 2 芯线(导体)露出长度0.5~1.5mm(具体 依端子大小而定) 3. 嵌合部不可变形,卡口片不可变形 4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有
以下为在目视检测中拒绝接收的例举
目视检测中拒绝接收的例举
图1, 标准压 接,外皮处 于导体包筒 和绝缘包筒 之间
图2, 合格压 接,外皮刚好 与导体包筒 或 平绝齐缘图不包4合筒,
格压 接, 导体
图3, 不合格压接,外 皮压入导体包筒或 绝缘包筒内
图5, 不合 格压 接, 绝缘
端子外观检验
图4, 不合格压接,导体 没有完全压入导体包 筒内
图5, 不合格, 图6, 不合格,
汽车线束生产工艺流程
汽车线束生产工艺流程
汽车线束生产工艺流程主要包括线束设计、线束原材料采购、线束制造、线束测试等环节。
下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。
首先是线束设计阶段。
设计师会根据汽车的电气系统需求，制定出线束的布局和连接方式。
设计师需要考虑线束的长度、截面积、内部插件的位置等因素。
在设计过程中，通常会使用CAD软件绘制线束的三维模型，以便后续的工艺流程参考。
接下来是线束原材料采购阶段。
线束的主要原材料包括导线、绝缘套管、端子等。
根据设计要求，采购部门会从合格的供应商处购买这些原材料。
在采购过程中，需要注意原材料的质量和供应的稳定性，以确保最终产品的质量。
然后是线束制造阶段。
首先，工人会根据线束设计图纸，按照预定的长度和布局，将导线裁剪成相应的长度。
然后，将裁剪好的导线插入到绝缘套管中，并采用压接工具将导线的一端固定在端子上。
在固定导线的同时，还需要根据线束的布局需求，将多根导线进行编织或绕组，以保证线束的整体性和可靠性。
最后是线束测试阶段。
在生产过程中的适当环节，工人会对线束进行严格的测试，以确保线束的质量和性能符合设计要求。
常见的测试项目包括导线的绝缘强度测试、电阻测试、正反插测试等。
只有通过了这些测试，线束才能进入下一个工序。
对于一些特殊的线束，还需要进行特殊测试，如高温、低温和振动等环境下的性能测试。
综上所述，汽车线束生产工艺流程主要包括设计、原材料采购、制造和测试四个环节。
通过严格的流程管理和质量控制，可以保证线束的质量和性能符合设计要求，从而为汽车的电气系统提供稳定可靠的支持。
线束制造流程简介
通用工具：尾部附件上紧钳；系列插 头尾部附件上紧卡具套装 ；系列插座 尾部附件上紧卡具套装；皮带扳手； 力矩扳手；打保险工具组件；螺纹加 紧插座螺母紧固工具套装；不锈钢扎 带扎带工具；自动裁线剥线机；激光 打标机；标签打印机；同轴电缆剥皮 加工设备；电阻焊
专用工装夹具和制造工具主要有： 系列压接钳；各型定位器；各型取 送针工具；专用尾部附件上紧支架；
敷设（屏 蔽保护）
首端 端接
First end terminating
印字 切割
Wire cut/print
标识数据 卡打印
identification
线束生产 线就绪
Prepare harness manufacturing line
末端 端接
The other end terminating
线缆 测试
航空线束制造工艺规范包括： • 航空线束制作基本方法； • 各个操作工序基本方法； • 各类工具和设备的使用方法； • 系列元器件的工艺处理方法； • 特殊元器件的工艺处理方法。 工卡（作业指导书）是直接指导各个工段
工人操作的指导文件，一般采用图文并茂 的形式，做到简单易懂。
民用飞机线束制造流程
民用飞机线束制造流程
印字切割 打印的主要内容是导线表中的导线代码。一般国内机型按照GJB1印字切割
国外项目中线缆印字方法不尽相同，如Q400型飞机导线号如下：
3451-2W1409B22-5/BLK “34 ” ATA系统代码 “51” ATA系统子章节 “ 2 ”飞机系统号码（双系统安装） “ W ” 表示屏蔽电缆 (T 表示多绞线电缆) “ 1409 ” 导线号码 “ B ”导线段 “ 22 ”导线线规(后缀N表示接地插头) “ -5 ” EMI导线物理磁化参数 “BLK” 多导线电缆中导线的颜色（不打印）
汽车线束工艺流程
汽车线束工艺流程汽车线束是汽车电子系统中的重要组成部分，它将车辆中的各种电线、传感器、开关等组装到一起，并通过连接器连接到车辆的电气电子系统中。
下面是汽车线束工艺的流程。
首先，准备材料。
汽车线束的主要材料是导电线、保护管、绝缘带、电气连接器等。
在准备材料的过程中，需要对所使用的材料进行质量检验，确保其符合相关标准。
接下来是线束设计。
根据车辆的功能和需求，设计师需要确定线束的布置方式、线束的长度和线束的连接方式，并绘制线束的布局图。
第三步是切割线束。
根据线束设计图，将导线、保护管等材料按照所需的长度进行切割。
在切割过程中，需要确保线束的长度准确并且切割面平整。
第四步是剥皮和压接。
将切割好的导线，通过剥皮机剥去导线外部的绝缘层，然后使用压接工具将导线与连接器进行连接。
在进行剥皮和压接的过程中，需要注意操作的准确性和速度。
接下来是组装线束。
将剥好皮的导线、保护管等组装到一起，使用绝缘带进行固定和保护。
在组装线束的过程中，需要注意线束的整齐和紧凑，确保线束的可靠性和耐用性。
第六步是测试。
在线束组装完成后，需要进行电气测试，以确保线束的连接正确并且达到相关标准。
测试内容包括线路连通性、电阻、电容等方面的检测。
最后一步是质量检验。
对线束进行全面的质量检查，包括外观检查、尺寸测量、连接可靠性等方面的测试。
在质量检验过程中，需要确保线束的质量符合相关标准，并进行必要的修复和调整。
以上就是汽车线束工艺的流程。
通过对每个步骤的精确控制和严格检验，确保汽车线束的质量和可靠性，进而提高整个车辆的性能和安全性。
汽车线束工艺的不断改进和优化，也将为汽车电气系统的发展提供更好的支撑。
线束生产工艺流程
線材生產線材生產工工艺流程流程培培训講師:陳代兵2011年03月歡迎大家參加培訓!图一.電線生產流程图工艺流程電線生產工二.線材生產各段設備三. 線材生產中品質管控點一.電線生產電線生產工工艺流程流程图图銅線- 芯線- 對絞- 總絞- 外被二. 線材生產各段設備(重點講芯線押出, 了解電線是怎麼生產的)芯線押出設備生產線:1.放線裝置.2.導體預熱器3.擠出主機.3.1料筒3.2螺桿3.3機頭3.4模具4.水槽.5.印字設備6.火花機.7.OD測試儀.8.牽引裝置9.收線裝置1.放線裝置作用:讓銅線均勻穩定的從軸子上放出.2.預熱機作用:使铜线等金属导体在线运动中连续加热,通過調節預熱可改變芯線附著力.3. 押出機之料筒作用：用於儲存料及烘料押出機之螺桿作用：螺桿是擠塑機主機擠壓系統的關鍵部件之一, 它不僅起到輸送塑料的作用,同時對塑料的擠壓、塑化、成型的重要作用,所以合理選用螺桿結構和參數,是獲得理想的產品質量和產量的重要環節押出機螺桿料筒4. 水槽作用:冷卻電線5. 印字設備: 在電線表面印字6.火花機作用:檢測芯線絕緣性能7. OD測試儀作用:在線測量電線外徑9. 收線裝置作用: 使電線裝在軸子上三. 線材生產中品質管控點以及其它藍圖要求項目依據客戶或下工段生產要求芯線包裝依據標準樣品芯線顏色依據客戶或規范要求火花測試依據客戶或規范要求絕緣延伸抗張依據客戶或規范要求銅導體電阻依據客戶或規范要求絕緣皮厚依據客戶或規范要求線材外徑光滑\平整線材外觀芯線參考標准品質主要控制項目生產工段。
简说线束制造工艺
简说线束制造工艺摘要：线束作为电气线路的主体，是我们日常生活中最常见，却也是最容易被忽视。
本文论述线束制造中的工艺问题，并对制造中常见的加工问题进行了详细的分析。
关键词：线束制造；制造流程；制造工艺线束是由铜质材料端子和电缆电线压接后、外加塑胶绝缘体，以线束捆扎形成连接电路的组件。
线束的应用范围非常广泛，可用在汽车、家用电器、计算机和通讯设备、各种电子电器和通讯仪表等方面。
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在电路[1]。
线束通常是电气的一个重要组成部分，但同时也是一台机器的机械装置的重要组成部分。
线束的制造是机械与电气的结合。
线束设计的根据是电气原理图，线束制造的根据电路图，线束的制造工艺就是机械的制造工艺。
先简单说说一般线束企业的制造艺流程：下线-压接-总装。
1 下线工艺下线工序是一套线束开始的第一步，也是非常重要的一步。
下线使用下线机，并开始为此产品建立卡片。
使用统一制式的表格，培训此产品的操作员，规范操作手法。
下线机的下线精度是1mm，电线绝缘皮在下线后存有15%的回缩率。
因此下线尺寸一定要按照电线的上偏差下线，剥皮按照下偏差剥皮。
同一批次一般以10的整数倍为单位，使用皮筋或胶带捆扎。
同一型号同一批次半成品统一放入周转箱内，保持周转箱内物品的单一性。
可以快速检验电线尺寸和剥皮尺寸。
防止混料问题的出现。
1.1 下线尺寸超差导线过长导致安装后导线弯曲，在阵动中易脱落；导线过短达不安装要求，直接报废。
先查看电线上是否有脏污渍，若电线表面很干净进行下一步——检察压紧轮。
压紧轮过紧，导线通过压紧轮时阻力在，下线尺寸比预设尺寸短；压紧轮过松，电线无法被上到导线管内，不能下线；压紧轮打滑，直接导致下线尺寸过长。
1.2 剥皮尺寸超差剥皮尺寸的超差不仅与压紧轮的调整不当有关，还与剥皮的进刀量和退刀量有关。
进刀量小，无法完成导线剥皮，进刀量大又损伤芯线；退刀量必须小于进刀量，随着电线线径的不同，进刀量与退刀量的差值也不同。
fakra线束驻波比要求标准
fakra线束驻波比要求标准摘要：I.引言- 介绍fakra 线束- 阐述驻波比要求标准的重要性II.fakra 线束的驻波比定义- 驻波比的定义- 驻波比与线束性能的关系III.fakra 线束驻波比要求标准- 我国相关标准规定- 国际标准对比IV.影响fakra 线束驻波比的因素- 线束设计- 线束材料- 线束制造工艺V.如何满足驻波比要求标准- 优化线束设计- 选择合适的材料- 改进制造工艺VI.结论- 总结fakra 线束驻波比要求标准的重要性- 强调满足标准对于线束性能的提升正文：I.引言fakra 线束是一种广泛应用于汽车、通信、航空航天等领域的线束，它具有传输速度快、抗干扰能力强等优点。
然而，在实际应用中，fakra 线束的性能受到许多因素的影响，其中驻波比是一个重要的性能指标。
本文将详细介绍fakra 线束的驻波比要求标准，并探讨如何满足这些标准。
II.fakra 线束的驻波比定义驻波比（SWR，Standing Wave Ratio）是衡量电磁波在传输线上反射程度的指标，它反映了传输线对信号的传输能力和反射能力。
驻波比越接近1，表示线束的反射损耗越小，传输损耗越低，线束的性能就越好。
III.fakra 线束驻波比要求标准我国对于fakra线束驻波比的要求标准主要参照GB/T 14313-2007《通信和广播电视用射频同轴电缆及线束》以及GB/T 33676-2017《汽车用电子线束》等相关标准。
其中，对于fakra 线束的驻波比要求分为两种：一种是对于特定频率下的驻波比要求，另一种是对于线束工作频段内的驻波比要求。
在国际标准方面，IEC 61169-21《RF coaxial connectors》和SAE J1962《Automotive electrical connectors》等标准也对fakra 线束的驻波比提出了相应的要求。
IV.影响fakra 线束驻波比的因素fakra 线束驻波比受到多种因素的影响，包括线束设计、线束材料以及线束制造工艺等。
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fakra线束工艺流程
一、引言
Fakra线束是一种常用于汽车电子系统中的连接线束，它具有高可靠性和稳定性，广泛应用于汽车无线通信、音频视频传输等领域。
本文将介绍fakra线束的工艺流程，以帮助读者更好地了解其制造过程。
二、线束设计
在开始制造fakra线束之前，首先需要进行线束设计。
设计师根据具体的应用需求和电子系统的布局，确定线束的长度、连接器类型、导线规格等参数。
设计师还需要考虑线束的抗干扰能力、散热性能等因素，以确保线束在使用过程中的稳定性和可靠性。
三、材料准备
制造fakra线束所需的材料主要包括导线、绝缘套管、连接器等。
导线一般采用铜线或铜合金线，具有良好的导电性能和机械强度。
绝缘套管可以选择PVC、PE、尼龙等材料，具有良好的绝缘性能和耐热性能。
连接器的选择应根据线束的具体应用场景和要求来确定。
四、导线剥皮和定长
在制造fakra线束的过程中，首先需要对导线进行剥皮处理。
剥皮的目的是为了暴露出导线的金属部分，以便进行连接。
剥皮的长度应根据具体线束设计要求来确定。
剥皮完成后，还需要对导线进行
定长处理，确保线束的长度符合设计要求。
五、导线组织和编织
在导线剥皮和定长之后，需要对导线进行组织和编织。
组织导线的目的是为了使线束结构更加紧凑和整齐，减少线束内部的杂乱。
编织导线则是为了增加线束的柔韧性和抗拉强度。
导线的组织和编织方式可以根据具体要求选择，常见的方式有绕线、编织等。
六、连接器安装
连接器是fakra线束中非常重要的组成部分，它起着连接导线和外部设备的作用。
连接器的安装需要十分精确和细致，以确保连接的可靠性。
安装过程中需要注意连接器的方向、位置和固定方式，确保连接器与导线的良好接触，并避免短路和松动等问题。
七、绝缘处理
绝缘处理是fakra线束制造过程中的重要环节之一。
绝缘处理的目的是为了保护导线，防止其与外部环境发生不必要的接触和磨损。
绝缘处理方式可以选择套管、绝缘胶带等，具体选择应根据线束的使用环境和要求来确定。
八、测试和质检
制造完成后，需要对fakra线束进行测试和质检。
测试的目的是为了确保线束的质量和性能达到设计要求。
常见的测试项目包括导通测试、绝缘测试、抗干扰测试等。
质检则是对线束的外观和工艺进
行检查，确保线束的外观整洁、焊点牢固等。
九、包装和出货
通过测试和质检合格的fakra线束，最后需要进行包装和出货。
包装的目的是为了保护线束，防止在运输过程中受到损坏。
常见的包装方式有盒装、袋装等。
出货前还需要对包装的线束进行标识和记录，以便追溯和管理。
结论
通过以上的介绍，我们可以看到fakra线束的制造过程是一个复杂而精细的过程。
线束设计、材料准备、导线处理、连接器安装、绝缘处理、测试和质检等环节都需要严格控制和操作，以确保线束的质量和可靠性。
只有通过科学的工艺流程和严谨的质量管理，才能生产出满足市场需求的优质fakra线束。