数控技术指令区别大全
五、简答题：
1. 简述数控编程的内容与方法
答；（1）加工工艺分析（2）数值计算（3）编写零件加工程序单（4）制备控制介质（5）程序校对与首件试切
2．简述什么样类型的零件加工首选数控机床。
答；对于小批量产品的生产，由于生产过程中产品品种变换频繁、批量小、加工方法的区别大，宜采用数控机床。
3. 选择数控机床刀具（刀片）时应考虑哪些因素？
答：（1）被加工工件材料的区别。（2）被加工材料性能。（3）切削工艺的类别。
（4）被加工工件的几何形状、零件精度和加工余量等因素。（5）要求刀片（刀具）能承受的切削用量。（6）生产现场的条件。
（7）被加工工件的生产批量，影响刀片（刀具）的经济寿命。
4．简述数控机床在确定走刀路线时主要考虑的几个要点。
答：（1）在保证加工质量的前提下，应选择最短走刀路线。
（2）保证零件轮廓表面粗糙度的要求。
（3）刀具的进退应沿切线方向切入切出。
5. 数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？
答：（1）适应性强
（2）适合加工复杂型面得零件（3）加工精度高、加工质量稳定（4）加工生产效率高（5）一机多用
（6）减轻操作操作者的劳动强庆（7）有利于生产管理的现代化（8）价格较贵
（9）调试和维修较复杂
6．简述G00指令与G01指令的相同点与不同点。
答：使用G00指令时，刀具的实际运动路线并不一定是直线，而是一条折线。使用G00指令时由轴机床参数指定。G01的进给率由F指令决定。G01的轨迹是直线。
7. 什么是顺铣？什么是逆铣？数控机床的顺铣和逆铣各有什么特点？
答：顺铣—铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。
逆铣—铣刀对工件的作用力在进给方“向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。
顺铣的特点：需要的加紧力比逆铣要小，刀具磨损慢，工件加工表面质量较好(精加工)。
逆铣的特点：工件需要较大的夹紧力，容易使加工的工件表面产生加工硬化，降低表面加工质量，刀齿磨损加快，降低铣刀的耐用度（粗加工）。
8．简述加工中心的特点。
答：（1）.具有刀库和自动换刀装置，能够通过程序或手动控制自动更换刀具，在一次装夹中完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等加工，工序高度集中。（2）加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上），甚至多个轴。(3)加工中心上如果带有自动交换工作台，一个工件在加工的同时，另一个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。
9. 数控机床的坐标轴与运动方向如何确定？
答：Z坐标轴：Z轴是首先要确定的坐标轴，是机床上提供切削力的主轴轴线方向，如果一
台机床有几个主轴，则指定常用
的主轴为Z轴。
X坐标轴：X轴通常是水平的，且平行于工件装夹面，它平行于主要切削方向，而且以此方向为正方向。
Y坐标轴：Z轴和X轴确定后，根据笛卡尔坐标系，与它们互相垂直的轴便是Y轴。
机床某一部件运动的正方向是增大工件和刀具之间距离的方向。
10．简述M00指令与M01指令的相同点与不同点。
答：当使用M00时，机床主轴、进给及切削液等全部进入停止状态。而当使用M01时，只有当面板上“选择停止”按钮被按下时，M01才有效。
11．在数控机床上，什么是对刀点？对刀点选择原则是什么？
答：所谓的对刀点，是指在数控加工时刀具相对工件运动的起点，也是程序的起点。
原则：（1）选在零件的设计基准、工艺基准上，或与之相关的位置上，以保证工件的加工精度；（2）选在方便坐标计算的地方以简化程序编制；（3）选在便于对刀，便于测量的地方，以保证对刀的准确性。
12．简述数控机床对刀具的要求。
答：（1）适应高速切削要求，具有良好的切削性能
（2）高的可靠性（3）较高的刀具耐用度（4）高精度
（5）可靠的断屑及排屑措施（6）精度迅速的调整
（7）自动快速的换刀
（8）刀具标准化、模块化、通用化及复合化
13．简述数控车床加工的对象。
答：1.轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的转体零件；2.精度要求高的零件；3.特殊的螺旋零件；4.淬硬工件的加工。
14．简述开环控制数控机床、闭环控制数控机床、半闭环控制数控机床的特点。
答：开环控制机床不带位置检测反馈装置，因此它工作比较稳定，反应快，调试维修方便，结构简单，但控制精度低。闭环控制机床的工作台上安装了位置检测反馈系统，因此它价格精度高，但结构复杂，造价高，调试维修困难。
半闭环控制机床的检测元件安装在电动机或主轴丝杠上，因此它具有比较高的控制性，调试比较方便。
15．简述电火花线切割加工的原理。
答：电火花线切割加工是利用连续移动的细金属导线作为工具电极，对工件进行脉冲火花放电腐蚀、切割加工的。
16．什么是加工中心的工序集中。
答：（1）工序集中
（2）自适应控制能力和软件的适应性强
（3）加工精度高
（4）加工生存率高
（5）操作者的劳动强度减轻
（6）经济效益高
（7）有利于生产管理的现代化
17．简述加工顺序的安排。
答：1.基面先行原则 2.先粗后精原则 3.先主后次原则 4.先面后孔原则 5.先近后远原则
18．什么是工序集中原则？简述采用工序集中原则的优缺点。
答：工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
优点：有利于采用高效率的专用设备和数控机床，提高生产率;减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组
织工作；减少机床数量、操作人员数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了加工表面健的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。
缺点：专用设备和工艺装备投资大，调整维修比较麻烦，生产准备周期比较长，不利于转产
19．数控车削加工适合加工哪几类零件？
答；用于加工精度要求高，表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体零件。20．分析数控机床加工生产率高的具体原因。
答：（1）可以减少加工所需机动时间和辅助时间（2）缩短了定位和非切削时间（3）减少了半成品的周转时间
（4）数控机床加工质量稳定，还可减少检验时间
21．简述机床原点、机床参考点与编程原点之间的关系。
答：机床坐标系原点是由机床厂家在设计时确定的，机床的参考点是相对机床零点的一个特定点、一个可设定的参数值，它的主要意义在于建立机床坐标系，只有知道机床坐标系后才能确定编程原点。
22．说明M02指令和M30指令的相同点与不同点。
答：相同点：它们都表示程序结束。
不同点：M30指令还兼有控制返回零件程序头的作用，用M30时若想再次按循环启动键，将从程序第一段重新执行；而M02没有此功能，若要重新执行该程序，就得在进行调整。23．精加工时切削用量的选择原则。
答：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。
25．在数控镗铣加工编程时，选择编程原点原则。
答：1）应尽量选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，减少错误。2）应尽量选在精度较高的加工表面，以提高被加工零件的加工精度。3）对于对称的零件，工件零点应选在对称中心上。4）对于一般零件，通常设在工件外轮廓的某一角上。5）Z轴方向上的零件，一般设在工件表面。
26.孔加工固定循环中，G98返回循环起始点，G99返回R平面
27.刀具半径补偿的作用有哪些？使用刀具半径补偿有哪几步？在什么移动指令下才能建立和取消刀具半径补偿？
答：作用一提高加工精度，二简化编程。( 1分)
半径补偿要分三步进行，一引入半径补偿, 二运行补偿，三取消半径补偿。(2分)
建立和取消刀具半径补偿只能在G01或G00的移动指令才有效。(2分)
28.简述G92指令与G54指令使用主要区别？
答: 1、G92指令是通过运行程序时建立工件坐标系，通过对刀将刀位点与起刀点重合;G54指令是零点偏置指令，它是通过将工件原点相对于机床的零点的偏移量找出后存放在偏置寄存器内以便调用。(1分)
2、G92不能和其他指令同段，在运行G92该段指令时不产生坐标轴移动，只是将该点位置进行记忆，建立工件坐标系。G54指令可和其他指令同段，在运行该段指令时会产生坐标轴移动。(1分)
3、用G92时，如果在加工中途有不正常停机，重新开机时，必须重新对刀。而用G54时，如果在加工中途有不正常停机，重新开机时，只需做回零操作后便可执行程
序(1分)
4、用G92时，在程序结束时刀位点必须与起刀点位置重合。用G54时，在程序结束时刀位点不必与对刀点位置重合。(1分)
5、在用G92建立工件坐标系对刀开始时，机床可以不作回参考点操作，而采用零点偏置对刀时，机床必须先回参考点操作。(1分)
29.什么是顺铣？什么是逆铣？数控铣床的顺铣和逆铣各有什么特点？
顺铣：是指刀具旋转方向与刀具进给方向一致，反之为逆铣。(2分) 在数控铣床上由于采用滚珠丝杆传动，没有间隙，一般不会产生颤动。顺铣时可减少刀具与工件的摩擦，可降低工件表面的粗糙度值，同时可提高刀具的使用寿命，特别适用于精加工，但对于铸件或锻件毛坯的粗加工时，由于工件表面的不正常组织存在。如果采用顺铣，铣刀刀刃每次都是先碰到不正常组织这样会加快刀具刃口的损坏不利于刀具的使用寿命。而采用逆铣时铣刀刀刃则是由下往上挖这样可避免刀具每次刃口先碰到不正常组织的状况。
30. G96与G97的区别？怎样使用？
G96是恒线速切削，主轴转速随工件直径的变化而变化，也就是在车削时通过调整主轴转速来保持切削线速度不变，一般在车削直径变化较大的台阶轴、锥形零件时应用，也可用于端面的车削，以保证光洁度一致，但是随着工件直径的不断减小，为了确保主轴转速不能过高以至于烧毁电机，一般用G50来限制主轴最高转速，比如：
G96 S120
G50 S1500
G97是恒转速切削，也就是主轴转速始终保持在程序指定的转速上。
31.G90与G91有什么区别呢？
答：G90是绝对坐标。也就是所有的指令都是从同一个起点来算的。G91是增量坐标编程，就是说每一次动作都是相对于前一个位置的相对增量数值。
32.数控G73 G81 G82 G83 什么区别
答：G73：高速深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环 G83：深孔啄钻
啄钻就是钻孔过程中会回退，以便退屑，
G82孔底会停留，
G83与G73不同处是退屑时，每次皆退回到R点
33.数控车床G70，G71，G72的区别
答：G71是外圆粗车循环（沿X 轴进刀，Z轴车削）
G72是端面粗车循环（沿Z轴进刀，X轴车削）
G71，G72都留有精加工余量，然后用G70把G71，G72留的余量车削掉。
34.多次固定循环G70、G71、G72、G73、G74、G75
G70~G76是CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工。利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。
(1)精车循环G70
该指令用于在零件用粗车循环指令G71、G72或G73车削后进行精车，指令格式为：
G70 P____Q____U____W____；
指令中各参数的意义如下：
P：精车程序第一段程序号；
Q：精车程序最后一段程序号；
U：沿X方向的精车余量；
W：沿Z方向的精车余量。
编程注意事项：
(1)精车过程中的F、S、T在程序段号P到Q之间指定。
(2)在车削循环期间，刀尖半径补偿功能有效。
(3)在P和Q之间的程序段不能调用子程序。
(4)指定车削余量U和W可分几次进行精车。
(2)外圆/内孔粗车循环G71
该指令适用于毛坯料的粗车外径与粗车内径。如图a所示为粗车外径的加工路径，图中C 是粗加工循环的起点，A是毛坯外径与端面的交点，B时加工终点。该指令的执行过程如图a所示，其指令格式为：
G71 U(Δd) R(e)；
G71 P____ Q____ U(Δu) W(Δw) F____S____T____；
N(P)……
……用程序段号P到Q之间的程序段定义A→A΄→B之间的移动轨迹
N(Q)……
指令中各参数的意义如下：
Δd：车削深度，无符号。车削方向取决于方向AA΄。该参数为模态值。
E：退刀量，该参数为模态值。
P：精车削程序第一段程序号。
Q：精车削程序最后一段程序号。
Δu： X方向精车预留量的距离和方向。
Δw： Z方向精车预留量的距离和方向。
F、S、T：粗车过程中从程序段号P到Q之间包括的任何F、S、T功能都被忽略，只有G 71指令中指定的F、S、T功能有效
编程实例如图b所示为要进行外圆粗车的短轴，粗车深度定为lmm，退刀量为lmm，精车削预留量X方向为0.5mm，Z方向为0.25mm，粗车进给率为0.3mm/r,主轴转速为550r/min，数控程序编写如下：
N6 G50 X200.0 Z220.0；定义程序原点
N8 G30 U0 W0；
N10 T0100 M08；调01号粗车刀
N12 G00 Xl60.0 Z 180.0；刀具快速走到粗车循环起始点
N14 G71 U1.0 R1.0；定义G71粗车循环，切削深度lmm，退刀量lmm
N16 G71 P18 Q30 U0.5 W0.25 F0.3 S550；粗车主轴转速550r/min，进给率0.3mm/r
N18 G00 X40.0；程序段号N18到N30定义精车削刀具轨迹
N20 G01 W-40.0 F0.15；
N22 X60.0 W-30.0；
N24 W-20.0；
N26 X100.0 W-10.0；
N28 W-20.0；
N30 X140.0 W-20.0；
N32 G30 U0 W0；
N34 T0303；调03号精车刀
N36G70P18Q30；粗车后精车削
(2)端面粗车循环G72
如图a所示，G72指令的含义与G71相同，不同之处是刀具平行于X轴方向切削，它是从外径方向往轴心方向切削端面的粗车循环，该循环方式适于圆柱棒料毛坯端面方向粗车。G72端面粗车循环编程指令格式为：
G72U(Δd) R(e)；
G72 P____ Q____ U(Δu) W(Δw) F____ S____ T____；
N(P)……
……用程序段号P到Q之间的程序段定义A→A΄→B之间的移动轨迹
N(Q)……
G72指令中各参数的意义与G71相同
图a
图b
编程实例：如图b所示为要进行端面粗车的短轴，粗车深度定为lmm，退刀量为lmm，精车削预留量X方向为0.5mm，Z方向为0.25mm,粗车进给率为0.3mm/r，主轴转速为550r/min，数控程序编写如下：
N6 G50 X220.0 Z 190.0；定义程序原点
N8 G30 U0 W0；
N10 T0100 M03；调01号粗车刀
N12 G00 Xl76.0 Z 130.25；刀具快速走到粗车循环起始点
N14 G72 U1.0 R1.0；定义G72粗车循环
N16 G72 P18 Q28 U0.5 W0.25 F0.3 S550；调用程序段N18到N28进行粗车
N18 G00 Z56.0；快速走到精车起始点
N20 G01 X120.0 W12.0；程序段N20到N28定义精车削刀具轨迹
N22 W10.0；
N24 X80.0 W10.0；
N26 W20.0；
N28 X36.0 W22.0；
N32 G30 U0 W0；
N34 T0303；调03号精车刀
N36 G70 P18 Q28；粗车后精车削
N38 G30 U0 W0 M09；
N40 M30；
(4)固定形状粗车循环G73
如图a所示，固定形状粗车循环适用于铸、锻件毛坯零件的一种循环切削方式。由于铸、锻件毛坯的形状与零件的形状基本接近，只是外径、长度较成品大一些，形状较为固定，故称之为固定形状粗车循环。G73指令格式：
G73 U (Δi) W(Δk) R____
G73 P____Q____u(Δu) w(Δw) F____S____T____
N(P)……
……程序段号P到Q之间的程序段定义A→A΄→B之间的移动轨迹
N(Q)……
指令中各参数的意义如下：
Δi：沿X轴的退刀距离和方向。该参数为模态量，直到指定另一个值前保持不变。
Δk：沿Z轴的退刀距离和方向。该参数为模态量，直到指定另一个值前保持不变。
R：分割次数，与粗车削重复次数相同。该参数为模态量。
P：精车削程序第一段程序号。
Q：精车削程序最后一段程序号。
ΔU：X方向精车预留量的距离和方向。
ΔW：Z方向精车预留量的距离和方向。
F、S、T：粗车过程中从程序段号P到Q之间包括的任何F、S、T功能被忽略，只有G73指令中指定的F、S、T功能有效。
编程实例：如图b所示为要进行成形粗车的短轴，X退刀量为14mm，Z退刀量为14mm，精车削预留量X方向为0.5mm，Z方向为0.25mm，分割次数为3，粗车进给率为0.3mm/r，主轴转速为180r/min，数控程序编写如下：
N10 G50 X260.0 Z220.0；
N12 G30 U0 W0 T0100 M03 M08；
N14 G00 X220.0 Z160.0；快速走到车削循环起始点
N16 G73 U14.0 W14.0 R3；定义G73粗车循环，分割次数3
N18 G73 P18 Q28 U0.5 W0.2 5F0.3 S180； G73循环起始段N18到N28
N20 G00 X80.0 W-40；快速走到车削始点
N22 G01 W-20.0 F0.15； N20到N28定义精车程序段
N24 X120.0 W-10.0；
N26 W-20.0；
N28 G02 X160.0 W-20.0 R20.0；
N30 G01 X180.0 W-10.0；
N32 G30 U0 W0 T0202；
N34 G70 P18 Q28；精车
N36 G30 U0W0 M09；
N38 M30；
图a
图b
(5)纵向切削固定循环G74
纵向切削固定循环本来用于端面纵向断续切削，但实际多用于深孔钻削加工，故也称之为深孔钻削循环。其指令动作见图a所示，指令格式为：
G74 X(U) ____ Z(W) ____ I____ K____ D____ F____
X：B点X坐标；
U：A→B增量值；
Z：C点的z坐标；
W：A→C的增量值；
I：x方向的移动量(无符号指定)；
K：z方向的切削量(无符号指定)；
D：切削到终点时的退刀量；
F：进给速度。
如果程序段中X(U)、I、D为0，则为深孔钻加工。
图a
图b
编程实例：如图b所示，要在车床上钻削直径为10mm，深为100mm的深孔，其程序为：
N01 G50 X50.0 Z100.0：建立工件坐系
N02 G00 X0 Z68.0；钻头快速趋近
N03 G74 Z 8.0 K5.0 F0.1 S800；用G74指令钻削循环
N04 G00 X50.0 Z 100.0；刀具快速退至参考点
(6)外径切槽固定循环G75
G75是外径切槽循环指令，G75指令与G74指令动作类似，只是切削方向旋转90°，这种循环可用于端面断续切削，如果将Z(W)和K、D省略，则X轴的动作可用于外径沟槽的断续切削。其动作如图a所示。G75指令格式为：
G75 X(U) ____Z(W) ____I____K____ D____F____；
各参数的意义同G74
编程实例：图b是用G75外径切槽循环指令加工槽的实例，刀具宽度为4mm，X方向分四次加工， Z方向分两次加工，其程序为：
N01 G50 X90.0 Z125.0：建立工件坐系
N02 G00 X41.0 Z41.0 S600；刀具快速趋近
N03 G75 X20.0 Z25.0 I2.5 K10 F2.5；用G75指令切槽
N04 X90.0 Z125.0；刀具快速退至参考点
35.在数控车床编程指令中M00、M01、M02、M30四条指令的区别是什么？
答：M00为程序暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新按启动按钮后，再继续执行后面的程序段。主要用于编程者想在加工中使机床暂停（检验工件、调整、排屑等）。
M01为程序选择性暂停指令。程序执行时控制面板上“选择停止”键处于“ON”状态时此功能才能有效，否则该指令无效。执行后的效果与M00相同，常用于关键尺寸的检验或临时暂停。
M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。
M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。
数控机床编程指令
数控机床编程指令 以下是常见的数控机床编程指令： 1. G代码：用于控制机床的动作，如G00表示快速直线移动，G01表示直线插补运动，G02/G03表示圆弧插补运动等。 2. M代码：指令机床执行特定的功能，如M03表示启动主轴正转，M04表示启动主轴反转，M05表示停止主轴等。 3. T代码：切换工具的指令，如T01表示切换到1号工具。 4. S代码：设置主轴转速的指令，如S2000表示将主轴转速设为2000转/分钟。 5. F代码：设置进给速度的指令，如F100表示设定进给速度为100mm/min。 6. X/Y/Z/A/B/C代码：分别控制机床的X/Y/Z/A/B/C轴运动。 7. I/J/K代码：用于定义圆弧插补中圆弧的半径和圆心坐标。 8. R代码：用于定义圆弧的起点与终点之间的圆弧半径。 9. N代码：给程序段赋予行号，便于查找和修改程序。
10. G56代码：切换工件坐标系，使机床能够在不同位置加工工件。 11. G90/G91代码：G90表示绝对坐标运动，G91表示增量坐标运动。 12. G98/G99代码：G98表示返回初始平面，G99表示返回R点。 13. G61/G64代码：G61表示精确加工，G64表示标准加工。 14. G17/G18/G19代码：分别表示XY平面、ZX平面和ZY平面。 15. G43/G44/G49代码：G43表示刀具长度补偿，G44表示切削长度补偿，G49表示取消长度补偿。 16. G21/G22/G23代码：分别表示英制单位、公制单位和旋转坐标系。 17. G43.4/G43.3/G43.2代码：G43.4表示半径补偿，G43.3表示磨损补偿，G43.2表示长度与半径补偿。 18. G70/G71代码：G70表示英制单位，G71表示公制单位。 19. M02/M30代码：M02表示程序结束停机，M30表示程序结束自动返回原
数控技术指令区别大全
五、简答题： 1. 简述数控编程的内容与方法 答；（1）加工工艺分析（2）数值计算（3）编写零件加工程序单（4）制备控制介质（5）程序校对与首件试切 2．简述什么样类型的零件加工首选数控机床。 答；对于小批量产品的生产，由于生产过程中产品品种变换频繁、批量小、加工方法的区别大，宜采用数控机床。 3. 选择数控机床刀具（刀片）时应考虑哪些因素？ 答：（1）被加工工件材料的区别。（2）被加工材料性能。（3）切削工艺的类别。 （4）被加工工件的几何形状、零件精度和加工余量等因素。（5）要求刀片（刀具）能承受的切削用量。（6）生产现场的条件。 （7）被加工工件的生产批量，影响刀片（刀具）的经济寿命。 4．简述数控机床在确定走刀路线时主要考虑的几个要点。 答：（1）在保证加工质量的前提下，应选择最短走刀路线。 （2）保证零件轮廓表面粗糙度的要求。 （3）刀具的进退应沿切线方向切入切出。 5. 数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？ 答：（1）适应性强 （2）适合加工复杂型面得零件（3）加工精度高、加工质量稳定（4）加工生产效率高（5）一机多用 （6）减轻操作操作者的劳动强庆（7）有利于生产管理的现代化（8）价格较贵 （9）调试和维修较复杂 6．简述G00指令与G01指令的相同点与不同点。 答：使用G00指令时，刀具的实际运动路线并不一定是直线，而是一条折线。使用G00指令时由轴机床参数指定。G01的进给率由F指令决定。G01的轨迹是直线。 7. 什么是顺铣？什么是逆铣？数控机床的顺铣和逆铣各有什么特点？ 答：顺铣—铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。 逆铣—铣刀对工件的作用力在进给方“向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。 顺铣的特点：需要的加紧力比逆铣要小，刀具磨损慢，工件加工表面质量较好(精加工)。 逆铣的特点：工件需要较大的夹紧力，容易使加工的工件表面产生加工硬化，降低表面加工质量，刀齿磨损加快，降低铣刀的耐用度（粗加工）。 8．简述加工中心的特点。 答：（1）.具有刀库和自动换刀装置，能够通过程序或手动控制自动更换刀具，在一次装夹中完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等加工，工序高度集中。（2）加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上），甚至多个轴。(3)加工中心上如果带有自动交换工作台，一个工件在加工的同时，另一个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 9. 数控机床的坐标轴与运动方向如何确定？ 答：Z坐标轴：Z轴是首先要确定的坐标轴，是机床上提供切削力的主轴轴线方向，如果一
数控编程的功能指令
数控编程的功能指令 准备功能指令 准备功能G指令是使数控机床建立起某种加工方式的指令，为插补运算、刀具补偿、固定循环等作好准备。G指令由地址符G和其后的两位数字组成，从G00~G99共100种。JB/T3028—1999标准规定见表2-2所示。 G指令（代码）有两种：模态指令（代码）和非模态指令（代码）。模态代码又称续效代码，表内标有a、c、d…字母的表示所对应的第一列的G代码为模态代码，字母相同的为一组，同组的任意两个G代码不能同时出现在一个程序段中。模态代码一经在一个程序段中指定，便保持到以后程序段中直到出现同组的另一代码时才失效。表内标有“*”的表示对应的G代码为非模态代码，非模态代码只有在所出现的程序段有效。 对于同一台数控机床的数控装置来说，它所具有的G功能指令只是标准中的一部分，而且各机床由于性能要求不同，也各不一样。下面对常用的G指令及其编程方法作一介绍。 表2-2准备功能G代码（JB/T3208—1999）
注：1．“#”号表示如选作特殊用途，必须在程序格式说明中说明。 2．如在直线切削控制中没有刀具补偿，则G43到G52可指定作其他用途。 3．在表中左栏括号中的字母（d）表示：可以被同栏中没有括号的字母d所注销或替代，也可被有括号的字母（d）所注销或替代。 4．G45到G52的功能可用于机床上任意两个预定的坐标。 5．控制机上没有G53到G59、G63功能时，可以指定其他用途。 （1）坐标系有关指令 ①绝对尺寸与增量尺寸指令（G90/G91） G90表示程序段中的尺寸字为绝对尺寸，G91表示程序段中的尺寸字为增量尺寸。G90是以各轴移动的终点位置坐标值编程，G91是以各轴的移动量直接编程。它们均为续效指令。 注意：有些数控系统没有绝对和增量尺寸指令，当采用绝对尺寸编程时，尺寸字用X、Y、Z表示；当采用增量尺寸编程时，尺寸字用U、V、W表示。 ②平面选择指令（G17、G18、G19） G17、G18、G19分别表示在XY、ZX、YZ坐标平面内进行加工，常用于确定圆弧插补平面、刀具半径补偿平面，它们均为续效指令。有的数控机床（如数控车床）只在一个平面内加工，则在程序中不必加入平面选择指令。立式数控铣床大都在XY平面内加工，故G17可以省略。 ③工件坐标系设定指令（G92/G50） G92指令是规定工件坐标系原点的指令，工件坐标系原点又称编程零点。当用绝对尺寸编程时，必须先建立一坐标系，用来确定刀具起点在坐标系中的坐标值。 格式：G92 X__ Y__ Z__；（数控铣床、加工中心） G50 X__ Z__；（数控车床）
数控车床编程指令大全
1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式 G95 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G94 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机
床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。(3)恒线速取消 编程格式 G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S 未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。3. T功能
T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式 T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止；
数控编程指令代码的区别及技巧
数控编程指令代码的区别及技巧 1．暂停指令 G04 X(U)_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。 例如，G04 X2.0; 或G04 X2000; 暂停2秒 G04 P2000; 但谀承┛紫导庸ぶ噶钪校ㄈ鏕82、G88及G89），为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。 例如，G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 P2000; 钻孔（100.0，100.0）至孔底暂停2秒 G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 X2.0；钻孔（2.0，100.0）至孔底不会暂停。 2．M00、M01、M02和M30的区别与联系 M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回到JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。 M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。 M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。 M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。 3．地址D、H的意义相同 刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。 例如，G00 G43 H1 Z100.0; G01 G41 D21 X20.0 Y35.0 F200; 4．镜像指令 镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反，如图1所示。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。 注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。 5．圆弧插补指令 G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03 X_ Y_ I_ K_ F_或G02/G03 X_ Y_ R_ F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。 在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值；q>180°，R为负值；I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。 当有I、K为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。 6．G92与G54～G59之间的优缺点 G54～G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54～G59就没有必要再使用G92，否则G54～G59会被替换，应当避免。 G92 指定格式: G92 Xx1 Yy1 Zz1 αα1；（α表示附加軸, x1 y1 z1均指原点坐标所对应的机械座标值） 注意：（1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。若要偏坐标在G54～G60中设定将无效,只可修改G92后的x1 y1 z1（2）使用G92的程序结束后，若
数控车床编程常用指令介绍
数控车床编程常用指令介绍 1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式 G99 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G98 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 编程格式 G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留 G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式 T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。 M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转；
数控车床编程指令大全
1. F功能 ???? F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 ???? 编程格式 G95 F~ ?? F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G95 表示进给量为 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G94 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式?? S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。
(1)最高转速限制 编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 ???? 编程格式 G96 S～ ???? S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 ???? 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 ???? 编程格式 G97 S～ ???? S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式?? T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M09：冷却液关；
各种数控指令的用法介绍
各种数控指令的用法介绍 随着现代制造业的快速发展，数控技术已经成为了制造业中不可或缺的一部分。数控机床通过预先编好程序来控制机床的动作，使其能够高精度、高速地制造工件。为了控制数控机床，必须了解各种数控指令的使用方法。本文将分别对常见的五个数控指令进行详细介绍。 一、加工坐标系设定指令 加工坐标系设定指令主要用于确定数控机床的加工坐标系，以便程序正确地控制机床执行加工操作。加工坐标系由三个坐标轴（X、Y、Z）组成，它们分别控制着机床的横向、纵向和上下方向。而设定加工坐标系所需的指令通常包括以下两种： 1.G90指令：绝对指令 使用G90指令将机床设置为绝对坐标系模式，即使机床停机或断电，坐标系原点的位置也不会改变。通俗来说，就是机床的零点是固定不变的，其数值在程序中必须明确指定。此外，G90指令还可以控制机床按照指定位置的绝对坐标进行加工。 例如，可以使用以下指令将工件放置在X轴上坐标为10，Y轴上坐标为20，Z轴上坐标为5的位置： G90 G54 X10 Y20 Z5 2.G91指令：增量指令
使用G91指令将机床设置为增量坐标系模式，其坐标轴的位置是以最后一次加工的位置为基础逐步加上加工量，达到新的位置。上次加工结束后，程序需要明确当前坐标轴的坐标值，以便下一次加工的正确执行。 例如，可以使用以下指令将工件从当前位置向X轴正方向移动10个单位： G91 G20 X10 二、插补指令 插补指令主要用于控制数控机床在加工过程中的轨迹和速度。常用的插补指令包括线性插补、圆弧插补、螺旋线插补、切线插补等。以下是各种插补指令的详细介绍： 1.G01指令：线性插补指令 G01指令用于控制数控机床在加工过程中沿直线路径运动。在使用这个指令时，必须指定目标位置和机床最大行程速度。例如，以下指令将机床沿X轴在5秒内移动到坐标为10的位置： G01 X10 F100 其中F100表示移动速度为100个单位/分钟。 2.G02/G03指令：圆弧插补指令 G02指令用于控制数控机床在加工过程中沿顺时针方向弧线路径运动，G03指令则用于控制数控机床在加工过程中沿逆时针方向弧线路径运动。使用这些指令时，必须指定弧线的起
数控车床基本程序指令及应用
数控车床基本程序指令及应用 数控车床是一种能够自动执行加工操作指令的机床。它们在制造业中广泛应用，用于制造各种复杂的零件和工件。数控车床由计算机程序来控制，使用数值代码来指导加工操作，这些代码被称为数控程序。数控车床基本程序指令及应用是数控车床操作中不可忽视的部分，下面就来详细介绍数控车床的基本程序指令及应用。 一、G代码 G代码是指控制加工操作的几何指令。它告诉数控车床如何绘制零件的几何形状。常用的G代码包括： 1.G0：快速移动 G0指令用于数控车床从一点平移到另一点。这个指令的作用就是快速移动，常用于零件上下料，刀具换位和伺服电机回零等操作。 2.G1：线性插补 G1指令用于将数控车床沿一条直线加工工件。如果需要进行线性插补，那么G代码必须指定X，Y，Z轴的位置，并提供加工深度和加工速率等相关信息。 3.G2和G3：圆形插补
G2和G3指令用于将数控车床沿着一个圆弧线路进行加工，这些指令要求提供圆弧的半径、尾点和公共点的坐标以及切线方向。 四、M代码 M代码是指控制机器和设备功能的指令。常用的M代码 包括： 1.M3和M4：主轴正转和反转 M3和M4指令用于控制主轴的旋转方向。M3将主轴设置为正转状态，并且M4将主轴设置为反转状态。 2.M5：主轴停止 M5指令用于停止主轴运转。 3.M6：刀具换位 M6指令用于执行刀具换位操作。它告诉数控车床要切换 到下一个刀具。 三、F代码 F代码是指控制数控车床进给速率的指令。可用的F代码 包括： 1.F0：停止进给 F0指令用于停止进给速率。 2.F1至F999：进给速率
F1至F999指令用于设置进给速率。数值越大，加工速度 越快。 四、S代码 S代码是指控制数控车床主轴转速的指令。可用的S代码 包括： 1.S0：停止主轴 S0指令用于停止主轴的旋转。 2.S1至S999：控制主轴转速 S1至S999指令用于设置主轴的转速。数值越大，转速越快。 总结 数控车床基本程序指令及应用是数控车床操作中非常重要的部分，它涵盖了很多的指令和用途，包括了G代码、M代码、F代码和S代码等。这些基本指令能够帮助操控者学习数控车 床的操作，同时也可以提高数控车床的加工效率和质量，是广大制造业工作者需要掌握的技术之一。
数控车床指令详解
FANUC数控车床指令详解
G41刀尖半径左补偿 G42刀尖半径右补偿 G50坐标系设定或最 高限速 G50 X Z 或G50 S G50.3工件坐标系预置 G50.220多边形车削取消 G51.多边形车削 G52局部坐标系G52 X20 Z20;X\Z值是局部坐标系原点在原工件坐标系的位置。 若G52 X0 Z0;则取消局部坐标系，恢复原来坐标系原点。 G53选择机床坐标系取消工件坐标系，选择机床坐标系。 ( G90 ) G53 X_ Y_ Z_；它在绝对命令 (G90) 里有效，在增量命令里 (G91) 无效。注意 (1)刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置 应当在它的 G53 命令指派之前提前取消。否则，机床将依照指派的偏 置值移动。 (2)在执行G53指令之前，必须手动或者用G28 命令让机 床返回原点。这是因为机床坐标系必须在G53命令发出之前设定。 G54▲14选择工件坐标系 1 G54；开机默认。 G55-59选择工件坐标系 2-6 G55-59； G6500宏程序非模态调 用A类应用FANUC 0TD系统，B类FANUC 0I系统. 局部变量#1-#33，公共变量#100-#149，#500-#549，系统变量#1000-宏程序以M99结束，调用可用M98或“G65 P程序号L次数”形式。 A类程序形式：G65 H(a)P(b)Q(c)R(d),a:H代码b:运算结果变量c、d:两个运算变量。 B类宏程序运算指令
（3）该指令适用于随Z坐标的单调增加或减小，X坐标也单调变化的情况。Ns程序段必须沿X进刀，不能出现Z值。 G72端面粗车复合固 定循环编程格式：G72W (△d) R(e); G72 P(ns) Q(nf) U (△u) W(△w) F S T ; 2.d：Z向背吃刀量，不带符号；其余参数同G71。Ns程序段必须沿Z 进刀，不能出现X值。当上述指令用于工件内轮廓加工时，△u应为负值。 举例：如上图其程序单为： O4534； N10 G50 X100.0 Z100.0； N20 M03 S1000； N30 G00 X100.0 Z5.0 M08； N35 G72W3R0.5 N40 G72 P50 Q120 U0.5 W0.2 D3.0 F300； N50 G00 Z-60.0； N60 G01 Z-55.0 F200； N70 X70.0； N80 X50.0 Z-35.0； N90 W15.0； N100 X30； N110 X20.0 W10.0； N120 Z5.0； N130 G00 X100.0 Z100.0 M09； N140 M05； N150 M30； G73仿形复合循环编程格式：G73 U(△i) W(△k) R (d); G73 P(ns) Q(nf) U (△u) W(△w) F S T ; d：表示粗车循环次数（分层数）； △i：粗车时， X轴方向需要切除的总余量（退刀量）和方向，半径值。 即：毛坯尺寸减去工件最小尺寸除以2。内孔为负值。 △k：粗车时，Z轴方向需要切除的总余量（退刀量）和方向；△k一般 情况下都是零。其余同G71指令。 G74端面切槽循环/ 钻孔循环
数控车床指令大全
一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量） G00：快速定位指令。格式为G00 X（U）Z（W），X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如G00 X W。 G01：直线插补指令。格式为G01 X（U）Z（W）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。 G02：顺圆插补指令。格式为G02 X（U）Z（W）R（I K）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G03：逆圆插补指令。格式为G03 X（U）Z（W）R（I K）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G04：暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U 时，时间单位为s。最大延时9999.999s。 G20：英制单位设定指令。 G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。G27：返回参考点检测指令。格式为G27 X（U）Z（W）T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。 G28：返回参考点指令。格式为G28 X（U）Z（W）T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 G32：螺纹切削指令。G32X（U）Z（W）F，F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。 G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z（坐标系设定），或G50 S （转速钳制）。前者，ＸＺ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，Ｓ为最高转速。 G70：精加工复合循环。格式为G70P Q S F，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号。 G71：粗加工复合循环。格式为 G71U R，其中U等于Ｘ向吃刀量或切深，R等于退刀量，均为半径值。 G71P Q U W S F，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于Ｘ向精加工余量的直径值，Ｗ等于Ｚ向精加工余量，Ｓ为主轴转速，Ｆ为进
数控铣床编程指令
数控铣床编程指令 4.2.2子程序 1、坐标轴运动〔插补〕功能指令 (1〕点定位指令G00 点定位指令(G00)为刀具以快速移动速度移动到用绝对值指令或增量值指令指定的工件坐标系中的位置。 指令格式：G00X—Y—Z一； 式中X—Y—Z一为目标点坐标。以绝对值指令编程时，刀具移动到终点的坐标值；以增量值指令编程时，指刀具移动的距离，用符号表示方向。 例： 图4.6 使用G00指令用法如下。如上图4.6所示，刀具由A点快速定位到B点其程序为：G00G90X120．Y60．；〔绝对坐标编程〕 (2〕直线插补指令G01 用G01指定直线进给，其作用是指令两个坐标或三个坐标以联动的方式，按指定的进给速度F，从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置，插补加工出任意斜率的平面或空间直线。 指令格式：G0lX—Y—Z—F一； 式中X—Y—Z一为目标点坐标。 可以用绝对值坐标，也可以用增量坐 标。F〔mm／min)为刀具移动的速度。 加工时进给速度F可以通过C的控制 面板上的旋钮在〔0—120％〕之间变 化。 程序段G01X10．Y20．Z20．F80．使 刀具从当前位置以80mm／min的进给 速度沿直线运动到(10,20,20) 例3：假设当前刀具所在点为 X-50.Y-75.，那么如下程序段 N1G01X150.Y25.F100； 图4.7
N2X50.Y75.； 将使刀具走出如图4.7所示轨迹。 (3〕圆弧插补指令G02和G03 G02表示按指定速度进给的顺时针圆弧插补指令，G03表示按指定速度进给的逆时针圆弧插补指令。顺圆、逆圆的判别方法是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴由正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03， 程序格式： XY 平面： G17G02X ～Y ～I ～J ～(R ～)F ～ G17G03X ～Y ～I ～J ～(R ～)F ～ ZX 平面： G18G02X ～Z ～I ～K ～(R ～)F ～ G18G03X ～Z ～I ～K ～(R ～)F ～ YZ 平面： G19G02Z ～Y ～J ～K ～(R ～)F ～ G19G03Z ～Y ～J ～K ～(R ～)F ～ 式中X 、Y 、Z 为圆弧终点坐标值，可以用绝对值，也可以用增量值，由G90或G91决定。由I 、J 、K 方式编圆弧时，I 、J 、K 表示圆心相对于圆弧起点在X 、Y 、Z 轴方向上的增量值。假设采用圆弧半径方式编程，那么R 是圆弧半径，当圆弧所对应的圆心角为0~180时，R 取正值；当圆心角为180~360时，R 取负值。圆心角为180时，R 可取正值也可取负值。 应当注意： ①整圆只能用I 、J 、K 来编程。假设用半径法以二个半圆相接，其圆度误差会太大。 ②一般C 铣床开机后，设定为G17。故在XY 平面貌一新铣削圆弧时，可省G17。 ③同一程序段同时出现I 、J 和R 时，以R 优先。 ④当I0或J0或K0时，可省不写。 例4：如图4.9所示，设刀具起点在原点O→A→B，那么有以下程序： N10G90G00X40Y60 N20G02X120R40〔绝对坐标编程，用R 指令圆心〕 图4.8 G02与G03的判别 图4.9
数控机床命令详解
1. 3. 2 数控程序 1.3. 2.1 程序结构 为运行机床而送到数控系统（cnc）的一组指令称之为程序。按照指定的指令，刀具沿着直线或圆弧移动，主轴电机按照指令旋转或停止。在程序中，以刀具实际移动的顺序来指定指令。一组单步的顺序指令称之为程序段。一个程序段从识别程序段的顺序号开始，到程序段结束代码结束。在本书中，用“；”或回车符来表示程序段结束代码（在ISO代码中为LF，而在EIA代码中为CR）。 而加工程序由若干程序段组成；而程序段由一个或若干个指令字组成，指令字代表某一信息单元；每个指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作；每个程序段结束处应有“EOB”或CR表示改程序段结束转入下一个程序段。地址符由字母组成，每一个字母、数字和符号都称之为字符。 程序结构举例如表1-3所示。表1-4为程序范例中出现的字母的解释。 程序段格式是指令字在程序段中排列的顺序，不同数控系统有不同的程序段格式。格式不符合规定，数控装置就会报警，不执行。常见程序段格式如表1-5所示。 ①程序段序号（简称顺序号）：通常用4位数字表示，即0000~9999,在数字前还冠有标识符号N，如N0001等。 ②准备功能（简称G功能）：它由表示准备功能地址符G和两位数字所组成。 ③坐标字：由坐标地址符及数字组成，且按一定的顺序进行排列，各组数字必须具有作为地址代码的字母（如X、Y等）开头。各坐标轴的地址符一般按下列顺序排列：X、Y、Z、U、V、W、Q、R、A、B、C、D、E 其中，数字的格式和含义如下。 X50 如:X50.0 都表示沿X轴移动50mm。 X50000
④进给功能F：由进给地址符F及数字组成，数字所表示选定的进给速度，一帮为四位数字码，单位一般为mm/min或mm/r。 ⑤主轴转速功能S：由主轴地址符S及数字组成，数字表示主轴转速，单位为r/min。 ⑥刀具功能T：由地址符T和数字组成，用以指定刀具的号码。 ⑦辅助功能（简称M功能）：由辅助操作地址符“M”和两位数字组成。M功能的代码已标准化。 ⑧程序段结束符号：列在程序段最后一个有用的字符之后，表示程序段结束。 需要说明的是，在国际上数控机床的指令格式有很多标准规定，它们之间并不完全一致。随着数控机床的发展，数控系统不断改进和创新，其功能更加强大并且使用方便。但在不同的数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体掌握某一数控机床编程时要反复仔细查阅相关随机文档，以了解其数控系统的编程格式。 1.3. 2.2 FANUC数控系统编程指令综述 在此以FANUC系统的通用指令为例，说明数控加工中的编程指令。 （1）可编程功能 通过编程并运行这些程序使数控机床能够实现加工的功能，我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制，即各进给轴的运动，如直线或圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等，这一类功能被称为准备功能，已字母G以及两位数字组成，也被称之为G代码。另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中，Txx用于选刀，Sxxxx用于控制主轴转速。其他功能由字母M于两位数字组成的M代码来实现。 (2)准备功能（见表1-6） 从表1-6可知G代码被分为了不同的组，这是由于大多数的G代码是模态的。所谓模态G 代码，是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用，而且在以后的程序段中一直起作用，知道程序中出现另一个同组的G代码为止，同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用，他们之间是不相容的。00组G代码是非模态的，这些G代码只在他们所在的程序段中起作用，标有“◤”的G代码是数控系统启动后默认的初始状态。对于G01和G00、G90、和G91这两组指令，数控系统启动后默认的初始状态由系统参数决定。 同一程序段中可以有几个G代码出现，但当两个或两个以上的同组G代码出现时，最后出现的（同组的）G代码有效。在固定循环模式下，任何一个01组的G代码都将使固定循环模态自动取消，成为G80模态。
数控车床编程常用指令介绍
数控车床编程常用指令介绍
数控车床编程常用指令介绍 1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式 G99 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G98 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为 100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为 r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制
编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 编程格式 G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式 T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具
号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是 否有效； M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止， 冷却液关闭，机床处于复位状态。 M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M09：冷却液关； M30：程序停止，程序复位到起始位置。 5. 加工坐标系设置G50