线束生产工艺讲解
线束加工工艺流程
线束加工工艺流程线束加工是指将多根电线或光纤束在一起，通过一系列的加工工艺，形成一个整体的线束产品。
线束加工工艺流程包括材料准备、剥皮、编织、绝缘、连接、测试、包装等多个环节。
下面将详细介绍线束加工的工艺流程。
1. 材料准备。
线束加工的第一步是准备材料。
根据客户的需求，选择合适的电线、光纤、绝缘套管、连接器等材料。
在选择材料时，需要考虑到使用环境、电气特性、机械强度等因素，确保所选材料符合产品的要求。
2. 剥皮。
剥皮是将电线或光纤的外皮剥去，露出内部的导体或光纤芯。
剥皮可以使用手工剥线器、自动剥线机等工具进行。
剥皮的目的是为了方便后续的连接和绝缘处理。
3. 编织。
对于多根电线或光纤束，需要进行编织处理。
编织可以增加线束的机械强度，防止电磁干扰，提高线束的外观质量。
编织的方式有多种，可以根据产品的要求选择合适的编织工艺。
4. 绝缘。
绝缘是保护线束的重要工艺环节。
通过在导体或光纤周围套上绝缘套管或绝缘胶进行绝缘处理，确保线束在使用过程中不会因为外界环境导致短路或断线等问题。
5. 连接。
连接是将不同电线或光纤进行连接，形成一个完整的线束产品。
连接可以采用焊接、压接、插接等方式进行，确保连接牢固可靠，电气性能良好。
6. 测试。
在线束加工完成后，需要进行测试。
测试包括外观检查、电气性能测试、机械强度测试等多个方面。
通过测试，确保线束产品符合客户的要求和标准。
7. 包装。
最后一步是对线束产品进行包装。
包装可以采用盒装、卷装、托盘装等方式进行，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
通过以上的工艺流程，线束加工可以生产出符合客户要求的高质量线束产品。
线束加工工艺流程需要严格控制每个环节，确保产品的质量和性能达到标准要求。
同时，线束加工工艺流程也需要不断改进和优化，适应市场需求的变化，提高生产效率和产品质量。
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程一、材料准备线束生产的第一步是准备所需材料。
根据产品要求，选择适当的导电线、电缆、连接器和保护管等材料，并将其按照设计要求进行切割和标记。
同时，对必要的连接器和接线端子进行钝化处理，以提高其耐腐蚀性能。
二、导线剥皮和绝缘处理将准备好的导线放入自动剥皮机中进行剥皮处理，剥去一定长度的外皮，露出内部的导体。
随后，进行绝缘处理，将绝缘套和绝缘盖等绝缘材料套在导线上，确保导线的绝缘性能。
三、连接器组装将准备好的连接器和接线端子插入导线中，并使用压接工具进行压接。
压接时，要确保接线端子紧固可靠，并与导线的金属部分保持良好的接触，以保证电流的传输质量。
四、线束组装根据产品要求，将已经处理好的导线、连接器和保护管等器件进行组装。
在组装过程中，要注意线束的布线规划和布线路径，确保线束的结构紧凑和排列合理。
同时，根据需求使用束线带、束线管或绑扎带等材料对线束进行固定，以防止松动和磨损。
五、验收和测试线束组装完成后，进行质量验收和测试。
通过对线束的外观、尺寸、绝缘性能和连接性能等进行检查和测试，确保线束符合产品要求和标准。
特别是对连接器和接线端子的插拔性能、电阻和绝缘电阻等进行测试，以验证线束的性能和可靠性。
六、包装和出厂线束生产工艺流程主要包括材料准备、导线剥皮和绝缘处理、连接器组装、线束组装、验收和测试、包装和出厂等步骤。
通过严格按照流程进行生产，能够提高线束产品的质量和可靠性，满足客户的需求和要求。
同时，对每一道工序进行严格的质量控制，确保每一道工序的合格率和一次性合格率，降低不良品率，提高生产效率。
全面解析线束加工流程 工程
全面解析线束加工流程工程全面解析线束加工流程线束生产主要包括以下流程：1、来料验收：利用ROHS仪器进行环保测试，测试所有线束所需来料是否符合ROHS标准，PBB）多溴二苯醚（PBDE）等有害物质。
2、送线设备：将所需加工线材放到中转送线架上。
所需设备：送线架。
工艺要求：注意切勿刮花擦伤电线外表。
3、送线：将线材放至送线器固定。
所需设备：送线器。
工艺要求：注意切勿刮花擦伤电线外表。
4、裁线：利用裁线机将线材裁剪要求长度。
所需设备：电脑裁线机。
工艺要求：不准切伤电线外表；不准切断铜丝；剥皮长短误差不准超过±1mm，5、电线剥皮：按ＳＯＰ要求剥除接头处电线对应长度的绝缘外被。
所需设备：气动剥皮机。
工艺要求：不准压伤外表；剥皮长短误差不准超过±1mm。
6、扭线：对接头处导体进行、扭线。
所需设备：扭线机。
工艺要求：不准刮花擦伤电线外表；必须把铜丝扭紧,不准出现散丝。
7、铆接端子：将接头处导体和插头端子进行铆接。
所需设备：端子机。
工艺要求：端子不准变形；必须符合拉力,铆接高度,宽度的要求。
8、产品装配：组装塑胶插头外壳。
所需设备：电动螺丝批。
工艺要求：螺丝不准露出胶壳外表；必须到达产品要求的扭力。
9、导通测试：利用仪器进行线束的导通测试。
所需设备：导通测试仪。
工艺要求：不准出现短路,断路,误配线,接触不良,绝缘不良等现象。
10、包装封箱：利用胶袋封装线束成品，装入纸箱。
所需设备：封口机及打包机。
工艺要求：封口要平整；打包带要紧包纸箱,不准脱落。
线束制造的工艺流程
线束制造的⼯艺流程当你⾛进线束制造⼚后你的第⼀印象肯定是觉得很杂很乱，让⼈有剪不断理还乱的感觉。
不过其实这些线也是有规律可循的。
线束制造的⼯艺流程可以分为以下⼏步：（1）下料下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照⼯艺要求，截断并剥⽪。
•下料处在下料的时候，应该注意，⼀般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。
•下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进⾏调试或者维修。
•下料机⼀般都有风扇进⾏排热，如果排出的温度异常⾼时，应关闭机器后进⾏检查。
•下料机的⼑具在长时间使⽤磨损后应及时更换。
•下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该⼯整清晰，标签的内容包括所⽤的产品型号，原线长度，两端剥⽪长度等信息。
•下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。
（2）第⼀次分装（预装）第⼀次分装是为压接做准备的，通常包括的⼯序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防⽔塞和三芯线两芯线的剥⽪。
⼀些⽐较⼤的端⼦，如果需要穿过⼩的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端⼦，不然后造成硅胶管会端⼦太⼤⽽拉不过。
回拉的端⼦，如1216 2190等⼀些插接器，必须要先将线穿⼊插接器，然后再待压端⼦。
在这点上，做分装⼯艺应特别细⼼，要求技术员要对插接器及端⼦⾮常了解。
分装时还要特别注意的是如果⼯艺要求将三芯线剪断或⽤PVC全缠绕的，⼀定要按照⼯艺去操作，因为有些三芯线的绝缘⽪层⽤的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰⽕，造成的后果是⾮常严重的。
（3）压接压接就是利⽤压接机等机械设备将端⼦和原线压合在⼀起，使之能起到连接作⽤的⼀种⽅式。
在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：1）在⼯装⼈员调试完模具前，切不可随意操作。
2）压接时我们⼀定要先测试拉⼒和端⼦的⾼度。
这样我们可以根据测出的实际拉⼒值和⾼度值来作为产品是否达到要求的⼀个标准。
线束生产工艺流程讲解
线束生产工艺流程讲解引言线束是由多根电线或光纤组合而成的一种电气连接装置。
它在各类电子设备中广泛应用，如汽车、航天器、家用电器等。
线束的生产过程涉及到多个工艺环节，本文将对线束的生产工艺流程进行讲解。
1. 设计和规划线束生产的第一步是进行设计和规划。
在这个阶段，工程师会根据产品的需求和要求，设计出合适的线束结构和布局。
设计中考虑的因素包括电子元件的连接方式、线束的长度和形状、线束所处环境的温度和湿度等。
2. 材料准备在线束生产的过程中，需要使用各种材料，如电线、绝缘套管、连接器等。
材料准备的工作包括采购、检验和存储。
采购部门会根据设计要求和规定的标准，选购合适的材料。
在接收材料时，质量部门会进行检验，确保材料符合要求。
合格的材料将被存储在指定的库存区。
3. 切割和剥离在线束生产的过程中，需要对电线进行切割和剥离。
切割工作使用自动化设备进行，根据设计要求将电线切成适当的长度。
剥离工作涉及到将电线的外绝缘层剥离，以便进行下一步的操作。
剥离可以手工进行，也可以使用剥线机来完成。
4. 组装和连接组装和连接是线束生产的关键步骤。
在这个过程中，工人会将剥离后的电线和其他电子元件进行组装和连接。
组装工作涉及到将电线穿过绝缘套管，并根据设计要求连接到相应的连接器上。
连接的方式可以是焊接、压接或插接等。
5. 绝缘处理为了确保线束的可靠性和安全性，需要对连接部分进行绝缘处理。
绝缘处理的方法包括使用绝缘胶管、绝缘胶带或热缩套管等材料进行包裹。
绝缘处理不仅可以保护连接部分免受外界环境的影响，还可以防止电线之间的短路和漏电等问题。
6. 护套安装线束的护套安装是为了保护线束及其内部电线免受机械损伤和外界介质的侵入。
护套通常由耐磨、耐油、耐腐蚀的材料制成。
在护套安装过程中，需要使用一些工具，如护套安装器、切割工具等。
7. 测试和质量控制线束生产的最后一步是测试和质量控制。
在这个过程中，工程师会对线束进行功能性测试、电阻检测等，以确保线束符合设计要求和规定的标准。
线束的工艺流程
线束的工艺流程
《线束的工艺流程》
线束是指在车辆、船舶、飞机等机械设备中，用来输送电力、信号和控制系统的导线集合体。
线束的制作需要经过一系列的工艺流程，包括设计、原材料准备、绝缘处理、组装和测试等环节。
首先是设计阶段，工程师会根据具体的需求和规格要求，进行线束的设计。
这包括确定线束的长度、规格和布局，以及电线的种类和数量等。
设计完成后，就需要进行原材料的准备，这包括选用导线、绝缘套管、连接器等原材料，并且根据设计要求进行切割和加工。
接下来是绝缘处理，将导线和连接器进行绝缘处理，以确保线束在使用过程中不会因为电磁干扰或者外部环境的影响而出现故障。
绝缘处理一般是通过封装、包覆或者涂覆绝缘材料来完成的。
然后是组装阶段，工人会将设计好的导线、连接器和其他零部件进行组装，根据设计图纸和工艺要求进行严格的排布和连接。
在组装的过程中需要特别注意线束的布局和连接的精准度，以确保线束在使用过程中稳定可靠。
最后是测试环节，线束组装完成后需要进行严格的测试，以确保线束的质量和性能达到设计要求。
测试内容包括电气测试、绝缘测试、连接测试等。
只有通过了测试的线束才能交付使用。
通过以上的工艺流程，线束制作完成后就可以安装到车辆、船舶、飞机等设备中，为其提供可靠的电力、信号和控制系统支持。
线束的制作工艺需要经过严格的流程和控制，以确保线束的质量和性能达到要求。
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程线束是指由多根导线和连接件组成的电气元器件，用于连接电气设备中的各种传感器、开关、电机等。
线束生产工艺流程是指将导线、连接件等材料经过一系列工艺加工，最终组装成成品线束的整个生产过程。
下面将详细介绍线束生产工艺流程的各个环节。
1. 设计阶段。
线束生产的第一步是设计阶段。
在这个阶段，工程师根据客户的需求和产品的要求，设计出线束的结构、布局、导线规格、连接件等。
设计阶段需要考虑到线束的使用环境、电气特性、防水防尘等要求，确保设计出的线束能够满足客户的需求。
2. 材料准备。
在设计完成后，需要准备线束生产所需的材料，包括导线、连接件、绝缘套管、绝缘胶带等。
这些材料需要根据设计要求进行采购，并进行质量检验，确保材料符合要求。
3. 导线剥皮。
导线剥皮是线束生产的第一道工艺。
在这个环节，工人需要根据设计要求，将导线的外皮剥除，露出内部的金属导体。
导线剥皮需要使用专门的剥皮工具，确保剥皮的质量和速度。
4. 导线编织。
经过剥皮后的导线需要进行编织。
编织是指将多根导线按照设计要求进行组合和编织，形成线束的基本结构。
编织需要根据设计要求进行精确的排列和固定，确保线束的稳固性和电气性能。
5. 绝缘处理。
编织完成后的线束需要进行绝缘处理。
绝缘处理包括绝缘套管的安装、绝缘胶带的缠绕等工艺，确保线束在使用过程中能够有效地防水防尘，同时保护导线不受外部环境的影响。
6. 连接件安装。
线束中需要安装各种连接件，如插头、插座、端子等。
连接件安装需要根据设计要求进行精确的安装和固定，确保连接的可靠性和稳定性。
7. 终检。
线束生产的最后一道工艺是终检。
在终检环节，工人需要对线束进行外观检查、电气测试等，确保线束的质量和性能符合设计要求。
通过以上工艺流程，线束最终可以生产出符合客户要求的成品。
线束生产工艺流程需要严格按照设计要求和工艺标准进行操作，确保线束的质量和性能达到要求。
同时，线束生产工艺流程也需要不断改进和优化，以适应不同客户的需求和市场的变化。
线束生产工艺讲解
线束生产工艺讲解线缆行业目前主要是工业类线束加工和消费类线缆加工为主，其中消费类的高频高速由于升级换代的频率较快，所以在工业线束面前看似更有难度，实际上工业类线束加工也是非常有品控要求的类目，其生产制造过程需要严苛而又恰当的步骤，材料选用，工序安排等众多细节和因素都决定着线束加工出现的品质状况，因此线束的生产加工步骤的每一步必须高度重视而且细腻，接下来我们一起去看看线束加工的基础步骤是如何的。
线束工艺基本流程之来料外观检验线束产品加工过程中产品外观不良会造成整个产品不良,为了防止不良品的流出,对于线束加工外观检验必须严格按照检测规范执行，对于线束加工主要的原材料之线材及端子外观检验就非常重要，常见来料不良状况列举如下八种，供大家参考！端子外观检查举例分析：良品压着区背面有明显压痕，不良品压着区背面成光滑弧线无明显压痕举例分析：良品7根导体相互挤压变形, 压着紧密不良品1根芯线偏单边良品7根导体相互挤压变形,压着紧密,无间隙不良品7根导体相互压着,但有间隙线束工艺基本流程之剥皮剥皮就是用全自动裁线机器设备将电缆线按加工工艺规定的规格剪裁进行，将裁好的线缆梳理齐整放到指定位置，并贴上标志。
剥皮的重要性不言而喻，最主要的三点要求如下，①剥皮的尺寸须在客户要求的公差范围内;②不可剥断线缆里面的导体铜丝;③切剥口须平整圆滑;剥皮正确图示剥皮不正确图示业界一般参考的剥皮尺寸控制剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规：0.3mm2 以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规：0.3—1mm2 )剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规：10mm2 )线束工艺基本流程之铆压端子铆压端子是线束加工里面最核心的工序，产品的质量好坏控制都在此工序为主，打端子业界目前主要是两种工艺，一种是铆压，一种是焊接，产品加工采用铆接或焊接，这个不能一概而论，主要取决于对接头的要求，接头加工条件，以选择合适的加工工艺。
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1. 目的:加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能 够顺利进行.2. 范围:本公司线束产品3. 定义：（无）4.相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则)5. 内容正文:1. 裁线:1.1 准备工作: 检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.1.2 调试,裁线:依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数,并试裁 3－5 条检验尺寸合后,再进行批量作业1.3 注意事项: ①线材尺寸须在公差范围内;②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐③裁好之线材每 50 或 100 条扎为一扎,每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误图 5.1 裁线良品例举2.穿护套13. 剥皮3.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作 3－5 条,确认合格后方可批量作业 3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整 3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图):剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规： 0.3mm 2以下)剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规：0.3—1mm 2) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规：10mm 2)3.5. 图示线材绝缘体上有压痕注:只要不损伤绝缘层,剥皮工具在绝缘层上产生的压痕是允许的剥皮不良原因：1．操作不当2．刀距不正确3．刀口损伤切口成有锥度abcdefg4. 铆压端子刀钝或上，下刀距离不正确切口不平整刀钝剥伤、剥断铜丝刀距太小导体上沾有绝缘层刀钝或或刀距调节过大损伤绝缘层剥线夹具内有硬物散丝扭线过紧不能保证导体铆压后的分布状况（导体截面积增大）4.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形，铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
4.4. 端子基础知识端子一般分为开式端子（即铆压栅为U 型或V 型）和闭式端子（即铆压栅为封闭式，一般为O 型）图5.8 端子示意图开式端子嵌合部导体铆压栅喇叭口被覆铆压栅料带卡口片端子各部份之作用:挤压沟嵌合部(接触部):配线的边际与对方的连接处连接,具有导电功能与端子的”芯线挤压栅”同样具有重要作用,根据厂商其形状及作用有所不同,种类繁多,这个部分具有是否能够充分满足电的特性之重要功能,所以变形或弄脏都会使其失去功能并将成为导致故障的致命原因,所以在操作上给予高度注意导体铆压栅:是端子与线材连接的重要部分,有必要对其高度注意,对铆端后的管理,虽构成采用确认端高度法,拉力测试法等等,但根据线材的构成与端子种类其管理方式有所差异,所以当对线种及作业指导书高度重视且必当确认此部分被覆铆压栅:从外部对线材施加某种压力时,为避免”导体铆压栅”内部的芯线不受到直接损伤,将线材的绝缘触铆住,具有保护作用,如果“被覆铆压栅”内包扎较弱,被覆盖之处会轻易地从铆压栅处脱落,将无法缓冲外部压力产生断线不良,另外,包扎过紧线芯就会受到损伤,且会断线.即使被覆盖的外径是同样的线种,也有差异,所以有必要对包扎外形进行足够的确认.坡度(喇叭口):压着时在“导体铆压栅”处为减轻芯线之损伤,“坡度”是必不可少的,如果没有此坡度不仅芯线会受到损伤、以及会导致断线或将大大削伤对外部的承受力卡口片:具有将塑壳及主体插入时,起到锁住端子的作用,其形状因厂商不同而不同,种类也极多,因为此部份为极为敏感之处,所以操作时当高度重视,如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出现脱落等不良（当然，也有些端子没有卡片口，但它是以端子本身的嵌合部后端作卡位的，如110，187，250 端子）料带:铆端前附于端子上,是连接端子的细带, 从其铆压后在端子所留的长度,可以获悉端子的设定状态及模具的状态.5.5 开式端子铆压过程4.6.1 开式端子导体铆压时优先采用形状<0.3mm导体铆压栅变形后的绞合导体4.6.2 无绝缘套端子导体铆压形状导体铆压栅变形后的绞合导体绝缘套导体铆压栅变形后的绞合导体导体铆压栅变形后的绞合导体4.7 绝缘体铆压栅连接形状绝缘体铆压后形状4.8 端子高度测量正确铆压过高铆压过低4.8.1 铆端高度之测量:作为确保正常压着性能的管理方法,有必要进行铆端高度之测定,设定高度虽然是在铆端机方面设定的,但就其测定却是在铆端之物上进行的,测试时使用铆端高度测定用仪器—千分尺,用其测定铆端体的“固定栅”和“挤压栅”的各中心部位,测试时需避开“挤压沟”,且确认用的线材当用生产使用之物.测试位置图 5.10 端子高度测试端子测试头图 5.11 端子高度测试柄图 5.14 端子高度测试4.8.2 高度检测的缺陷●线材加工时由加工失误线材条数不足之物●作业者失误混淆了线的种类(如0.5mm2内混有0.75 mm2线材)●铆端形状异常●铆端的线材尺码比“铆压栅”的尺码还要短小4.9 拉力测量:4.9.1 拉力测量:是为了进行铆压栅的铆端高度是否适宜之判断的一种确认项目,其确认方法为拉扯被压着的端子与线材确认其破坏强度以及保证其强度, 无论铆端高度是多么恰如其分,仍有缺陷,故为弥补高度检测的缺陷,测拉力强度是必要的拉力测试图示如下:1. 先打好端子2.再将铆压好之端子的被覆铆压栅剪去将端子在拉力将线身锁紧在计卡位上锁死拉力计线夹上3.用拉力计测试端子拉力如上图，将端子固定好后，将拉力计归零，再进行拉力测试，当拉力达到规定值时，停止拉 动，固定位置，保持 1 分钟，如端子没有脱落则合格,每 1—2 小时抽测一次附表:端子拉力国际标准约 11kgf)4.9.2 仅作拉力测试的缺点:●不能够及早发现铆端高度之标准有无差错,可能导致大量不良品 ● 有时会发觉不到铆端机与模具的不良状态理想的拉力强度:测试拉力的目的是为了调整铆端高度的,同时也是为了保证和确认芯线压着部 (导体铆压栅),如果压着的铆端高度适当,那么芯线在”挤压栅”的外部断开时的数值才是理想的数值 4.10 端子检查目视检测确认之目的是为了通过外观检查,检查出铆端高度拉力测试中未能查出的压着不良与模具不良,进一步通过压着状态良否的判断,发现组装胶壳时的不适合等嵌合部视窗 2视窗 1在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态: 1. 视窗 1 能看见导体又能看到绝缘体(外被)2. 视窗 2 芯线(导体)露出长度 0.5~1.5mm(具体依端子大小而定)3. 嵌合部不可变形,卡口片不可变形4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺5. 喇叭口高度最高不超过导体铆压栅长度的 1/86. 挤压沟深度不大于 0.3mm7. 料带长度大于 0.1—0.5mm8. 端子上下左右弯曲不大于 5°9. 端子扭曲不大于 15°以下为在目视检测中拒绝接收的例举5. 组装胶壳将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回轻拉 线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则合格.注意依工程图要求组装,不可插错位卡口片塑壳卡位图端子塑壳组装图6. 测试6.1 测试目的:检测产品功能是否正常,以确定产品性能是否符合客户要求6.2 测试步骤:6.2.1. 将测试治具正确与测试机相连，用治具夹将治具固定于桌子边缘;6.2.2. 100％电气测试，测试前先拿一条电气不良品检测测试机和治具是否正常6.2.3 将待测品塑壳插入测试治具插座内,再观察测试仪器对应指示灯是否发光(如发光产品则合格,反之则不合格),判断后再将产品塑壳平行拔出.塑壳塑壳正确的插入和分离手法6.3 注意事项:6.3.1 测试之后需自检塑壳有无刮伤,端子是否歪斜6.3.2 当连续出现电测不良时应急时向上级或品管汇报6.3.3 良品与不良品区分开,并标示清楚,将不良品放于指定位置6.3.4 测试头须每3000PCS 更换一次，易损之测试头依实际状况即时更换7. 组装即将测试合格的单件成品用胶布或套管集合在一起，做成客户所需之产品7.1 作业步骤：7.1.1 依工程图于治具上装上定位柱7.1.2 将测试好之单件成品依工程图面固定于治具对应的位置7.1.3 依治具所示起始尺寸位置开始缠绕胶布或装上套管,直至治具所示结束位置结束7.2 注意事项7.2.1 治具定位柱位置尺寸需在工程图公差范围内7.2.2 固定单件时不可错位置7.2.3 缠胶布时应有1/2以上宽度重叠绕卷,且开始和结束时至少有一圈以上的重叠,各部尺寸须在公差范围内8. 尺寸检验8.1 作业步骤8.1.1 依工程图于治具上装上定位柱,并于治具上标示图面各部尺寸和公差范围8.1.2 将已组装好之线束塑壳挂于治具对应的定位柱上,再将线束拉直,检查线束各部尺寸是否在公差范围内,如在其范围内则合格,反之则不合格9. 外观检察外观检察时,线束不得有以下不良1. 线材表面光滑、色均，无明显油污、毛刺、砂粒、擦伤、裂纹等现象；2. 导线与连接端头压接部分，线芯无外露，塑壳,护套完整无损坏；3. 导线的剥头对线芯的损伤（如线芯断、割伤等）不得大于8%；4. 缠绕之胶布须均匀,无起皱现象10. 包装入库包装时注意不可有少装或多装，以及混装，标识、字迹模糊不清等不良。