对二甲苯生产流程
对二甲苯生产流程
二甲苯是一种重要的有机化工产品，广泛应用于化工、医药、农药、涂料等领域。下面将介绍二甲苯的生产流程。
二甲苯的生产主要通过二甲苯的烷基化反应来实现。烷基化反应是指将苯与甲烷进行反应，生成二甲苯的过程。具体的生产流程如下：
1. 原料准备：生产二甲苯的主要原料是苯和甲烷。这两种原料需要经过净化处理，以去除杂质和不纯物质。
2. 催化剂制备：烷基化反应需要使用催化剂来促进反应的进行。常用的催化剂有氯化铝、氟化铝等。催化剂需要经过制备和活化处理，以提高其催化活性。
3. 反应装置：烷基化反应一般采用流动床反应器或固定床反应器。反应器需要具备一定的温度和压力控制系统，以保证反应的进行。
4. 反应条件：烷基化反应的温度通常在300-500摄氏度之间，
压力在1-5兆帕之间。此外，还需要控制反应物的进料速率和
催化剂的用量，以达到最佳的反应条件。
5. 反应过程：在反应装置中，苯和甲烷在催化剂的作用下进行烷基化反应。反应生成的二甲苯会随着气体流出反应器，并通过冷凝和分离等工艺进行回收。
6. 产品处理：通过冷凝和分离等工艺，将回收的二甲苯进行进一步的处理和提纯。处理过程中需要去除杂质和不纯物质，以提高二甲苯的纯度。
7. 产品储存和包装：经过处理和提纯后的二甲苯会被储存到储罐中，并进行包装。包装过程中需要注意防止二甲苯的挥发和泄漏。
以上就是二甲苯的生产流程。通过合理控制反应条件和加强产品处理，可以提高二甲苯的产率和纯度，从而满足不同行业对二甲苯产品的需求。
二甲苯的制备
二甲苯的制备 二甲苯（dimethylbenzene，简称：xylene）是一种广泛用于化工、油漆和树脂产业的有机化合物。二甲苯实际上是由三种异构体组成的混合物：邻二甲苯（o-xylene）、间二甲苯（m-xylene）和对二甲苯（p-xylene）。其中，对二甲苯因其用途广泛（如PET树脂的生产）而显得尤为重要。 **制备原料**： 1. 石油馏分，尤其是重整油。 2. 甲苯（为生产特定的二甲苯异构体时使用）。 **制备过程**： 1. **重整过程**：石油重整是制备二甲苯的主要方法。在该过程中，石油馏分在催化剂的作用下，在高温、高压条件下进行反应，生成芳烃，包括二甲苯。 2. **异构化过程**：使用甲苯作为原料，通过甲苯异构化反应，可以得到二甲苯。 **现象**： 1. 石油馏分在重整过程中，会在催化剂的作用下产生颜色变化，并逐渐生成aromatic 化合物。 2. 生成的二甲苯会与其他芳烃混合，需要进一步分离。 **注意事项**： 1. **安全性**：二甲苯是易燃液体，需要远离火源和高温。同时，其蒸汽与空气混合可以形成爆炸性混合物。 2. **健康危害**：二甲苯蒸气吸入对人体有害，长时间接触会对中枢神经系统产生抑制作用。同时，二甲苯与皮肤接触可能会引起皮肤刺激。 3. **环境影响**：二甲苯对水体和土壤的污染是有害的，应妥善处理和存储，避免泄漏。 4. **操作注意**：在进行二甲苯的生产和处理时，建议使用防护眼镜、手套和其他适当的个人防护装备，并在良好的通风条件下操作。 总之，二甲苯的生产是一个复杂的过程，涉及多个化学反应和分离步骤。操作人员需要了解相关的化学知识，遵循操作规程，并采取适当的安全措施。
对二甲苯工艺技术与生产
对二甲苯工艺技术与生产 对二甲苯（PX）是一种重要的化工原料，广泛应用于聚酯、染料、涂料、医药等领域。随着化工行业的快速发展，对二甲苯的需求量不断增加。因此，了解对二甲苯的工艺技术与生产对于企业和投资者具有重要意义。本文将对二甲苯的工艺技术与生产进行详细介绍。 对二甲苯工艺技术 对二甲苯的合成工艺主要有两种：一种是通过对二甲苯氧化制得，另一种是通过甲苯氯化反应制得。以下是两种工艺技术的特点及流程。对二甲苯氧化工艺 （1）氧化反应为放热反应，反应温度和压力较高； （2）需要使用催化剂，且催化剂中毒现象较为严重； （3）产品中可能含有杂质，需要进行精制提纯。 （1）将甲苯和氧气作为原料加入到反应器中； （2）在催化剂的作用下，甲苯和氧气发生氧化反应生成中间产物苯甲酸；
（3）苯甲酸进一步与甲醇发生酯化反应生成对二甲苯。 对二甲苯氯化工艺 （1）氯化反应为放热反应，反应温度和压力较高； （2）氯化反应中会生成多种氯代芳烃，需要严格控制反应条件；（3）需要对生成的氯化物进行分离和提纯。 （1）将甲苯和氯气作为原料加入到反应器中； （2）在催化剂的作用下，甲苯和氯气发生氯化反应生成一氯甲苯、二氯甲苯、三氯甲苯等多种氯代芳烃； （3）根据需要，通过精馏、结晶等工艺手段进行分离和提纯，得到目标产物对二甲。 对二甲苯（p-xylene）是一种重要的化工原料，主要用于聚酯、染料、涂料、医药等领域。随着国内外聚酯产业的快速发展，对二甲苯的需求量不断增加。因此，对二甲苯生产技术的进步和发展趋势受到了广泛。 技术概述
目前对二甲苯的生产主要采用两种方法：一种是通过对二甲苯直接氧化生产，另一种是通过甲苯选择性氯化生产。直接氧化法是将二甲苯在催化剂作用下与氧气反应生成对二甲酸，再经过水解生成对二甲苯。选择性氯化法是甲苯在氯化催化剂作用下，选择性氯化生成对二氯甲苯，再经过水解生成对二甲苯。 技术进展 近年来，随着环保和能源效率要求的不断提高，新型高效、环保的对二甲苯生产技术成为研究热点。其中，最具有代表性的是生物发酵法和催化裂解法。生物发酵法是利用微生物发酵甲苯或二甲苯，生成对二甲苯。该方法具有环保性和高效性，但目前生产成本较高。催化裂解法是通过催化裂解其他有机物（如重油、焦油等）生成对二甲苯，该方法具有能源高效利用和环保性，但需要解决催化剂的活性和选择性问题。 经济效益分析 对二甲苯生产技术的经济效益取决于多种因素，如原料成本、能源消耗、生产规模等。传统的直接氧化法和选择性氯化法生产对二甲苯，由于技术成熟和生产规模大，具有较高的经济效益。生物发酵法和催化裂解法虽然生产成本较高，但具有环保性和高效性，随着技术的不
对二甲苯
对二甲苯 1、概述 对二甲苯（PX）是一种重要的有机化工原料，主要用它可生产精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT），PTA或DMT再和乙二醇反应生成聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），即聚酯，进一步加工纺丝生产涤纶纤维和轮胎工业用聚酯帘布，PET树脂还可制成聚酯瓶、聚酯膜、塑料合金及其它工业元件等，除此之外，PX还用来做溶剂及生产医药、香料。 基本的行业产业链为：原油→石脑油→混二甲苯（MX）→对二甲苯（PX）→对苯二甲酸（PTA）→聚脂→纺织品等。 2、我国PX生产现状和发展前景 近几年，国内PX的生产能力保持快速稳步的增长，但由于下游以PX为原料的对苯二甲酸（PTA）产业的发展速度更为迅猛，所以国内PX的需求量一直攀升，进口量逐年上升。据统计，我国聚酯产能已由2000年的594. 5万吨/年增加到2010年的2900万吨/年，受聚酯行业的推动，国内PTA生产能力也迅速扩张，也使得2010年的表观消费量接近1685万吨。PTA的巨大需求带动了PX产业的发展。 2002年后，中国的PX工业开始步入快速发展阶段，到2008年底生产能力从167.6万吨/年增至428.1万吨/年，年均增速达16.9%；表观消费量则从172.4万吨猛增至612.5万吨，年均增速达23.53%，远高于供应增长速度，到2015年PX的缺口预测将扩大到320万吨，PX供应紧张的矛盾将更加突出。 3、生产对二甲苯的原料 对二甲苯的原料主要是混二甲苯（MX），混二甲苯是由对二甲苯、邻二甲苯及间二甲苯组成，而混二甲苯过去主要来自于炼焦工业，现在主要来自石脑油的催化重整，或炼油的C6+重整生成油。其次，苯、甲苯等芳烃可以通过烷基化反应，歧化反应生成对二甲苯。 由于石油产业链上原料的限制，以煤炭为原料，通过煤制甲醇，甲醇制芳烃，芳烃分离提取对二甲苯，煤炭或者甲醇也将成为生产对二甲苯的原始原料之一。 4、石化工业生产对二甲苯的主要工艺路线 重整油和裂解加氢汽油中抽提一直以来是生产PX的主要工艺路线，由于PX需求量日益增长，用此工艺来生产PX已远不能满足需求。当前芳烃联合装置的目的是增加二甲苯的产率，同时减少苯的产率。受热力学平衡的限制，通常在二甲苯混合物中间二甲苯（MP）含量较高，而工业上需求量较大的对二甲苯（PX）含量却较低。所以工业上常常通过甲苯歧化和烷基转移工艺、C8芳烃异构化工艺以及甲苯选择性歧化工艺来增产对二甲苯。 4.1芳烃抽提 4.2歧化及烷基转移 甲苯歧化反应是指甲苯在催化剂（一般采用硅铝催化剂）作用下，使一个甲苯分子中的甲基转移到另一个甲苯分子上而生成一个苯分子和一个二甲苯分子，这种反应称作歧化反应。 烷基化反应是指有机化合物分子中连在碳、氧和氮上的氢原子被烷基所取代的反应。 歧化及烷基转移工艺是以甲苯和C9芳烃资源作为原料，通过歧化及烷基转移反应生成高附加值的C8芳烃，这是生产对二甲苯的原料。 歧化及烷基转移工艺最具代表性的是美国环球油品公司（UOP）的Tatory工艺，该工艺使用丝光沸石催化剂，可为对二甲苯生产提供50%以上的C8芳烃原料。近年UOP新开发的TA-5和TA-20等歧化及烷基转移催化剂已分别实现了工业化，与TA-4催化剂相比除具有高转化率和高选择性等特点外，反应进料中最多可以处理含10% 的C10芳烃，也具有很强的竞争力。 4.3苯/甲苯分离 采用精密分馏工艺分离生产合格的苯产品并为歧化及烷基转移单元提供合格的甲苯原料。 4.4二甲苯精馏
pta工艺流程
pta工艺流程 PTA工艺流程 PTA工艺（Purified Terephthalic Acid）是生产聚对苯二甲酸乙二酯（PET）的关键环节之一。聚对苯二甲酸乙二酯是一种广泛应用于纺织、塑料、食品包装等行业的高分子材料。下面将介绍PTA工艺的主要流程。 PTA生产过程主要包括下列步骤：空气氧化、还原除尘、浓缩结晶、浆液搅拌、过滤、洗涤、钛钡分离、中和洗涤、气体处理、再结晶、稳定、解盐，具体内容如下： 首先是空气氧化。在空气中将对二甲苯氧化生成对苯二甲酸（Txy），最后通过净化工艺转化为聚对苯二甲酸乙二酯。空气中的氧与对二甲苯反应生成对苯二甲酸，并伴随着大量的废气排放。 然后是还原除尘。将氧化产物中的高温、高压气体通过冷却装置冷却，使其达到凝结温度，然后经由高电场使气体流中的颗粒物与SO2进行静电捕集，同时通过循环液对气体中的SSO2进行吸收。 浓缩结晶是指将上述处理后的聚合物溶液在真空的作用下进行浓缩，降低溶液的水分浓度，增加对苯二甲酸的浓度。 浆液搅拌是将浓缩的聚合物溶液进行充分搅拌，以保持其均匀性和稳定性。
接下来是过滤。将浆液经过滤器进行固液分离，得到固体聚对苯二甲酸乙二酯。 洗涤是对过滤后得到的固体进行洗涤，以去除其中的杂质。 然后是钛钡分离。将洗涤后的固体通过于HCl溶液共熔，使得其中的钛和钡分离出来，而PTA不溶于溶液。 中和洗涤是将分离出来的钛和钡通过反应中和，形成钛钡中间体。 气体处理是对上述工艺过程中所回收的气体进行处理，以降低其对环境的污染。 再结晶是将经过中和洗涤的钛钡中间体再次经过结晶过程，得到聚对苯二甲酸乙二酯。 稳定是对再结晶得到的聚合物进行稳定处理，以确保其性质的稳定。 最后是解盐。将稳定的聚对苯二甲酸乙二酯通过溶解、脱泡等工艺，将其中的盐类物质去除，以得到纯净的PTA产品。 以上就是PTA工艺流程的主要步骤。这一工艺流程中使用的材料和机器设备非常多，要求操作者有丰富的工艺知识和操作经验。同时，工艺中也涉及到环境污染的问题，需要严格控制废气、废水和固体废物的排放，以保护环境。通过PTA工艺
对二甲苯的合成方法
有机合成 对 二 甲 苯 合 成 方 法 专业：应用化学 班级：1203班 姓名：***
对二甲苯合成方法 王慧慧 （应用化学1203班） 对二甲苯，英文名为Paraxylene ，缩写为PX ，分子式C 8H 10，其物理性质见表1。主要用于生产精对苯二甲酸（PTA ）和对苯二甲酸二甲酯（DMT ），是重要的基本有机化工原料，而PTA 和DMT 是生产聚酯（PET ）化纤的主要原料。 表1 对二甲苯的主要物理性质 项目 数值 项目 数值 外观 无色透明无沉淀 冰点 13.263℃ 沸点 138.351℃ 比重d20/4℃ 0.86105 闪点 30℃ 蒸汽比重 3.65 燃点 500℃ 爆炸极限 1.1～6.6%(vol) 折光率D20 1.49582 空气中允许浓度 <200ppm 表面张力 20℃ 28.31达因/cm Tc 345℃ 粘度 20℃ 6.5586×10-6kgs/m 2 Pc 34kg/cm 2 目前，生产对二甲苯的方法主要有：甲苯歧化、吸附分离、二甲苯的异构化。 一、甲苯歧化 甲苯歧化工艺就是选择性地将甲苯转化成苯和二甲苯。甲苯转化成二甲苯叫做歧化，或“TDP ”。术语“烷基转移”描述了甲苯和C 9A •的混合物转化成了二甲苯。 歧化反应： 烷基转移： CH 3 2 CH 3 CH 3 + CH 3 CH 3 C H 3 甲苯歧化是唯一成功地使歧化与烷基转移在同一个工艺装置上发生的工业 CH 32CH 3 CH 3 +
技术。将甲苯歧化装置与芳烃装置结合起来，可以最大限度的提高高品质的苯和对二甲苯产量，同时也将低品质的甲苯和重质芳烃副产品的产品降到最低（ZRCC考虑到C8芳烃资源情况，暂缓建甲苯歧化与烷基单元）。 在现代化的芳烃装置中，甲苯歧化过程位于芳烃抽提和二甲苯回收之间（图1-2-1），抽提甲苯作为甲苯歧化的原料，而不再与汽油调和或当作溶剂卖掉。如果想最大限度的生产对二甲苯，则C9A也可以送到甲苯歧化装置作原料，而不再与汽油调和。C9A的加工改变甲苯歧化装置化学平衡，产物不再是苯，而是二甲苯。 近来，人们对对二甲苯的需求超过了混合二甲苯的供应量，甲苯歧化工艺提供了一个由低品质的甲苯和重质芳烃生产额外的混合二甲苯的理想方式。对于一个石脑油进料固定的装置，增加一个甲苯歧化工艺，可以成倍增长对二甲苯的产量。 二、吸附分离 目前国际上吸附分离技术成熟的有UOP的Parex工艺和IFP的Eluxyl工艺技术。两者都是新颖的吸附分离法，用于回收来自混合二甲苯的对二甲苯。“混合二甲苯”是指包括乙苯、对二甲苯、间二甲苯和邻二甲苯在内的C8芳烃异构体的混合物。这些异构体在一起蒸发用常规蒸馏使其分离是不可能的。吸附分离工艺采用一种为对二甲苯而选择的固体沸石吸附剂，为回收对二甲苯提供了一种有效的途径。与传统的色谱分离法不一样，吸附分离工艺为连续工艺，它模拟液体进料逆流到固体吸附床上。进料与产品连续进出吸附层，且组份基本保持不变。 吸附分离工艺于1971年问世不久，很快就成为世界对二甲苯回收的最佳技术。•在该工艺之前，只能用分步结晶生产对二甲苯，1975年建造了最新的对二甲苯结晶器，吸附分离装置能从单程进料中回收97％以上的对二甲苯，而提供的对二甲苯产品纯度达99.9％或更高。 吸附分离工艺的优点 （1）产品纯度高 近20年来，市场需求的对二甲苯纯度大大提高。1970年吸附分离工艺问世时，市场上销售的对二甲苯纯度为99.2％；到1992年，纯度标准已升至99.7％（Wt），且纯度标准有继续上升趋势。为了满足用户的需求，所有新建的吸附分
对二甲苯生产
对二甲苯生产方法 典型的对二甲苯生产方法是从石脑油催化重整生成的热力学平衡的混二甲苯(C8A)中通过多级深冷结晶分离或分子筛模拟移动床吸附分离(简称吸附分离)技术，将对二甲苯从沸点与之相近的异构体混合物中分离出来，再对其进行下一步利用。 下面介绍一下结晶分离。混合二甲苯的凝固点区别很大，分别是：PX13.3℃，邻二甲苯-25.2℃、间二甲苯-47.9℃，乙苯-95.0℃。分离工艺的一段结晶在-62℃~-68℃形成低共熔结晶体,二段结晶温度-20℃~-10℃，由此深冷结晶除去PX异构体，多次反复，使PX的产品纯度达到98%以上，但收率最高只有70%左右。结晶法因其能耗低，产品纯度高，生产工艺及设备简单等优点而被较早应用于工业生产。其工艺包括深冷结晶工艺，熔融结晶工艺(GT2CrystPx工艺、Mobil工艺、BP 工艺、MWP工艺、PROABD工艺与PXPlusXP工艺)，其中的GT2CrystPx工艺因其突出的优点早期就得以广泛应用。 GT2CrystPx结晶工艺的原理是：PX在13.2℃时发生凝固，而其异构体(间二甲苯、邻二甲苯和乙苯)的凝固点小于-25℃，可由结晶法分离C8芳香族异构体。GT2CrystPX工艺即可以在对二甲苯含量较低或较高的进料下操作。对于前者进料，结果可得到含有80%~90%PX的固体，滤液则循环利用，使再结晶得到高纯度的PX结晶。而对于富含PX的进料，结晶比吸附具有更大的优势，即第一步的结晶就形成高纯度的PX。而且系统与操作费用都较低，操作示意见图3。 图3从富含PX的进料中回收PX的GT2CrystPX工艺 [wiki]石油[/wiki][wiki]化工[/wiki]生产二甲苯的工艺竞争路线： 1）煤焦油路线生产BTX（通过粗苯催化精制） 2）甲醇和甲苯生产对二甲苯（美国GTC和大连理工大学） 3）甲醇催化转化生产BTX路线（中国科学院山西[wiki]煤炭[/wiki]化学研究所）
有机化工生产技术17 裂解汽油加氢生产芳烃对二甲苯的生产
裂解汽油加氢生产芳烃对二甲苯的生产 授课内容： ● 裂解汽油加氢生产芳烃反应原理、工艺流程及操作控制 ● 对二甲苯的生产反应原理、工艺流程及操作控制 知识目标： ● 了解裂解汽油加氢生产芳烃反应原理、工艺流程 ● 了解对二甲苯的生产反应原理、工艺流程 能力目标： ● 分析和判断裂解汽油组成及特点 ● 分析和判断芳烃之间的相互转化实现过程 思考与练习： ● 对比催化重整产物与裂解汽油芳烃分布特点 ● 裂解汽油加氢生产芳烃反应原理 ● 对二甲苯的生产反应原理 第二节 一、裂解汽油的组成 裂解汽油含有C 6～C 9以及芳烃的含量，随裂解原料和裂解条件的不同而异。例如，以石脑油为裂解原料生产乙烯时能得到大约20%（质、下同）的裂解汽油，其中芳烃含量为40～80%； 用煤柴油为裂解原料时，裂解汽油产率约为24%，其中芳烃含量达45%左右。 裂解汽油除富含芳烃外，还含有相当数量的二烯烃、单烯烃、少量直链烷烃和环烷烃以 及微量的硫、氧、氮、氯及重金属等组分。 裂解汽油中的芳烃与重整生成油中的芳烃在组成上有较大差别。首先裂解汽油中所含的 苯约占 C 6～C 8芳烃的 5 0%，比重整产物中的苯高出约5～8%，其次裂解汽油中含有苯乙烯，含量为裂解汽油的3～5 %，此外裂解汽油中不饱和烃的含量远比重整生成油高。 二、裂解汽油加氢精制过程 由于裂解汽油中含有大量的二烯烃、单烯烃。因此裂解汽油的稳定性极差，在受热和光 的作用下很易氧化并聚合生成称为胶质的胶粘状物质，在加热条件下，二烯烃更易聚合。这些胶质在生产芳烃的后加工过程中极易结焦和析碳，既影响过程的操作，又影响最终所得芳烃的质量。硫、氮、氧、重金属等化合物对后序生产芳烃工序的催化剂、吸附剂均构成毒物。所以，裂解汽油在芳烃抽提前必须进行预处理，为后加工过程提供合格的原料。目前普遍采
国内外对二甲苯生产工艺
国外对二甲苯生产工艺
摘要：对二甲苯PX是重要的芳烃产品之一，是二甲苯中用量最大的产品。它重要用于制备对苯二甲酸PTA以及对苯二甲酸二甲酯DMT，进而生产聚对苯二甲酸乙二醇酯PET。对二甲苯还可用作溶剂以及作为医药、香料、油墨等的生产原料，用途十分广泛。我将浅谈从国内外PX生产工艺。 石油二甲苯、煤焦油二甲苯中，都具有相称量的对二甲苯。由于对、间二甲苯的沸点差只有0.75℃，故不能采用精馏分离法，目前国内外研究发展的方法是低温结晶分离法；吸附分离法和络合分离法。低温结晶分离法运用二甲苯异构体的熔点差异进行分离，重要方法为深冷分步结晶，工艺技术成熟，在二甲苯分离中占优势。但此法设备庞大，对二甲苯受共熔点的限制，回收率低，只有60-70%。吸附分离法是70年代发展的新方法，此法比深冷结晶法投资少，生产总成本低，对二甲苯收率高，纯度也高，有也许取代深冷结晶法。 然而单纯的从石油和煤焦油中提取二甲苯已满足不了使用需求。因此甲苯烷基化生产对二甲苯，成为工业生产的一个新方向。原料甲苯在烷基转移反映器中，进行烷基转移反映，生成二甲苯和苯。混合二甲苯在异构化反映器中，使部分间二甲苯异构化生成对二甲苯，反映物在稳定塔中除去轻馏分后与烷基转移工段来的二甲苯混合进入脱C9馏分塔，在塔顶获得对二甲苯含量较高的混合二甲苯，塔釜为
C9以上组分。从稳定塔塔顶得到的混合二甲苯进入吸附分离工段，采用非分子筛型固体吸附剂吸附对二甲苯，解吸得纯度高达99.9%的对二甲苯产品，同时副产间二甲苯。此外，尚有氟化氢-三氟化硼抽提法。 一、国外深冷结晶法工艺 传统的生产PX 的原料来源重要有催化重整生成油和裂解加氢汽油以及煤焦油副产物, 由于受热力学平衡的限制, 这些原料中的PX 质量分数均不大于24%。为了达成较高的PX 回收率, 结晶过程需要在很低的温度下进行, 深冷结晶工艺便是针对这种低浓度PX 原料所开发的。深冷结晶法通常都采用两级结晶过程, 第1级结晶温度为-62到68℃,分离出85%到90% 的粗对二甲苯, 再通过第2 级重结晶分离出高纯度的对二甲苯。由于混合二甲苯是一个多元体系, 其固液相图十分复杂, 在理论上能形成多个低共熔点, 从而限制了PX 回收率的无限制提高PX的总回收率在冷却到- 65时仅能达成65% 左右,因此深冷结晶法中对二甲苯单程回收率较低, 二甲苯损失量和物料循环量都较大。并且在分离对二甲苯晶体时还需要相应的离心机、回旋过滤器等固液分离设备, 因此深冷结晶法中的设备投资和维护费用均较大。再加上当时的机械制造加工水平相对较低, 自动化控制技术相对落后, 使得深冷结晶工艺中许多设备的可靠性较差, 大型化困难, 结晶过程的维护保养费用较高, 因此深冷结晶法逐渐被后续开发的模拟移动床吸附分离技术所取代。