生产质量问题统计表

生产线异常管理办法

生产线异常管理办法 1. 目的与范围 1.1为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少生产损失，提高生产效率，提升按期交付能力，特制定本管理办法。 1.2本管理办法适用于xx客车（不含试制样车）生产过程的异常管理。 2. 术语定义 2.1生产线：系指各厂焊装、涂装、总装、完检、底盘等作业线。 2.2生产异常：系指造成生产线停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。 2.3生产停线：系指异常发生时，造成生产线停滞或生产线空线。 2.4异常类型：生产异常指下列异常：计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。（1）计划异常：因生产计划临时变、安排失误或未按计划执行等导致的异常。（2）物料异常：因物料供应（含指定配套件）不及时（缺料）或物料状态来错导致的异常。（3）设备异常：因设备故障或水、电、气等原因而导致的异常。（4）品质异常：因生产过程中品质问题处理不及时而导致的异常。（5）技术异常：因产品设计、工艺或其他技术资料问题而导致的异常。（6）订单异常：因营销公司订单状态变更或未按计划确定、反配套件供应不及或来料状态错误而导

致的异常。（7）作业异常：因生产单位作业失误导致的异常。生产线异常管理办法

3. 各单位职责 3.1生产保障部 3.5.3负责物料异常责任单位判定； 3.5.4负责及时审核处理异常申报。

标

361负责本厂库管件配送物料异常归口管理； 362负责组织处理本厂库管件配送物料异常、送料人维护、及时报缺和首件送检等问题，跟踪闭环； 3.6.3负责本厂库管件配送物料异常责任单位判定； 364负责及时审核处理异常申报。 3.7各专业厂（生产管理科） 3.7.1负责本厂生产计划异常及作业异常归口管理； 3.7.2负责组织处理本厂生产计划异常及作业异常问题，跟踪闭环； 3.7.3负责本厂生产计划异常及作业异常责任单位判定； 3.7.4负责本厂生产异常的预警，及时申报生产过程中生产异常； 3.7.5负责协助生产异常归口管理单位异常处理。 3.8企业管理与信息技术部 3.8.1负责生产相关信息系统的正常运行维护和管理。 3.8.2负责对异常责任判定二次申诉进行仲裁。 3.9人力资源部 3.9.1负责本办法执行考核结果的落实。 4. 办法内容生产异常管理按照“四不放过”原则管理：异常原因未查清不放过、异常责任人未受到处理不放过、异常责任人没有受到教育不放过、针对异常制定的整改措施未落实不放过。 4.1异常处理流程生产线异常管理办法

品质异常报告格式

品质异常报告格式品质异常报告格式篇一：品质部品质异常检讨报告品质部品质异常检讨报告事件问题描述如下：在6-1至6-3号生产的T8椭圆12平钩26*2 9.5和T8 12斜钩V字型直径26的产品，现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里，导致影响客户的出货交期，有损客户对我司的印象，并造成公司物力资源的重大损失。产品工序责任人如下：开机技术员：蔡灿军、赖虔洲品质IPQC：廖仲坤、赖惠兰点数贴标签：廖凤凤、罗贞凤、吕明裁管：廖国林出货检验：易浩品质部经查证对此事做原因分析如下： 1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。

2、针对产品规格和形状差不多的产品，且在同一台机器上生产，生产一款产品订单时更换模具生产下一款时，技术员未跟品质或点数工序沟通说下。 3、产品点数贴标签的时候标签贴错了，但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。 4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做，裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。 5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置，导致裁切、包装容易出错。 6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。 7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训，容易放错误。永久改善纠正措施如下： 1、通知此事件相关负责人，然后召开品质异常检讨会。 2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。 3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。 4、品质部加强对品质检验员的培训与督导，特别是出货检查要把关到位。 5、生产车间5S要做好，如产品要准确标识区分，对于类似的产品要做明显标识并分开放置。 6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。让工作流程化，制度化。这样大家工作更顺心。 7、各部门的管理制度撰写制定出来，并落实执行到位。

异常工时管理及计算标准

异常工时管理及计算标准（ISO9001-2015） 1、目的为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。 2、范围本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。 3、职责生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。 3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=挑选人数×挑选时间。

4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。异常增加工时=增加人数×工作时间。 5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。具体分解为： A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。 B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。 6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。 7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。停线异常工时=停线起止时间×停工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装：拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。C：产品部位拆返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×

品质异常统计表

品质异常统计表序日期异常问题点原因分析处理措施预防措施责任人跟踪人备注 1 7月1日7421B齿轮箱座穿线糟太窄，电线穿不过表面批锋及铸渣过大；来料检验员漏检至使不合格品流入对现场产品及库存品进行全检，不合格品通知供应商到现场进行磨处理来料检验员按标准检验，发现不合格通知采购部退回供应商，装配品检员对箱座重点跟踪，对上工序来料进行接收质量检查。（7月17日已全部返工完，到 8月3日为止，没出现不合格零件）谢泽球黎先安 2 7月1日7421B箱体与电器安装板孔位不对（有品质员要求只安装三个螺丝）箱体焊接时孔位偏；品检员用拉尺进行测量，测量误差太大，不能满足精度要求现场已对生产部件进行配装由品质工程师设计检具对箱体螺丝孔位置进行检验。（7月13日检具已做好，给到品检员）成浩然秦振伟 3 7月1日电机拖板与中轴板磨合镶条配合不平行，电机拖板螺母未锁紧镶条钻点方法不对，造成点角度与安装角度不一致，锁紧螺丝后镶条不平行已装配成品进行返修，将镶条反面安装，先安装再配钻，保证钻点角度与安装角度一致先装配镶条再进行配钻黎先安成浩然 4 7月1日60CL封边机输送链条有长一两节，也有短两三节，甚至五六节的（32条有3条出现此问题）来料检验未按抽样标准检验，发现异常未做出拒收处理对现有及库存品由装配员工对链条进行拆解或加长来料检验员按抽样标准检验，并对此异常重点检查，品质工程师跟进。（员工反映：到7月5日-7月23日没有出现质量问题）李少文成浩然 5 7月1日MJK1333主锯主轴放置方法不对，未按包装要求插入插板放置 —— 将现有库存平放的主轴优先使用，防止因长时间放置产生应力变形磨床加工后必须插入插板放置，没有插板不允许生产。牟敦玉谢泽球 6 7月2日排钻：同一台机脚踏板有时踩一脚，有时踩两脚才能运转 ——更换脚踏板对更换的脚踏板进行测试；长期跟踪使用稳定性黎先安秦振伟序日期异常问题点原因分析处理措施预防措施责任人跟踪人备注

质量问题分析方法

质量问题分析方法一、分析问题的方法之一 ——ＱＣ七大手法运用ＱＣ手法的目的具体的ＱＣ手法ＱＣ与作业标准化的循环ＱＣ手法的运用运用ＱＣ手法的目的企业在进行流程改善时，首先应寻找改善的切入点，探讨问题的本质，分析问题产生的根源，打下理论分析的坚实基础。在生产现场，运用5Ｓ手法来凸显问题点，使用3ＵＭＥＭＯ（改善备忘录）及时地记录问题点，然后分析问题。用来分析问题的工具就是ＱＣ手法。 1.对现状进行分解在分析问题时，首先要对现状进行分解。根据现有的标准化资料，衡量现状是否符合规范。如果现状不合理，则要对现状及早地做出改正，使之回到标准化的轨道上；如果目前的运行方式确实是合理的，那么就应进一步对现有的标准或规范加以修正。 2.寻找适当的突破口当问题发现后，为了及时、有效地解决问题，必须寻找适当的突破口。运用ＱＣ七大手法的目的，就是为了了解问题的现状，寻找解决问题的最佳的切入点，再寻找适当的资源来改善所存在的问题。解决问题后，将所做的有效的改善措施加以标准化，修订成为新版的标准或检验规范。作业人员将按照新版的标准或检验规范的要求进行作业和检验。如图6－1所示。图6－1改善问题的一般流程ＱＣ七大手法企业可以综合运用ＱＣ七大手法以便于寻找解决问题的切入点，经历既定问题、确定相关的流程、量度表现、分析原因、建立和测试改善方案，以及评估推行效果等几个步骤，进行持续的改善工作。ＱＣ手法的工具包括：检查表、柏拉多图、直方图、特性要因法、散布图、管制图、流程图以及脑力激荡等各种方法。每种工具根据其自身不同的特点，适当应用于相应的场合。接下

来详细介绍七种手法。 1.检查表法检查表是ＱＣ七大手法中最简单的工具。它的特点是照表来操作，主要对收集到的资料进行分类管理。例如某公司收集工伤事故的资料（见表6－1），将意外事故分类，统计每年发生的次数、公司因此遭受的损失和改善这类事故所需的费用等。表6－1公司安全事故检查表 2.直方图直方图是将数据根据差异进行分类。直方图的主要特点就是：明察秋毫地掌握差异。直方图的制作方法如下： ◆横坐标轴表示产品品质特性值 ◆纵坐标轴表示次数 ◆将各组原组界标在横轴上 ◆以组距为底，将高与各次数值成比例地作出各个长方形，即得直方图 ◆在直方图的上方记入数据总数

异常工时

第一章总则一、目的为了减少在生产过程异常对产品品质、生产进度、生产效率的异常影响，有效提升制造竞争能力，加强异常工时管控，以达到过程控制与年度指标达成的双赢局面。二、适用范围 XX电器制造有限公司制造系统，内部原因或外部原因影响生产所造成的生产异常。三、管理主体根据“谁影响、谁负责、谁改善”的原则，对各部门造成的异常工时进行管理考核。第二章异常工时分类和判定标准一、异常工时分类主要分类为：缺料停线、来料不良、返工等。二、异常工时判定标准（一）已排产或正在生产的订单因缺料造成非正常转产或停产的；（注：原则上停产异常工时不能超过2小时，超过2小时以外的由于总装车间消化）（二）生产过程异常造成停线30分钟以上或影响生产效率10%以上的；（三）返工、返修等。第三章异常工时管理细则一、异常工时的计算规则：（一）停产工时=停产时间*生产线人数

（二）非正常转产工时=转产时间*生产线人数注：转产时间=最后一台产品下线到下一机型第一台产品下线的时间（转产时间在30分钟内不计）（三）物料全选或加工工时=挑选或加工时间*参与挑选或加工人数（四）效率损失工时=（标准产出－实际产出）/标准产出*生产时间*生产线人数（五）返工工时=返工时间*返工人数二、各类异常工时的界定细则（一）采购员（供应商）造成的异常工时 1、由于欠料或来料不及时（包括未及时进仓）而导致生产线停产或非正常转产的异常工时（设计原理：采购员必须从发出订单开始，跟踪到物料合格上线）； 2、物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。注：所有供应商造成的异常工时均属于采购员责任，并纳入采购中心异常工时考核；（二）生产管理中心造成的异常工时 1、计划排产不合理导致生产线无法正常安排生产导致的异常； 2、计划变更未及时通知相关部门造成的生产异常；（三）前工序车间（冲压车间&喷涂车间&焊接车间）造成的异常工时 1、由于前工序车间未能及时生产提供物料而造成生产线停产或非正常转产所产生异常工时； 2、前工序车间的物料需生产线挑选或加工后方可生产的，从而造成降低生产效率或占用人力的异常工时。（四）研发和生技造成的异常工时由于研发和生技原因造成的异常工时： 1、新产品（新产品是指产品重技转开始生产不足1万台的产品）出现的异常工时属研发部门；