烟囱钢内筒施工作业指导书

1 目的、范围

1.1目的

为使华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程烟囱钢内筒部分能科学有序地组织施工，针对本工程钢内筒部分的施工技术、方法和程序、资源配置、其质量保证及安全生产要求进行总体策划，确保其能安全、优质、高效的完成。

1.2范围

本作业指导书适用于华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程烟囱钢内筒的施工。

2 编制依据、引用标准

2.1编制依据

2.1.1云南省电力设计院设计图纸：烟囱钢内筒施工图、《烟囱桩基础图》（A版）、烟囱外筒施工图（B版）。

2.1.2SQD-1000-150SF型液压提升成套设备资料。

2.1.3《华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程施工组织设计》。

2.1.4《华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程建筑专业安全文明施工策划》。

2.1.5同类工程的外出学习收资资料。

2.1.6现场实际情况。

2.2引用标准

2.2.1《火电施工质量验收及评定标准》DL/T5210.1—2005

2.2.2《电力建设消除施工质量通病守册》

2.2.3《电力建设环境安全与健康管理工作规定》

2.2.4《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－2002）

2.2.5《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46―88）

2.2.6《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205—2005

2.2.7《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008

2.2.8《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869－2004

2.2.9《钛制焊接容器》JB/4745-2002

2.2.10《钛及钛合金复合钢板焊接技术条件》GB/T13149-91

2.2.11《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

2.2.12《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89

2.2.13《钢结构焊接及验收规程》JGJ18-2003

2.2.14《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-2005

2.2.15《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

2.2.16《焊接工艺评定规程》DL/T 868—2004

2.2.17《电力建设施工质量验收及评价规程》（第7部分：焊接） DL/5210.7—2010

2.2.18《焊工技术考核规程》DL/T679—1999

2.2.19《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅[2002]109号）

2.2.20《不锈钢焊条》

2.2.21《钢结构设计规范》GB50017-2003

2.2.22《钢管混凝土结构设计与施工规程》CECS28:90

2.2.23《建筑施工手册》、《建筑施工计算手册》。

2.2.24《火电建设文明施工规定及考核办法》电建[1995]543号文

2.2.25云南省火电建设公司《现场安全标准化实施手册》Q/523-1.0

3.01.67—2004。

2.1.26《工程建设强制性条文》

2.2.27《中国华电集团公司火电工程达标投产考核法》(2008年版)中国华电工[2009]96号

3 工程概况

3.1华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程烟囱为双筒结构，外筒为钢筋混凝土结构、内筒为钢-钛复合板，外筒高度为235m，内筒高度240m、直径9.6米。钢内筒为等直径自立式结构，支撑于烟囱钢内筒基础上。钢内筒筒体材料10m以下为24厚Q235B钢板；10m以上采用钛钢复合板，厚度为：24+1.2、18+1.2、16+1.2、14+1.2；钢内筒外敷80厚超细玻璃棉毡保温层。

3.2钢内烟道：材料采用钛钢复合板，厚度为：18+1.2。外敷80厚超细玻璃棉毡保温层。3.3 筒首（233.4～240m）外包不锈钢及并设有不锈钢直爬梯。

3.4烟气导流板为24+1.2钛钢复合板，外敷160厚超细玻璃棉毡保温层。

3.5筒顶设有8根?57×

4.5不锈钢管避雷针。

3.6筒身设有加劲肋及在各层钢平台位置处设有止晃点。

4 主要工程量（排烟筒）

主要工程量统计表

5 作业准备和作业条件

5.1作业准备

5.1.1人员配备

各类人员配备表：

5.1.2 施工机械(具)的配置

主要施工机械配置表：

5.1.3材料准备

5.1.3.1将施工用料报计划购买，并按施工进度要求分批进场。

5.1.3.2配备制作安装钢内筒的工器具。

5.1.4技术准备

5.1.4.1组织施工人员对图纸进行学习领会，加深对图纸的理解。

5.1.4.2对施工人员进行施工程序、方法和施工内容进行技术培训。

5.2作业条件

5.2.1所有参加的施工人员必须进行三级安全学习并考试合格。

5.2.2施工技术、安全措施经批准并向所有作业人员进行技术、安全交底，让作业人员明确作业方法、程序及安全注意事项，并签字认可。

5.2.3所用材料进场，并按规范要求进行材料试验合格。

5.2.4钢内筒施工使用的机械器具必须经荷载试验合格方可使用，确保其能使用安全。

6 施工进度计划

计划施工总工期160天，阶段进度根据项目部安排的月度及周作业计划组织实施。

7 作业程序、方法和要求

7.1作业方案

7.1.1钢内筒施工方案采用SQD-1000-150SF型液压提升设备进行提升。液压提升设备共布设20个千斤顶，每个千斤顶的额定提升重量100t，钢内筒总重约1300t，额定负荷率为65%＜80%，满足《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008安全使用要求。

7.1.2为不损伤钢内筒钛材，采用外顶升法进行施工，即将液压提升设备布置在钢内筒外侧。

7.1.3为解决筒身材料就位需增设千斤顶支架，将千斤顶布置在支架顶部，在支架底部正对烟囱外筒大门口预留材料输送门洞，详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。

7.1.4提升点采用布设一根环型箱梁，环型箱梁顶部与筒壁焊接一块挡板，钢内筒内侧设8根提升导向轨。详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。

7.1.5为满足人员进入钢筒内侧进行焊接作业，做一圈支撑内筒的临时平台板，临时平台板采用型钢支撑，高600mm，立柱间留孔洞可供人员进出。

7.1.6钢内筒筒身材料在加工场用卷板机加工成图纸要求的弧度，每节内筒4张钢板围成。卷制好的钢板用平板车运输至烟囱外筒门洞口，然后用5t手动单轨小车吊运就位，详见《烟囱钢内筒施工平面图》。

7.1.7内筒外壁保温作业在40m钢平台完成。保温所需材料在零米设置一台3吨卷扬机，通过70米平台倒向吊运到40米平台上。

7.1.8筒身钢板根据设计图纸和规范要求，按照提供的订货技术要求采购定尺板并打坡口。

7.1.9钢板的卷制在加工厂进行，使用三辊卷板机，一台10t行车吊配合。

7.1.10筒身安装Q235B基层采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊。手工电弧焊焊丝采用JM-70；气体保护焊用镀铜焊丝；钛板采用钨极气体保护焊，焊丝采用厂家提供的钛焊丝；筒首不锈钢采用手工电弧焊，焊条采用A132，不锈钢与碳钢焊接采用A302焊条。

7.2作业程序

支架基础施工→支架、临时平台板安装→液压提升设备安装、调试→第一节板就位焊接→提升一个作业层→第二节板就位焊接→提升，循环重复，直至全部施工完。

7.3作业方法及要求

7.3.1提升设备支架及基础

7.3.1.1提升设备支架基础在钢内筒基础环壁外侧浇筑一环型钢筋混凝土梁，梁底置于钢内筒底板表面（-3.0m），梁顶标高为-0.05m，梁宽为1200m。梁顶预埋20块-20×1000×1000钢板用于焊接上部支架。梁砼标号为C30，配筋详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。

7.3.1.2提升设备支架柱采用?529×12钢管，高8m，柱顶焊接千斤顶基座。立柱外侧均布四根[20a加强，门洞两侧柱需浇筑C30混凝土。柱间采用环型箱梁及22#工字钢把支架连接成整体，施工中根据施工需要在立柱上设置操作平台。钢筒内侧设置8根提升导向轨，以防提升过程中筒体发生偏移。支架各节点详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。

7.3.1.3支撑内筒的临时平台板采用20mm厚铁板，用40#工字钢做立柱，立柱共40根，每个立柱承重为35t，立柱底脚与设计基础环板焊接牢固，柱间预留两个施工进出通道，其它立柱间用型钢连接起来使其成为整体以增加稳定性。

7.3.1.4设计内筒基础板为40厚、260宽的环板，环板顶标高为+0.29m，由30根M39螺栓固定。基础环板螺栓孔采用磁力电钻成孔，环板安装就位校正水平后采用高强无收缩灌浆料进行二次灌浆稳固。

7.3.2液压提升设备工作原理及设备安装

7.3.2.1整套液压提升设备由YB-120型液压站及SQD-1000-150SF型松卡式千斤顶组成。本设备生产厂家有合法法人生产经营资质，有国家知识产权局颁发的专利生产许可证，是目前国际较为先进的钢内筒倒装施工提升设备。

7.3.2.2 YB-120型液压站系统是独立的集成化动力传动装置，它主要通过供油并控制油流的方向、压力和流量以输出可调整的直线往复运动回转运动，从而推动执行机构实现各种规定动作和工作循环。

7.3.2.3 SQD-1000-150SF型松卡式千斤顶的上下卡头为两面三刀体的穿心式双作用液压千斤顶（也可称为液压提升器），设备中心有1根?75的提升杆，提升杆下端与环型箱梁（提升点）相连，单台千斤顶的最大提升重量为100t。这种千斤顶有双钢卡自动机械锁保险、双油路自动锁保险、一道手工机械锁保险，共计5道保险锁，即使突然断电或油管断裂也能保证提升物不会下坠，安全系数极高，同步性好。

7.3.2.4液压提升设备工作原理：使用时将提升杆插入千斤顶后，使上、下卡块处下工作状态。当油泵供油时，压力油从下油咀进入缸体内，由上卡头自动锁紧提升杆，此时下卡头松开，在油压作用下活塞上升将提升杆带着负载向上举起，当活塞升满一个行程（150mm）后油泵停止供油，负载停止上升，完成提升过程。回油时，压力油从上油咀进入，此时下卡头锁紧提升杆静止不动，在油压作用下，活塞回程，液压油从下油咀排出，至此完成一个提升过程。如此往复循环，千斤顶将提升杆带着重物不断提升。当完成一个阶段的提升工作后，停止供油，将上、下卡头松开，然后将提升杆放下或拔出。如此反复，直至全部内筒的安装工作结束。

7.3.2.5液压提升设备安装：整套液压提升装置严格按照说明书要求组装。千斤顶安装在设备支架柱顶的基座上，千斤顶与液压站采用管道连接，油缸的进出口采用高压胶管连接，其余采用钢管连接。管道焊接应牢固可靠，焊接前进行酸洗，除锈除杂质，用碱水中和后用清水冲洗干净，最后用油将水挤出。液压站及管道清理干净后，在油箱注入液压油。然后接入电器控制线，检查控制电压主导液压元件、电机的标示与电压相符。

7.3.2.6液压提升设备调试：液压提升设备安装完后将全部调压阀手柄放松（一般为逆时针方向旋转），点动电机检查旋向是否符合泵的要求；启动电机，运转10分钟，排除管路中的气体，调节压力至额定值，检查漏油点（执行机构动作后，油箱内液位会降低，应及时补油至油标上限位置）；依次调节压力阀、溢流阀到规定值，检查执行机构动作是否正确；用电器调整循环，调节流量阀，使执行机构动作达到规定速度。

7.3.2.7使用中可能发生的故障及处理办法

7.3.3钢板卷制、除锈及就位

7.3.3.1在加工前应对原材料进行检查，特别是对于材料的材质和规格型号要与图纸核对无误后方可进行下料。下料前所有构件都要进行现场实际放样，校对尺寸，无误后进行下料。 7.3.3.2钢板的卷制场在加工厂进行，使用三辊卷板机，一台10t 行车吊配合，钢板平吊使用平吊钳，在卷制过程中施工人员要不断地用圆弧样板进行检测圆弧度直至附合质量要求。 7.3.3.3每块钢板长度为1/4圆周长，卷制方法分为预弯头、对接和板面的卷曲三过程。 1）预弯头可采用手工预弯头方法，在卷板机上用大锤预弯头，上轴锟要适当压紧，以防弹动，锤击顺序由外逐段向内，以防有直头，也同样遵循宁过勿欠的原则，打出一小段后用外卡样板检验之，最后打至稍过的弧度为宜。 2）开始卷制时，后端用钢管配合。

3

）卷制时，前端用行车配合，由于成型弧还不够大，故吊钩在筒体内侧，随着轴锟的继续旋转、吊车的继续上升和右移曲面部分逐渐增大（曲面较直面刚性大，曲率大比曲率小的刚性大）此时对刚性大的板可以撤去吊车配合，若刚性小仍需吊车配合一段，随着曲率的逐渐形成，视曲面的刚性状态，可不用吊车配合，如下图所示。

· · 吊车配合卷板示意图

4）卷制一圈后，由于刚性的增加，基本不须吊车配合，之后就应用卡样板检查曲率，如图所示。为了能卡出尽量接近实际曲率，必须再不受任何载荷的自由部位，左侧在板的坠力作用下，此时的曲率大于实际曲率，而右侧较短，基本处于自由状态，能反映真正的曲率。

样板正确位置

卡样板检查曲率示意图

5）在卷制时,由于受各种因素的影响，造成弧度过大或欠弧的现象，其处理方法如下图所示，图a为弧过的矫正方法，图b为弧欠的矫正方法，力锤在中间，衬锤在两侧，便可收到矫正的效果，由于矫正弧过比矫正弧欠容易得多，所以卷制时应使弧稍过为合理。矫正时锤头着力点位置要采取隔离以避免钛层损伤。

衬锤衬锤力锤

力锤衬锤衬锤

图a 图b

弧度矫正示意图

6）钢板卷制过程中要求钛复合层要采取可靠的保护措施，可覆盖一层毡布，确保钛复合层不受损坏。

7）加劲肋角钢卷制前先将每两根角肢对点焊成一组，组合成槽钢的模型，再将拼对好的槽钢形的角钢竖肢朝上放进卷板机上下滚筒之间进行卷制。卷制完毕将其取出后用火焰割炬将点焊的焊缝切开，并将切割处缺陷进行补焊、打磨修复。

7.3.3.4卷制好的钢板应及时进行除锈及防腐处理。钢板表面除锈等级为Sa2 1/2，排烟内筒外表面及排烟内筒导流板以下内表面（含导流板）、内接烟道外表面及附件刷耐高温防腐涂料，其采用无机富锌底漆一道（1×40m）,环氧云铁中间漆一道（1×50m），氧化橡胶面漆2道（2×30m），涂层总厚度150 um；其余外露铁件刷环氧类防腐油漆，两底两面，总厚度160m。每张钢板四周均需预留不小于50mm的施焊区暂不刷油漆，待安装焊接完成后再进行补刷油漆。

7.3.4筒体组装

7.3.4.1根据钢内筒排版指示按顺序将卷制好的钢板用小平板车拖运到烟囱门洞口，然