冶金机械设备维修教案

《冶金机械设备维修》教案学习情景2：冶金机械设备现代维修技术

学习情境2：冶金机械设备现代维修技术

模块9：设备拆卸与装配

一、修理的类型

维修的类型

根据维修内容、工作量大小、维修范围的深度和广度，维修可分为大修、中修、小修、项目修理、设备改造和计划外修理等几种不同维修类别。

1、大修设备的大修是工作量最大的一种全面修理。它要把设备的全部或大部分部件解体，修复基准件，更换或修复全部不合用的零、部件，修理、调整设备的电气系统，修复设备的附件以及翻新外观等，从而达到全面消除修前存在的缺陷，恢复设备原有的精度和性能，达到出厂标准。

2、中修是介于大修与小修之间的一种修理。其修理内容为：部分解体，更换或修复部分不能用到下次计划修理的磨损零件，部分刮研导轨，调整坐标，使规定修理部分恢复出厂精度或满足工艺要求。修后应保证设备在一个中修间隔期内能正常使用。

3、小修设备的小修是工作量最小的一种修理。小修是维持性修理，不对设备进行较全面的检查、清洗和调整，只结合掌握的技术状态的信息进行局部拆卸、更换和修复部分失效零件，以保证设备正常的工作能力。

4、项目修理（项修）是在设备技术状态管理的基础上，针对设备精度和性能的劣化程度，在判明故障部件的情况下，根据检查、监测、诊断结果，进行某些项目或部件的计划修理，使项目或部件符合成套设备或整台设备的功能和参数要求。

项修时，一般要进行部分拆卸，检查，更换或修复失效的零件，必要时对基准件进行局部维修和调整精度，从而恢复所修部分的精度和性能。项修是穿插在大、中、小修之间，没有周期性的一种计划维修层次。项修的工作量视实际情况而定。项修具有安排灵活，针对性强，停机时间短，维修费用低，能及时配合生产需要，避免过剩维修等特点。对于大型设备，组合机床，流水线或单一关键设备，可根据日常检查、监测中发现的问题，利用生产间隙时间（节假）安排项修，从而保证生产的正常进行。目前中国许多企业已较广泛地开展了项修工作，并取得了良好的效益。项修是中国设备维修实践中，不断总结完善的一种维修类别。

5、设备改造用新技术、新材料、新结构和新工艺，在原设备的基础上进行局部改造，以提高原设备的功能和精度，提高生产率和可靠性为目的。这种修理属于改善性的维修，工作量的大小取决于原设备的结构对实行改造的适应性程度，以及人们对原设备功能提高到何种水平。

设备改造时必需考虑生产上的必要性、技术上的可能性和经济上的合理性。设备改造的主要作用是补偿无形磨损，某些情况下也补偿有形磨损。通过改造可以实现企业生产手段现代化。

6、计划外修理无法纳入计划或在不可预计、事先未曾列入计划情况下安排的修理。如故障修理和事故修理，以及因采取事后修理方式而没有列入计划的修理。设备的管理水平越高，计划外修理的次数和工作量应越少。

二、选择修复技术应遵守的基本原则

在生产实践中，我们会遇到各种各样的设备故障现象。为提高修理质量，降低维修成本，就需要对各种先进修理技术进行合理的选择。应选择修复技术时，应遵循如下基本原则：“技术合理、经济性好、生产可行”。

1、技术合理（体现了设备维修的技术性）

技术合理是指我们选择的维修技术方案，必须满足待修机械零件的技术要求。为此，需从如下几方面来综合考虑：

（1）考虑所选择的修复技术对机械零件材质的适应性。

由于每种修复技术都有与其相适应的材质。所以，在选择修复技术时，首先应考虑待所选的修复技术是否能适应待修复的机械零件的材质。

（2）考虑各种修复技术所能提供的覆盖层厚度。

每个机械零件由于磨损等损伤情况不一样，修复时需要补偿的修补层的厚度也不一样。因此，在选择修复技术时，还必须了解各类修复技术所能达到的覆盖层的厚度。

（3）考虑覆盖层的力学性能。

覆盖层的强度、硬度、覆盖层与基体的结合强度以及机械零件修理后表面强度的变化情况等是评价修理质量的重要指标，也是选择我们修复技术的重要依据。

（4）考虑修复技术应满足机械零件的工作条件。

机械零件的工作条件包括其承受的载荷、温度、运动速度、工作面间的介质（如酸、碱、盐等），选择修复技术时，应考虑其必须满足机械零件工作条件的要求。

（5）考虑对所选用的修复技术尽可能少。

在生产中，我们经常会遇到同一机械零件出现不同的损伤部位的现象，这时就可能出现每个损伤部位对应几种不同的修复工艺的局面。为了避免零件来回倒运，缩短修复周期，降低修复成本，我们应该尽可能地简化修复工艺，选择尽可能少的修复技术。

（6）考虑下次修复的便利

现在全社会都在提倡可持续性发展，维修也不例外。在选择修复工艺时，不能图一时方便，还应考虑到下次维修的便利，多数设备在使用期内一般不止修复一次。

2、经济性好（体现了设备维修的艺术性）

在保证机械零件修复技术合理的前提下，还应考虑所选择修复技术的经济性。注意：这里的经济性，不仅仅只是指零件修复本身花费的成本，还须考虑采用某修复技术后零件的使用寿命，必须将两者结合起来，综合考虑，综合评价，并尽量进行批量修复，这样有利于分摊修复成本，降低费用支出。试想一下：如果我的手机坏了，送修一次需要花费500元，修复后只能管3个月，此后每隔3个月均需送修，而一台同类型的新手机价值1500元，1年免费保修，试问我还会送去修复吗。

在这里，建议大家要从设备一生寿命周期费用来综合权衡，除了考虑修复费用、修复后使用寿命，还要考虑运行成本、管理成本、停机损失等其它费用。

3、生产可行（体现了设备维修的艺术性）

在前面的章节，我们知道了许多的修复技术、需要配备相应的技术装备，需要能操作这些设备、熟悉操作工艺的技术人员。为此在选择修复技术的时候，必须考虑本企业设备装备水平、人员技术水平，必须切合实际，避免好高骛远。另外，还必须考虑维修组织管理和维修生产进度，是否能适应生产允许。

需要说明的是：在实际应用这一原则时，应注意具体情况具体分析，并综合权衡、全面考虑。

三、设备大修的内容和技术要求

1．设备大修的内容

设备大修的内容一般有：

（1）对整个设备进行全部解体成零件；

（2）对每个零件（除易损件外）进行清洗、检查；

（3）作好备件、材料、工量具及技术资料等方面的准备工作；

（4）编制大修理的技术文件；

（5）修复基础件；

（6）修复或更换零件；

（7）修复电气系统；

（8）修复或更换附件；

（9）设备各总成的装配及调试；

（10）设备总装配，并调试到大修质量标准；

（11）外观翻新；

（12）设备验收。

除了上述内容以外，同时还应该有以下的内容需要考虑：

（1）对于多发性故障部位，可以通过改进原设计来提高其可靠性；

（2）对于不当的材料使用、落后的局部设计和不当的控制方式等要进行改造；

（3）按产品的工艺要求，在不改变整机的结构情况下，局部提高个别主要零部件的精度。

2．设备大修的技术要求

对机电设备大修总的技术要求是：

（1）全面清除大修前设备存在缺陷与不足；

（2）大修后设备的主要性能指标应达到新设备的技术标准。在实际工作中，应从企业生产需要出发，根据产品工艺要求，制订设备大修质量标准，并在大修后达到其标准

四、设备大修前的准备

设备大修前的准备工作很多，大多是技术性很强的工作，它的完善程度、准确性和及时性都会直接影响大修计划、修理质量和工作计划。各企业的设备维修组织和管理分工有所不同，但设备大修前的准备工作的内容和程序基本相同，主要包括：技术准备、生产准备和作业计划的编制。

1、技术准备

技术准备的工作量比较大，它主要包括设备预检、分析制定修理方案、编制大修技术文件等工作。

（1）预检

为了全面深入了解设备技术状况，在大修前安排的停机检查，通常称为预检。预检工作主要由主修技术人员负责，设备使用单位的技术人员参加，共同承担。预检的时间长短与机电设备的复杂程度、设备劣化程度及修理工作的管理有关。从预检结束至设备解体大修开始之间的时间不能过长，否则设备在此期间的技术状态会加速劣化，使预检的准确性降低，给大修工作带来困难。

通过预检来验证事先预测的设备劣化部位及程度，并注意发现事先未预测到的问题，从而达到全面深入了解设备的实际技术状态，结合已经掌握的设备技术状态劣化规律，作为制定修理方案的依据。

（2）分析制订修理方案

通过预检，详细了解设备修前技术状况、存在的主要缺陷和产品工艺对设备的技术要求后，应该立即进行分析制订修理方案。

分析制订修理方案的主要内容：

1）按照产品的工艺要求，设备的出厂精度标准是否能满足生产的需要；

2）对于关键部位，如精密主轴部件、精密丝杠副、分度螺杆副的修理，本维修企业的维修条件和维修人员的技术水平是否能胜任；

3）对于多发性重复故障的部位，应分析进行改进的必要性和可能性；

4）对于基础件，如床身、立柱、横梁等的修理，采用磨削、精刨或精铣工艺，在本企业或本地区其他企业实现的可能性和经济性；

5）为了缩短修理时间，哪些零部件换新件比修复原件更经济；

6）如果本企业承修，哪些修理作业需要委托外维修企业协作，与外企业联系并达成初步协议。如果本企业不能胜任或不能实现关键件、基础件的修理，则应确定委托外企业来承修。

（3）编制大修技术文件

设备大修技术文件有：修理技术任务书、修换件明细表、材料明细表、修理工艺、修理质量标准等。这些技术文件是编制修理作业计划，准备配件、备品、材料，核算修理工

时与成本，指导修理作业以及检查和验收修理质量的依据。它的正确性和先进性是衡量企业设备修理技术水平的重要标志之一。

2、生产准备

设备大修前的生产准备主要是备品、材料、专用工、量具的准备。主修技术人员在编制好修换件明细表以后，应及时交与备品、材料管理人员，备品、材料管理人员根据库存和外购开始准备。主修人员在制定好修理工艺后，应及时将需要的库存专用工、量具送相关部门检定，通过检修合格方能使用。同时要对新制的专用工、量具提出订货。

3、编制大修作业计划

企业修理部门的计划员根据下达的设备大修计划和大修技术文件编制大修作业计划，并由部门负责人组织企业设备管理部门的有关人员、主修技术员和修理班（组）长共同审定。大修作业计划的内容一般有：○1作业程序；○2分部分阶段作业所需工人数和作业天数；○3对部分作业之间相互衔接的要求；○4需要委托企业以外的单位协助的项目及其时间要求。

对于结构复杂的高精度、大型关键设备的大修计划应采用网络技术编制。网络技术对人力、物力、设备、资金等资源的合理使用，缩短修理工期，提高经济效益都具有显著的效果。

五、设备大修计划的实施过程

设备大修不同于设备的制造，它的主要特点是：在修理技术的修理工作量方面，大修前难于预测的十分准确。在大修过程中，应从实际情况出发，及时采取各种措施来弥补大修前预测的不足，并保证修理工期按计划或提前完成。

设备大修过程如图7.2所示，在实际工作中应按大修作业计划进行，并同时作好作业调度、作业质量控制、竣工验收等主要管理等主要关理工作。

图7.2 设备大修过程框图

1、设备的解体

设备的解体是一项非常繁重的工作，应予以高度重视。如果在解体过程中违反操作规程，将对零部件造成进一步的变形与损伤，甚至无法修复，从而造成修理质量事故，延误修理工期，造成更大的经济损失。

在预检中必要的解体是为了检查和核实零件磨损情况。在大修过程中的解体是为了对续用零件进行清洗和检查，以便核实换修件存在的问题。

设备解体时应遵循以下原则：

（1）在解体前应读懂装配图，搞清楚其装配关系，以便安排合理的解体程序，选用适当的拆卸工具和设备。

（2）在不影响需修换零件解体的前提下，对于不修理的零件，应尽量不拆卸和少拆

卸。

（3）须严格遵守解体程序和解体方法。

（4）在解体过程中，对于对偶件需成对放置；对于特殊位置的装配，须找到或制作装配标记。

2、零件的清洗

零件的清洗是大修作业中不可缺少的一项重要工作，需引起足够的重视。零件的清洗必须干净、彻底，否则会影响零件检测的真实性与可靠性，从而影响大修质量和设备的使用寿命。

（1）清洗的对象

零件表面存留的污染物如油污、锈蚀、积炭、水垢等，都是零件清洗的对象。

（2）零件的清洗方法

1）清除油垢

①有机溶剂清洗常用的有机清洗溶剂有煤油、柴油、丙酮、三氯乙烯等。在设备的修理过程中，通常将零件放入煤油或柴油中，用棉纱或毛刷进行擦洗，清除零件表面的油垢。该操作方法简单、但清洗效率低，常用于单件或小批量的中小型零件的清洗。

②碱性化学溶剂清洗碱性化学溶剂通常是采用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠和硅酸钠等化合物，按一定的比例配制而成的一种溶剂，其配方、使用条件和应用范围见表7.1。

③电解脱脂电解脱脂也称电化学脱脂，它的工作原理是：将零件放入装有碱性化学清洗剂的电解槽中，并接电源负极，将耐碱性能良好的钢板接电源正极，在直流电的作用下产生电解反应，借助阴极产生的气泡对零件表面油膜的撕裂作用除去零件表面油污。

当零件材料为高强度合金钢时，为了防止材料氢脆，这时零件应接电源正极。

2）清除积碳

目前，清除积碳的方法有机械清楚，有机容积清洗和化学清除三大类。表7.2为常用的积碳清除方法、工艺、特点及应用。

3）清除锈蚀

零件表面的氧化物，如钢铁零件表面的锈蚀，在修理中必须彻底清除。应按零件的材料、尺寸、形状、锈蚀的程度、锈蚀的部位以及对清除质量的要求等选择清除锈蚀的方法。目前在修理中主要采用机械法、化学法和电化学法等方法进行清除。

①机械法清除锈蚀机械法清除锈蚀是指利用工具、人工刷或打磨的方法，或利用机器如电动磨光、抛光、滚光、喷砂等方法去除零件表面的锈蚀。机器除锈比人工除锈效率高，除锈质量好。

②化学法除锈化学法除锈是利用一些酸性溶液来溶解零件表面的锈蚀。目前使用化学溶液主要有硫酸、盐酸、磷酸或其混合溶液，再加入少量的缓蚀剂。其除锈过程：脱脂→水冲洗→除锈→水冲洗→中和→水冲洗→去氢。为了保证除锈效果，要根据零件材料、表面形状和精度要求选用合适的配方。在除锈过程中，要加热到一定温度，并保持一定的时间。常用的酸性化学除锈剂见表7.3所示。

为了避免材料产生氢脆和简化除锈前的脱脂工序，也可以用碱性化学溶液除锈。该溶液是用葡萄糖酸钠（58g/L）和氢氧化钠（225g/L）的混合水溶液组成。除锈时，溶液温度为70~90℃，除锈时间3~10min。

③电化学法除锈常用的电化学除锈有阳极除锈（把零件作为阳极）、阴极除锈（把零件作为阴极）。这两种方法除锈效率高、除锈质量好。但要注意：阳极除锈时，当电流密度过高时，易腐蚀过度，破坏零件表面，故适用于外形简单的零件；阴极除锈无过度腐蚀的问题，但易产生氢脆，使零件塑性下降。

4）清除水垢

沉积在管道内表面上和水套隔层中的水垢往往难于用机械方法清除，一般是采用化学方法清除。应对不同成分的水垢采用不同的化学溶液清除。

由碳酸盐和硫酸盐所形成的水垢，应用酸、碱或磷酸三钠溶液来清除；当水垢中含有大量的硫酸盐时，应先用碳酸钠溶液处理，当其转化为碳酸盐后，再用8%~10%（质量比）的盐酸溶液清除，若水垢中含有大量的硅酸盐时，可在盐酸溶液中加入适量和氟化钠或氟化铵，采用强力方法清除。以上溶液温度一般在50℃~60℃，清除时间为50~70min。清除后的零件须在重铬酸甲的水溶液中清洗，以免零件被腐蚀。若使用3%~5%（质量分数）的Na3PO4溶液，在溶液温度60~80℃的条件下，能使任何成分的水垢松软或生成泥渣状物质而清洗。

实际上，在清洗上述污染物的各种方法中，往往是相互联系、相互交叉的。为了提高清洗污染物的质量，缩短清除的时间，国内外已采用较先进的熔盐清除方法，并将清除积碳、水垢、除锈以及钝化处理等组成流水作业。此外，在设备维修中，用喷砂来清洗零件表面的油污、修饰等很有效。

3、零件的检查

零件的检查分修前检查、修后检验。修前检查在预检中进行；通过检查，把零件分成继续使用件、更换件和修复件三类。修后检验是指零件修理后检验其质量，以确定零件是否能使用。无论修理前检查和修理后检验，都应当综合考虑零件的技术条件，都应选择合适的检查或检验方法。

（1）零件检查的方法

零件在修理过程中的检查方法一般有：眼看、耳听、测量、仪器测试、试验、金相分析和化学分析。

（2）零件检查时综合考虑的技术条件

零件检查时综合考虑的技术条件有：○1零件的工作条件与性能要求；○2零件缺陷对其使用性能的影响；○3磨损零件的实际磨损与允许磨损标准；○4配合件的实际配合间隙与允许配合间隙标准；○5零件因镀层性能不好、镀层与机体的结合强度不够、平衡性破坏、密封性破坏等特殊情况而报废；○6零件的工作表面，因划伤、腐蚀、表面储油性破坏等，使其状态异常。

4、设备的修理装配

设备的修理装配就是把修复的零件，更换的新件和续用零件等全部合格的零件，按照一定的技术标准，一定的顺序装配起来，并达到规定的精度和使用性能要求的整个工艺过程。它是全部修理过程中很重要的部分。全部用合格零件装配而成的整台设备，未必能够达到规定的技术要求，其关键就在于装配质量。装配质量的好坏，在很大程度上影响设备的性能，因此必须予以高度重视。

（1）修理装配的技术准备工作

1）熟悉设备及各总成的装配图，熟悉相关的技术文件和技术资料。了解设备及个零部件的结构特点、作用、相互连接关系及连接方式。要特别注意配合精度、运动精度较高零部件的特殊技术要求。

2）根据零部件的结构特点、技术要求，确定合适的装配工序、方法和程序。同时要准备工、量、夹具等。

3）按照明细表检查过待装零件的尺寸精度、修复质量，核查技术要求，确保合格零件才能进入装配。

4）零件在装配前必须进行清洗。

（2）装配的工艺原则

装配时的顺序应与拆卸时的顺序相反。装配时要根据零部件的结构特点，采用合适的工具或设备，严格地按照顺序装配，必须注意零、部件之间的配合精度要求。

1）过渡配合和过盈配合的零件装配时，必须采用专用工具和工艺措施进行，必要时需加热加压装配。

2）摩擦副装配前，接触表面要涂上适量的润滑油，以利于装配和减少表面磨损。

3）有平衡要求的旋转零件，如发动机飞轮、磨床主轴等，在装配之前必须进行动平衡试验和静平衡试验，合格后才能进行装配。

4）油封件的装配要使用专用工具进行，装配前应对表面仔细检查和清洁，不能有毛刺。装配后密封件不得覆盖润滑油、水和空气的通道，密封部位不得有渗漏。

5）装配完毕，必须严格仔细地检查和清理，防止有遗漏或错装的零件。确认没有问题方能手或低速运行。

（3）装配精度

设备的质量是由其工作特性、使用效果、精度和寿命等综合性指标进行综合评定的，它主要取决于结构设计、零件的制造质量和装配精度。

装配精度一般是指：

1）各部件的相互位置精度如卧式车床，各部件的相互位置精度有主轴轴线对溜板箱移动的平行度、主轴中心与尾座顶尖孔中心的等高度等。

2）各运动部件之间的相对运动精度各部件之间的相对运动精度有直线运动精度、圆周运动精度、传动精度等。

3）零件配合表面之间的配合精度和接触精度配合精度是指配合表面应达到规定的间隙或过盈的标准，它直接影响配合的性质。接触精度是指配合表面之间应达到规定的接触面积大小和分布的标准，它主要影响配合零件之间接触变形的大小，从而影响配合性质的稳定性和寿命。

一般来说，设备的配合精度要求高，对零件的制造精度要求也高。零件的加工偏差越小，装配的设备就越接近比较理想的装配精度。但是一味地提高零件的制造精度的做法很不经济，甚至有可能是不能实现的。为了既经济由能保证配合精度，可以应用尺寸链的原理采用相应的装配方法来保证装配精度和设备的修理质量。

（4）装配方法

设备要达到规定的装配精度的方法有：完全互换法、部分互换法、选配法、修配法以及调整法等。每一种方法都具有各自的特点与应用场合，但都需要用尺寸链的原理验算其

装配精度。在设备的大修过程中，修理装配时常用的方法是完全互换法、修配法和调整法，有时这几种方法需要一起使用。

1）完全互换法

完全互换法是指无需任何选择、修理和调整，使用合格的零件就能装配成符合精度要求的设备。这种装配方法简单，设备易供应，既能保证装配质量，又可以提高生产率，是一种比较理想的修理方法。完全互换法适用下列情况：

①按设备原设计结构的特点，分析到原有尺寸链是完全互换法算解的，如各个典型的变速箱传动零件，装配前应按原设计的尺寸和精度加工制造。

②在修理过程中需要更换的零件，它的结构参数已经标准化，如齿轮、蜗杆、花键轴、轴承、螺纹零件等，装配前应按原设计尺寸和精度购买配件或加工制造。

③标准件、外购件和需要外协的零件，为了保证完全互换，需要制造时按标准尺寸和公差进行加工。

2）修配法

修配法是把零件的尺寸公差放大制造，使零件装配时能够具有一定的修配余量，经过个别零件的修配加工，最后达到所要求的装配精度。用修配法装配，能够最大程度地放宽尺寸链尺寸的加工公差，而且能够保证所要求的装配精度，特别是对装配精度要求高的多环尺寸链更加有利。但是该方法的装配质量很大程度地取决于装配人员的技术水平，且每套零件都不能互换。该方法适用于单件小比量装配和修理作业，或加工尺寸精度不易达到而必须通过修配的方法才能保证其装配精度的情况。

3）调整法

修配法最大的缺点就是在装配时要进行修配加工，增加了装配的工作量，而调整法可以克服这一缺点。它是将补偿件移动一定的距离或者装入一个具有补偿量的补偿零件来实现误差的补偿。因此，调整法和修配法，在本质上和应用尺寸链基本原理上是相同的，主要区别在于调整法是不修磨掉金属层来补偿误差。

当然实现补偿件的调整，必须在结构设计时专门设计设置可以调节和可以补偿尺寸误差的机构或补偿零件。设备修理装配时只能是在已经确定结构的前提下，试装时经过测量与验算，确定补偿量的大小，以合理的补偿量为依据，一方面适当地放大有关组成零件的制造公差，另一方面以必要的调整来提高装配精度。常用的调整法有可动调整法和固定调整法两种。

①可动调整法可动调整法是通过调整具体的机构中某一零件的相对位置，使其补偿一定的数值，减少封闭环代表的装配误差，从而提高装配精度。补偿调整量可以是直线尺寸的位移，也可以是角度偏差，例如调整平行度、垂直度或角度等装配技术要求时，则属于角度偏移。甚至也可能时既有尺寸上的位移，又有角度上的偏移，如保证锥齿轮的啮合就属于这种情况。

) 可动调整法) 固定调整法

图7.2 调整法举例

如图7.2a所示为一可动调整法的实例，轴向装配间隙X应用调整轴套的位置来达到。轴套有一定的位移，当齿轮与轴套间距离达到要求的装配间隙以后，将轴套用定位螺钉固定好。用这样的办法可以使各个零件的轴向尺寸按公差等级较低的要求来制造，不管制造公差放大多少，都能通过调整达到装配精度要求。虽然在结构中增加了一个补偿套，但消除了修配加工，对装配仍然是有利的。

可动调整法一般不需要应用尺寸链的公式进行计算，只是在结构设计时，应用尺寸链关系，对补偿封闭环的状态进行必要的分析，从结构上解决补偿机构和补偿零件的调节和固定。

可动调整法由于补偿性质不同，又可分为自动调整法及定期调整法。

自动调整法是靠自动补偿件随时调整封闭环的精度，消除零件磨损、变形等引起的偏差。定期调整法则是利用定期调整补偿件（如螺纹调整补偿件、斜面调整补偿件、长孔调整补偿件），以恢复设备尺寸链精度的一种简便方法。

②固定调整法这种方法是在机构中设置一个专门的零件，这个零件可以按照装配精度的要求进行选择和换置，并以不同的厚度作为不同的补偿量，使封闭环的实际误差得到相应的补偿，从而提高装配精度。

固定调整法经常选用简单的易加工的垫片来进行补偿，因此也叫“补偿垫片法”。

如图7.2b所示为一固定调整法的实例,在图示的齿轮轴装配中，增加了一个补偿垫片来代替可动调整法的轴套调节。各组成零件的轴向尺寸按公差等级较低的要求来制造，封闭环代表的轴向间隙X必然会有超差，这时可根据实际超差的大小，采用不同厚度的补偿垫来进行补偿，从而达到要求的装配精度。

应用调整法装配不仅可以保证达到装配精度，而且可以实现对设备磨损的补偿。当设备使用相当时间以后，可以重新调整或更换补偿件使其恢复到原有的精度。因此补偿件的调节补偿量要考虑由于零件放大制造公差而产生的装配超差，还要考虑能补偿设备的磨损。

5、设备修理精度的检验

设备大修以后按验收标准进行验收，不同的设备具有不同的验收标准和检验方法。金属切削机床的验收最为典型，金属切削机床的验收是按几何精度和工作精度标准进行验收的，几何精度的验收一般在机床静态下进行，工作精度的验收是在机床运转下进行的。

机床的几何精度是指最终影响机床工作精度的那些零件的精度，它包括基础件的单项精度，各部件间的位置精度、部件的运动精度、定位精度、分度精度和传动链精度等。工作精度是指机床在正常、稳定的工作状态下，按规定的材料和切削规范，加工一定形状工件时所测量的工作精度。

国际标准化组织（ISO）制定了各种机床的精度验收标准和机床精度检验通则，我国也制定了与国际标准等效或相近的标准。在这些标准中规定了机床精度的检验项目、内容、方法和公差等，其为机床精度检验的依据。

机床精度检验前，首先要作好安装与调平工作。按照机床使用说明书的要求，将机床安装在符合要求的基础上并调平。调平的目的是保证机床的静态稳定性，以利于检验时的测量，特别是那些与零件直线度有关的测量。

GB/T4020－1997中规定对卧式机床几项主要几何精度的检验项目是：纵向导轨在垂直平面内直线度的检验、横向导轨的平行度的检验，溜板箱移动在水平面内直线度的检验、主轴锥孔轴线的径向跳动的检验、主轴定心轴颈径向圆跳动的检验、主轴轴线对溜板移动的平行度的检验、主轴箱主轴轴线和尾座顶尖的等高度的检验等。

6、设备试验

设备试验的目的是通过规定的试验方法来考核设备的修理质量。下面以机床为例来说明设备的试验方法。

由于机床的几何精度是在静态下进行检验的，所以它不能代表机床的修理质量。机床在运动状态和负载作用下能否保持原有的几何精度，必须通过机床的各种试验，如机床空运转试验、负荷试验和工作精度试验等才能进行鉴定。

（1）机床空运转试验

机床空运转试验的目的是进一步鉴定机床各部件的正确性、可靠性、操作性以及运动部件的温升、噪声等是否正常。

1）机床主传动系统的试车检查主轴试车从低速开始，依次逐级运转致高速，每级运转时间不少于5min，高速运转时间不少于30min，使主轴承达到稳定温度。低速运转时，检查操纵手柄停车动作的正确性及离合器的松紧程度；高速运转时，检查主轴承的温度应不超过65℃，其它轴承的温度不得超过50℃。检查主轴转速在300r/min时，操纵手柄扳到停止位置，主轴是否在2~3转内停止转动。如果不能停止转动，则应调整制动拉紧螺钉。

2）进给机构的试车检查在主轴最高转速和最大纵向、横向进给量运动时，工作速度平稳，没有冲击和较大的振动。检查开合螺母手柄的动作，应准确可靠，无阻滞或过松的感觉，检查进刀手柄和开合螺母手柄的互锁程度。检查自动走刀脱落蜗杆机构的工作灵活可靠性，能否在定铁位置上自动停止。

3）溜板刀架部分的试车检查检查刀架移动应均匀平稳，旋转丝杠手柄应灵活，反向空程应小于1/20转。

4）挂轮部分试车检查检查挂轮中交换齿轮啮合间隙和运转是否正常。

5）尾座部分检查顶尖套筒移动时，在整个移动范围内应松紧一致，转动手柄应灵活，锁紧机构松紧适当。

6）润滑系统检查检查主轴箱液压泵的供油情况以及各油孔是否畅通。

7）电气部分检查检查机床电气操纵、起动、停止等工作是否正常。

（2）机床负荷试验

机床负荷试验是考核机床主传动系统能否达到设计允许的最大转矩功率，并考核这时机床所有机构是否正常工作，有无振动、噪声和温升等。在负荷试验时主轴转速的降低应在空载转速的5%以内，可以将摩擦离合器左边一组摩擦片适当调整2～3个切口，待切削

完毕以后，再调松到正常位置。

卧式车床负荷试验的方法是将φ100mm×250mm的中碳钢试件，一端用卡盘夹紧，另一端用顶尖顶住，使用YT5硬质合金45°标准右偏刀，主轴转速为58r/min，背吃刀量为12mm，进给量为0.6mm/r，进行强力切削外圆。

（3）机床工作精度试验

机床工作精度试验的目的是：试验机床在加工工件过程中，各个部件之间的相互位置精度能否满足被加工零件的精度要求。在试验之前，必须对其几何精度进行复查。

卧式车床工作精度试验：

1）精车外圆试验以φ50mm×φ250mm的中碳钢为试件，卡盘夹持，采用高速钢精车刀精车外圆，切削速度94m/min，主轴转速600r/min，背吃刀量0.15mm，进给量0.1mm，圆柱度误差不大于0.01/100mm，表面粗糙度Ra不高于1.6μm。

2）精车端面试验采用铸铁试件，试件直径φ300mm，使用BK8硬质合金45°标准右偏刀，主轴转速 120r/min，背吃刀量0.2mm，进给量0.15mm/r，切削时试件用卡盘夹持。被加工的端面的平面度应小于0.02mm。

3）切断试验切断试验用来检查机床加工系统的刚性，试件为φ40mm×φ100mm，54#钢，采用标准YT15硬质合金4mm的切刀，主轴转速76r/min，进给量0.1～0.2mm/r，切断时不应有明显的振动。切断加工时可将纵向溜板紧固，小刀架楔铁适当调紧。如果发现主轴刚度不足，可调整主轴前轴承的径向间隙，而后轴承不调整。因为后轴承是锥度轴承，调得过紧后轴承大端相对滑动力增大，会使轴承产生过热。