锻造操作机司机工锻压安全操作规程

锻造操作机司机工锻压安全操作规程

锻造操作机司机工锻压安全操作规程

一、作业前的准备

1.验收工作区域,确认无危险品、是否清洁。

2.检查设备安全保护装置,确认无损坏或缺损。

3.确认气源、电源是否正常,并检查设备的透气管道、润滑管道是否顺畅,并保持清洁。

4.确认模具、合模板及工装夹具、钳口、钢架等是否正常。

5.确认模具以及钢材的规格、品种与作业指令是否一致。

6.对设备进行手动调试,确认设备是否正常。

二、操作规程

1.在作业前必须低速转动几次,观察是否有不稳定的情况,如有故障及时报修。

2.确认机械手与模具、工装之间的间隙是否正常,以防止机械手在运作过程中与模具或工装发生冲击和碰撞。

3.按照产品技术要求或工艺标准要求,调整加工参数,进料速度、压力参数等。

4.在开动设备前必须确认作业人员已离开作业区域,设备是否处于安全状态,并按指令启动设备。

5.操作时,必须保持集中精力,严格控制加工品质,明确处理备件废品的处置方式。

6.任何情况下禁止将手、脚等身体部位及半身伸入设备内部,只能使用专用的工具进行必要的操作。

7.当设备发生异常情况时,必须立即切断电源,进行检修维护。复位之前,必须清除残余物体,防止发射危险物体。

三、设备检查及维护

1.定期检查设备,发现问题及时维修;平时保持设备清洁,定

期润滑、加油并记录维护记录。

2.设备的备件必须存于相应备件间,依据设备备件清单及使用

频度等因素,加强备品库存管理。

3.根据设备及工艺要求进行设备保养,赛选油品质量,更换使

用寿命过期部件。

四、安全操作责任

1.每位工作人员必须确保理解并遵守锻造操作机司机工锻压安

全操作规程所列的所有要点。实行对设备和工作场地积极开展监管

工作。

2.锻压设备的运作必须由专业的操作工人进行操作。考虑到操

作时的安全问题,操作人员必须接受过设备操作培训,具备相应操

作证书和资格。

3.负责设备操作和生产管控的人员必须在操作前对作业规程进

行熟悉,并在操作期间不断监控、检查设备及工艺参数,确保生产

作业能顺利进行。

4.负责机械设备的维修人员必须接受相应培训并对设备的操作

受理情况进行记录。如有问题,必须立即进行维修或报修,保障设

备安全及操作人员的人身安全。

以上是锻造操作机司机工锻压安全操作规程所列的要点。作业

人员必须对于规程的内容做到逐条遵守,不得擅自改动规程。任何

不当操作都有可能造成生命安全隐患和经济损失,必须引起高度注意和警惕。

锻造操作机司机工锻压安全操作规程

锻造操作机司机工锻压安全操作规程 锻造操作机司机工锻压安全操作规程 一、作业前的准备 1.验收工作区域,确认无危险品、是否清洁。 2.检查设备安全保护装置,确认无损坏或缺损。 3.确认气源、电源是否正常,并检查设备的透气管道、润滑管道是否顺畅,并保持清洁。 4.确认模具、合模板及工装夹具、钳口、钢架等是否正常。 5.确认模具以及钢材的规格、品种与作业指令是否一致。 6.对设备进行手动调试,确认设备是否正常。 二、操作规程 1.在作业前必须低速转动几次,观察是否有不稳定的情况,如有故障及时报修。 2.确认机械手与模具、工装之间的间隙是否正常,以防止机械手在运作过程中与模具或工装发生冲击和碰撞。 3.按照产品技术要求或工艺标准要求,调整加工参数,进料速度、压力参数等。 4.在开动设备前必须确认作业人员已离开作业区域,设备是否处于安全状态,并按指令启动设备。 5.操作时,必须保持集中精力,严格控制加工品质,明确处理备件废品的处置方式。 6.任何情况下禁止将手、脚等身体部位及半身伸入设备内部,只能使用专用的工具进行必要的操作。

7.当设备发生异常情况时,必须立即切断电源,进行检修维护。复位之前,必须清除残余物体,防止发射危险物体。 三、设备检查及维护 1.定期检查设备,发现问题及时维修;平时保持设备清洁,定 期润滑、加油并记录维护记录。 2.设备的备件必须存于相应备件间,依据设备备件清单及使用 频度等因素,加强备品库存管理。 3.根据设备及工艺要求进行设备保养,赛选油品质量,更换使 用寿命过期部件。 四、安全操作责任 1.每位工作人员必须确保理解并遵守锻造操作机司机工锻压安 全操作规程所列的所有要点。实行对设备和工作场地积极开展监管 工作。 2.锻压设备的运作必须由专业的操作工人进行操作。考虑到操 作时的安全问题,操作人员必须接受过设备操作培训,具备相应操 作证书和资格。 3.负责设备操作和生产管控的人员必须在操作前对作业规程进 行熟悉,并在操作期间不断监控、检查设备及工艺参数,确保生产 作业能顺利进行。 4.负责机械设备的维修人员必须接受相应培训并对设备的操作 受理情况进行记录。如有问题,必须立即进行维修或报修,保障设 备安全及操作人员的人身安全。 以上是锻造操作机司机工锻压安全操作规程所列的要点。作业 人员必须对于规程的内容做到逐条遵守,不得擅自改动规程。任何

锻压机安全操作规程

锻压机安全操作规程 1.工作前,要穿好工作服、劳保工作鞋,戴好安全帽和护目镜,工作服应当很好地遮蔽身体,以防烫伤; 2.检查所用的工具、模具是否牢固;锤头、撬棒等工具是否齐全,气压表等仪表是否正常,气压是否符合规定; 3.设备开动前,应检查电气按地装置、防护装置,离合器等是否良好,并为设备加好润滑油,空车试运转5分钟,确认无误后,方可进行工作;采用机械化传送带运输锻件,要检查传送带上下左右是否有障碍物,传送带试车正常后方可作; 4.工房温度较低时,应对工具、模具及设备的有关部分进行预热到210℃±50℃,防止冷态使用造成模具开裂; 5.工房内的通风设备如:排气扇等使用前一定要检查,以防排风扇叶片脱落或漏电伤人;移动风扇时叶片应完全停止转动; 6.工作中应经常检查设备、工具、模具等,尤其是受冲击部位是否有损伤、松动,裂纹等,发现问题要及时修理或更换,严禁机床带病作业; 7.锻件在传送时不得随童投掷,以防烫伤、砸伤; 8.掌钳时不要把手指放在钳柄之间,也不要把钳口放在锤头行程下面,以防钳口裂开,挤压手指; 9.不得锻打冷料,防止损坏磨具,也不可锻打过烧的坯料,以防飞裂伤人; 10.严禁手伸入模具内,取送锻件应使用工具;严禁直接用手清除模膛里的氧化皮,当用压缩空气吹扫氧化皮时,对面不得站人;故障发生时应立即切断动力源,立即通知班长 11.锻件及工具不得放在人行通道上或靠近机械传送带旁,以保持道路畅通;锻件应平稳地放在指定地点;堆放不能过高,以防突然倒塌,砸伤、压伤人;

13.锻造操作机运行及热件运送范围内,禁止堆放物品和站人; 14.与生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等,不要放在设备旁边; 15.使用脚踏开关锤时,在更换模具时需将脚离开脚踏开关关闭,并停止设备运转,以防误踏失事; 16.易燃易爆物品不准放在加热炉或热锻件近旁; 17.工作现场操作人员外,严禁无关人员观看,防止氧化皮飞出击伤人; 品技部

锻造操作机安全检查表(3篇)

锻造操作机安全检查表 序号项目检查内容备注 1 设备检查设备的安装位置是否稳固,有无松动和晃动现象。确认设备固定件是否完整,紧固是否牢固。 2 电源检查设备的电源接线是否齐全,绝缘是否良好。检查电源线是否有磨损、裂纹及绝缘层是否完好。 3 开关检查设备的开关按钮是否正常可用,并检查开关按钮的保护装置是否完好。 4 安全防护装置检查设备的安全防护装置是否齐全、完好。包括保护栅、限位开关、安全门等。 5 润滑系统检查设备的润滑系统是否正常工作,润滑油是否充足。检查润滑油管路是否有泄漏现象。 6 操作面板检查设备的操作面板是否正常工作。检查按钮是否灵敏,数字显示屏是否清晰。 7 刹车装置检查设备的刹车装置是否可靠。检查刹车器的制动力是否正常。 8 紧急停机按钮检查设备的紧急停机按钮是否正常工作。确认按钮是否灵敏可靠。 9 机械结构检查设备的机械结构是否完好,有无裂纹、变形等现象。确认关键部件是否紧固可靠。

10 加工工件检查工件的加工工艺是否正确。检查工件夹持装置是否牢固可靠。 11 保护装置检查设备是否配备了保护装置,如防护罩、护目镜等。确认保护装置是否完好。 12 作业环境检查设备周围的作业环境是否安全,有无杂物堆放、积水等现象。 13 人员检查设备操作人员是否具备相关技能,是否经过培训并持证上岗。确认人员是否佩戴个人防护装备。 14 物料检查使用的物料是否符合要求。确认物料存储是否安全可靠。 15 废料处理检查废料处理措施是否合理。确认废料存放区域是否安全,并有相应的防护措施。 16 防火措施检查设备周围是否配备了灭火器、消防栓等消防设施。确认设备使用过程中是否存在火源。 17 使用记录检查设备的使用记录是否完整、准确。确认设备维护保养是否按时进行。 18 事故处理检查设备事故处理措施是否完备。确认设备故障时的紧急处理措施是否明确。 19 安全培训检查设备操作人员是否参与过安全培训。确认培训内容是否包括设备操作规程、事故处理等。

锻造安全操作规程

锻造安全操作规程 1、锻工安全技术操作规程 锻工通用安全技术操作规程 锻工、弹簧工、以及锻造、弹簧、设备的操作者,都必须经过技术培训、安全技术知识和安全操作技能的教育,合格后,方能上岗工作。 锻造、弹簧、设备应执行定机、定人定制,操作者必须熟知设备的结构、性能、安全操作方法和日常维修保养方法。 锻造、弹簧设备的齿轮、飞轮、淬火油槽、传动皮带等应设置良好的安全防护罩,各类蒸汽管道应作隔热包扎,燃油、蒸汽、空气、水管的接头处和阀门不得泄露。 锻造。弹簧、作业区应有良好的自然通风和布局合理的机械通风以及疏导、隔热热源的措施。开工前 上岗前严禁喝酒。 必须穿戴好劳保防护用品,不准袒胸露体从事劳动生产。 设备使用前应检查电气接地装置、离合器、操作手把、击锤锤杆、基座上下砖座、砖面是否正常,运送坯料、锻件的链板等机械传送带的工作行程范围内有无障碍物,并未设备注油润滑。检查锻造、弹簧作业使用的各类夹钳、大锤、手锤、冲子、錾子、剁刀、摔子、漏盘有无裂纹、松动、卷边,不良者应修好,不准使用不符合安全要求的工具。 寒冷季节,击锤锤杆、锻模、以及受冲击的手用工具应预热,防止冷碎伤人。 锻造、弹簧、作业区内应平坦、坯料堆码整齐,作业往返路线上不得有障碍。 工作中 掌钳工、锻工、司锤工均应熟知锻件生产工艺和锁使用设备、工具的特性。 掌钳工、锻工、司锤工、必须由掌钳工或班长统一指挥,信号明确,相互配合,各司其职。但司锤工听到非掌钳工发出的停锤信号时,必须停锤,待查明原因后,再生产。 掌钳工、锻工在工作中应经常检查所用设备、工具模具是否松动、有裂纹、卷边、毛刺、模具定位销是否弯曲错移。工具受冲压部位如剁刀、錾子、冲子的顶部不得淬火,不得有油脂,不得有毛刺、飞边。 坯料、锻件传送时,不得投掷。锻件应平稳低放在击锤砖面的中心部位。击锤工不得锤基砖面上的单边、不平、夹持不牢锻件。 夹钳必须与锻件相吻合,禁止小钳夹大锻件,大钳夹小锻件。夹持长,重锻件时,钳腿必须套上钳箍。 禁止带手套挥动大锤。挥锤前应检查锤柄是否牢固,确认锤击的周围无障碍,前方和后方无人。掌钳工所持夹钳应放在体侧,不得把钳把对着自己的胸、腹部。 不准锻打低温或高温过烧的坯料、锻件、弹簧。 不准用手抹或用口吹锤砖上的氧化铁皮。严禁用手直接在锤砖上放置或取下工卡模具。 锻造、弹簧生产作业区域禁止存放易燃易爆物品。 锻工、天车司机旋臂吊车司机、操作机司机、司锤工必须听从班长或掌钳工的统一指挥,不得盲目、冒险、违章作业。 工作后 司锤工在工作结束后应将击锤头平稳落放在下砖上,关闭进汽阀或电源开关、手把置于零位,插上定位销或上锁。

锻造生产安全与环保通则GB13318-2003

锻造生产安全与环保通则 GB 13318-2003 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2003-09-12发布 2004-05-01实施 前言 本标准的第9章、第5.2条、第10.2条为强制性条款,其余为推荐性条款。 本标准代替GB13318-1991《锻造车间安全生产通则》,同时代替JB/T6055-1992《锻造车间环境保护导则》。本标准与GB13318-1991相比主要变化如下: ——本标准按GB/T1.1-2000要求的格式进行编写; ——本标准在原两项标准的基础上进行合理的合并和调整。主要技术内容与相关国家标准协调一致; ——标准的主要技术内容增加了:锻造生产的危害因素和有害因素;生产物料和剩余物料,锻造生产工艺;安全、环保技术措施以及安全、环保管理措施的章、条。 ——对原标准中生产设备、辅助设备和工模具一章进行调整,改为生产装置,删除了原标准的4.5;4.6;4.10;4.11;4.12的部分内容,增加了加热设备的内容。 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由国家安全生产监督管理局提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会归口。 本标准起草单位:机械工业第一设计研究院。 本标准主要起草人:阵载柱、练武、奚亮澄、李欣云。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: ——GB13318-1991和JB/T6055-1992。 1 范围 本标准规定了锻造生产过程中的安全、环保的通用技术条件。 本标准适用于锻造生产和为锻造生产提供的各类设备及工装模具,以及与锻造生产有关的新技术、新工艺、新设备、新材料的开发、技术引进、长远规划、工厂设计和技术改造。 本标准也适用于温锻、冷锻件生产。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于标准。 GB2894安全标志 GB/T4064电气设备安全设计导则 GB5083生产设备安全卫生设计总则 GB/T6067起重机械安全规程 GB8978污水综合排放标准 GB9078工业炉窑大气污染物排放标准 GB/T11651劳动防护用品选用规则 GB12801-1991生产过程安全卫生要求总则 GB17120锻压机械安全技术条件 GB50040动力机器基础设计规范 GB50231机械设备安装工程施工及验收规范 GB50235工业管道工程施工及验收规范 GB50272锻压设备安装工程施工及验收规范 GB50275压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范

锻造作业指导书

锻造作业指导书 1.目的: 为贯彻公司职业健康安全方针,环境方针,有效的进行安全生产并控制污染物的产生和排放,保护环境,特制定本作业指导书。 2.适用范围: 本作业指导书适用于锻造作业,及与锻造作业相关的辅助作业。 本作业指导书规定了锻造厂生产安全作业原则和操作规程。 3.总则 3.1操作者除遵守本作业指导书规程外,还须执行QJ/SZ11.01-89《生产设备作业安全总则》、SZ2285—2003《锻压操作守则》有关规定。 3.2开始工作前应检查所用的工具是否良好、齐备,压力是否符合规定。 3.3设备启动前应检查电气系统、机械传动部位、安全、防护装置等是否良好,并为设备加好润滑油。 3.4车间内温度低于10℃时,应预热锤头、锤杆、胎膜和工具,以防断裂。 3.5高温季节,应加强车间通风,采取相应的地面洒水、开电风扇等降温措施。 3.6工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否损伤、松动或产生裂纹,并及时修理。 3.7进入车间后,绝对不准用手接触现场摆放的工具和工件,也不准在工具和工件上行走。 3.8锻件传送时不得投掷,大锻件必须用钳夹牢,由吊车传送。 3.9不得锻打低于终锻温度或过烧的坯料,以防飞裂伤人,不准使用代油冲子,不准用稍板代座垫使用。 3.10不准在工具的尾部及料头、毛刺飞出方向停留,以防穿出伤人。 3.11严禁用手或脚直接去清除砧面上的氧化皮,严禁用手取送冲子、锻件、漏盘等。 3.12车间内主要通道应保持通畅,不得将热锻件或工具放在通道上,锻件应堆放在指定的地方,不宜堆放过高,锻造操作机运行及热锻件运行范围内严禁堆放

物品和站人。 3.13与当班生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等,不要放在设备的近旁。3.14易燃易爆品不可放在加热炉、热处理炉或热锻件的近旁。 3.15工作结束时,必须将锤头轻放到固定位置,并关闭动力开关。 3.16工作后将工具、材料、锻件放在指定的地点搞好工作地点的清洁及卫生。 3.17接班时,应注意交待设备运行情况、炉内烧料程度、工具有无损坏等现象。 3.18氧化铁皮、料头、铁屑、分类固定摆放,统一回收再利用。 4.操作规程 4 操作规程 4.1空气锤作业 4.1.1空气锤司机 4.1.1.1工作时要精神集中,听从指挥,与锻工协调作业。 4.1.1.2要保持设备的安全,防护保险装置完整可靠。 4.1.1.3工件或工具超出允许的偏心范围时不得锻造。 4.1.1.4工件放得不正或低于终锻温度时不得锻造。 4.1.2 空气锤锻工 4.1.2.1冬季工具在使用前必须烤热到200℃以上,以防冷工具断裂伤人。 4.1.2.2自炉中取料时要注意取料勾子,叉子、钳子后侧是否有人,以防将人碰伤。 4.1.2.3严禁用手直接拿冲子或小锻件在砧子上进行操作,以免锤头失控落下伤人。 4.1.2.4操作时不得将冲子尾端握在手中,以免冲子震动时将手心划破。 4.1.2.5身体不得对着工具尾部以防飞出伤人。 4.2 水压机作业 4.2.1水压机司机 4.2.1.1严格执行交接班制度,接班时认真检查操纵系统是否灵活,密封部位是否漏水、漏油,连接部位是否松动,压力是否正常,确认正常后在所有润滑点注上油脂进行运转检查,运转中观察发现异常情况及时处理直至正常,并将检查试

T31YH-1锻造操作技术说明

锻造操作机T31YH—1 技 术 说 明 山西晨辉锻压设备制造有限公司

目录 一、机器外形图 二、用途和适用范围 三、主要技术参数 四、主要机构及工作原理 五、液压系统 六、电气系统

二、用途及适用范围 T31YH-1锻造操作机为全液压传动有轨锻造操作机,可完成大车行走;钳架平行升降;钳杆倾斜;钳口夹紧、松开;钳头旋转;台架回转六大动作。 本机主要用于各种自由锻造操作机,擅于夹持轴类锻件及坯料进行锻造操作,还可用于工件的堆放,胎模和工具的操作。若配有专用钳口,则可扩大工作范围。使用本机可有效地提高生产效率、保证锻件质量、减轻工人劳动强度,从而实现锻造生产机械化。 本机采用板式结构,夹持锻件的额定重量为1吨,最大夹持力矩为25千牛2米。 本机试验载荷为1.5吨,最大载荷不大于2吨。

三、主要技术参数 1、公称载重量1吨 2、夹持力矩 2.5t2m 3、夹持棒料范围Φ100~400mm 4、夹持饼类件范围 0~Φ630mm 5、钳架中心高650~1450mm 6、钳杆伸出量1300mm 7、轨矩1650 mm 8、钳头回转直径 860mm 9、钳头转速 0~35转/min 10、大车行走速度0~30m/min 11、机架回转速度 0~5转/min 12、机架回转角度±170° 13、平行升降速度上倾10度,下倾能夹持地面上的锻件 14、机器结构形式平行四连杆结构 15、电机总功率22KW 16、工作油压8~12Mpa 17、机器外形尺寸(长3宽3高) 420031750m33100m 18、机器总重量≈10t 四、主要结构及工作原理 T31YH-1锻造操作机根据锻造工艺要求主要有以下六大机构

各类设备安全操作规程大全

各工种、设备安全操作规程汇编

滚齿工安全操作规程 1.对设备进行必要的检查,包括机械、电气、各操纵手柄、防护装置以及需用的工量具等,并按规定加油润滑。 2.工作前应按工件材料、齿数、摸数及齿刀耐用情况选用合理的切削用具、并根据加工直齿和斜齿调好差动离合器。 3.刀具装夹必须牢固,铣削半面形齿轮时需装平衡铁。 4.正确计算各挂轮架的齿轮的齿数,啮合间隙要适当,选用的齿轮其啮合面不应有划痕堆顶及油污,挂轮架内不得有工具和杂物,同时根据齿轮铣削宽度调整好刀架行程档铁。 5.操作者不得自行调整各部间隙。 6.多工件堆积切削时,其相互接触面间要平直清洁,不得有铁屑等杂物。 7.当切削不同螺旋角时,刀架角度搬动后应紧固。 8.不得机动对刀和上刀、当刀具停止进给时,方可停车。 9.工作中要经常检查各部轴承的温升,不许超过50度,在大负荷时应注意电机的温升。 10.有液压平衡装置的设备,在顺铣时应注意按机床规定调整好液压工作的压力。

11.加工少齿数齿轮时,应按机床规定计算,不得超过工作台锅杆的允许速度。 12.必须经常检查并清除导轨及丝、光杆上的铁屑和油污。清扫铁屑应采用专用工具,并停车进行。 13.使用扳手与螺帽(螺栓)必须相符合,用力要适当,扳动方向无障碍。 14.紧卡工具应把轴承架放在适当的位置,托刀架离开工件应卡紧。 拉床工安全操作规程 1.正确穿戴好防护用品,在启动机床之前,应检查液压油及冷却油箱内加油液是否足够。 2.液压油应经过滤油器过滤后方可使用。 3.滤油器使用后,应用煤油洗净。 4.各导轨面应常保持清洁,并经常清洗,消除铁屑。 5.在每次使用前,必须先让主溜板空车往复拉动数次,并将压力表附近的放油螺塞松开,将油缸内的空气排出,以免主溜板爬行。 6.工作中每分钟拉七次,每次不得超过六只,如有异常声音,就应立即停机切断电源。 7.工作过程中,若系统液压力出现减压现象,及油缸密封环漏油等异常情况应立即停机,找修理人员检修。 8.产品堆放要整齐,不能过高,防止倒下伤人,道路要畅通。清除铁屑,打扫设备及人离开时切断电源。

锻工工艺学教学大纲

锻工工艺学教学大纲 一、说明 1、课程性质 锻工工艺学是一门培养学生全面掌握中级锻工所需(de)工艺理论知识(de)专业课程. 2、课程(de)任务和要求 锻工工艺学课程和任务是使学生获得中级锻工所需(de)工艺理论知识. 学生在学完本课程后应达到如下要求: 1、了解金属材料(de)物理、力学性能及锻件冷却和热处理工艺知识. 2、掌握锻件生产(de)基本计算:掌握锻造工艺规程(de)内容及锻造工艺卡 (de)编制. 3、了解与锻造有关(de)机械传动和机械加工知识. 4、掌握初、中级锻造工应具备(de)锻造材料及其加热知识;掌握常用加热 方法(de)操作技能及高合金钢和有色金属(de)加工方法和操作技能. 5、了解自由锻造(de)基本工序并掌握基本操作技能;熟悉专用设备和安装、 辅具(de)使用和保养;熟悉大、中型锻件锻造工艺方法;掌握常用锻压 设备和辅助设备(de)使用和维护保养;掌握中等复杂锻件(de)锻造操作 技能. 6、了解常见(de)胎模结构和分类及用途;掌握简单胎模设计(de)方法;熟 悉胎模(de)锻造特点. 7、掌握高合金钢和有色金属自由锻件(de)锻造方法、特点及其操作要领.

8、掌握常见锻件缺陷(de)分析方法和消除方法;了解锻件检验(de)目(de)、 意义和方法. 9、了解模锻(de)分类和工艺流程;掌握锤上模锻(de)基本技能和知识;熟 悉自用设备和工装辅件(de)使用规则和维护保养. 10、掌握锻造工安全生产技术,正确执行安全操作规程,做到安全生产. 11、了解本专业现有(de)一些新工艺、新技术. 3、注意问题: 锻造工工艺学是一门密切结合生产实际(de)课程,教师在执行大纲(de)过程中应注意下列问题: 1、注意引导学生把学好这门课程与今后搞好本专业(de)工作紧密联系 在一起,从而调动起学生(de)学习积极性. 2、教学过程中要注意,突出重点,联系实际,启发式教育,提高学生分析 问题和解决问题(de)能力; 3、加强直观教学,充分运用现代化教学(de)手段,根据教学需要,组织 现场教学或参观工厂、车间. 4、经常深入车间了解学生(de)学习情况和运用理论知识(de)能力,并 将学生实习过程中产生(de)问题进行整理和归纳,以充实教学内容. 二、课时分配表

锻工安全操作规程

锻工安全操作规程 1.目的 制定本规程是为了规范锻工的操作,以免发生人身伤害事故。2.适用范围 适用于有锻工岗位的生产车间或作业场所。 3.操作规程 3.1一般锻工安全操作规程 3.1.1车间内设备的运转部分,如飞轮、传动皮带、齿轮等部位应设置安全罩并保持完好,加热炉炉门应设置防热辐射装置,如水帘等。 3.1.2开始工作前,应检查所用的工具是否良好,齐备,气压是否符合规定。 3.1.3设备开动前,应检查电器接地装置、防护装置、离合器是否良好,并为设备加润滑油,采用链板等机械化传送带运输锻件,要检查传送带上下左右是否有障碍物,并传送试车正常后方可开锤。 3.1.4高温季节,应加强车间的通风,采取相应的降温措施。 3.1.5车间内温度较低时,应预热锤头、锤杆胎膜和工具,以防断裂。 3.1.6工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否有损伤,松动或裂纹产生,并及时修理。 3.1.7锻件传送时不得投掷、大锻件必须用钳夹牢,由吊车传送。3.1.8手钳、掌钳工在操作时,注意不要将手指置于两钳把之间,亦不得将钳把对准自身或他人,而应置于身体的侧面以免造成危害,锻

打时,指挥人员的信号要明确。 3.1.9不得锻打冷料或过烧的坯料,以防飞溅伤人。 3.1.10不得用手或脚直接去清除砧面上的氧化皮。 3.1.11车间内主要通道应保持通畅,不得将热锻件或工具放在通道上,或靠在机械传送带上,锻件应堆放在指定的地方,且不宜堆放过高,锻造操作机运行及热锻件运送范围内严禁堆放物品,严禁站人。 3.1.12与当班生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等,不要放在锤的近旁,不许横跨机械传送带或锻造自动线去递送工具或坯料。 3.1.13易燃易爆品不可放在加热炉或热锻件的近旁。 3.1.14工作结束时,必须将锤头滑放到固定位置,并及时关闭动力开关。 3.1.15工作后将工具、材料、锻件放在指定地点,搞好工作地点的清洁卫生。 3.1.16接班时,应注意交待设备运转情况,炉内燃料程度,工具有无损坏等事项。 3.2手锻工安全操作规程 3.2.1手锻操作人员在工作前应认真检查所用的工具是否完好可靠,锤头、凿子等工具的顶部不得有毛刺或卷口。 3.2.2操作时挥锤与掌钳者应错开一定的角度,严禁对面站人,不准锤头击在榔头上。 3.2.3在挥锤头时,应经常注意周围是否有人,挥锤头者禁止戴手套,

快锻工艺过程及设备控制

快锻机 1 工艺过程及设备简介 钢锭车把烧好的钢锭送到操作车前, 通过的操作车前后移动、夹钳旋转及左右移动等动作把夹钳伸到适当位置夹住钢锭, 并送到选择的下锻模上, 通过锻压机升降及操作车的前后移动及夹钳旋转把钢锭锻压成材。快锻主要完成快下、压下、返程的工艺过程,快锻行程一般不超过30mm ,锻件的变形量一般控制在5mm 内。 压机是由压机本体(包括移动工作台、移砧工作台、砧库、快速换上砧装置) ; 液压传动系统; 5 t 有轨锻造操作机; 送料回转小车; 电控、微机控制系统; 操纵监控、尺寸检测装置; 公用设施等组成。快锻机系统的控制设备主要包括锻压机、左右钢锭车、左右操作车、锻模箱、上下锻模及主副油泵等。快锻压机为油泵直接传动系统, 油泵输出的油液直接供给压机的主缸和回程缸, 锻件的变形抗力与油泵输出的压力有关, 压力输出的大小与电动机输出功率的大小有关。 快锻压机的工作是靠静压作用在锻件上, 最大压下量为100 mm , 锻透性比较好, 对钢锭心部偏析、碳化物、树枝结晶易于击碎、汽泡、缩孔易焊合, 与锤相比提高了锻件的内部质量, 提高了锻件的整体合格率, 降低了材料消耗。锻件的变形(快锻压机的输出能力) 与锻件高度尺寸无关(其尺寸在行程范围内即可) , 因此, 采用快锻压机的锻造,减少了锻件的加热次数, 并缩短了炉内锻件的保温时间, 大大降低了锻件加热的能源消耗。 2 控制系统的功能介绍 (1) 工作电机的启动: 电机启动分为手动启动和自动启动两种方式。手动方式时, 可对任一电机单独启动, 这种功能主要用于检修。自动方式时, 电机按充油泵电机、油箱过滤泵电机、主电机(M101、M102、M103、M104、M105) 和辅泵电机通过减电流的方法依次强迫运行。为保证给主油泵吸入预充油, 每个主泵设有一压力开关, 保证预充油压力在0.1MPa以上时主电机才能启动。主电机设有温度保护, 当温度超过45℃时强迫停止电机运行。 (2) 现场键盘功能: 快锻机的操作较为复杂, 对操作工的要求很高。出于操作工操作方便和操作实时性的考虑, 保留了原控制系统使用的现场键盘。现场键盘嵌入在操作台上。现场键盘分为左右两部分, 共100个键。现场键盘的功能主要为: 切换操作画面, 设定锻压机各个部分的工作方式、工艺参数等。现场键盘的按键经键盘处理模块处理成PLC的数字量信号(操作键盘的100个键对应PLC的16个数字量信号), 再由PLC程序进行处理, 生成相应的动作。为了应急, 在上位机上作了屏幕键盘, 其布局与现场键盘一模一样。通过工控机的鼠标可以在屏幕键盘和现场键盘间相互切换, 在切换到屏幕键盘后, 可用鼠标完成所有现场键盘功能。 (3) 锻压机控制: 锻压机压力始终为32MPa, 其锻压位置由安装在相应位置的编码器检测。根据每次下压尺寸的不同, 压机进行重复锻压, 锻压过程主要分成三步: 加压下压、设定点卸压和压机回程。在主泵已启动的前提条件下, 锻压机可进入运行状态。锻压机的锻压力始终是相同的, 上下锻压速度可在键盘上预选。锻压机共有手动控制、半自动控制、自动锻压、自动平稳(锻平)快锻、程序锻压、行程测量等六种控制方式。手动控制: 压机的工作行程由控制杆偏转和偏转的时间而定。半自动控制: 压机按预先不变输入完成一个工作行程。自动锻压: 压机自动完成独立工作行程。自动平稳(锻平)快锻: 这种方式是为精锻操作选择的———短行程快速锻造。程序锻压: 锻压程序参数可输入, 并从控制系统数据装置读出, 用于较大锻件的反复锻压, 并可由手动干预。行程测量: 在无压力状态下, 测量锻件的初始尺寸。 (4) 操作车控制: 分东、西两个操作车。操作车主要用来调整钢锭位置, 保证钢锭能移动并翻转到合适的锻压位置。通过控制台按钮可选择对一个操作车控制, 还是对两个操作车

锻造操作机安全检查表范本

锻造操作机安全检查表范本 以下是一个锻造操作机安全检查表的范本,该范本包含了常见的锻造操作机的各个方面的安全要点,帮助人们进行安全检查和评估。请注意,根据具体的锻造操作机型号和环境,可能需要对一些内容进行适当调整和补充。 一、总体安全检查 1. 是否有安全操作规程,并且员工都接受了相关的培训? 2. 锻造操作机的周围是否设有明显的警告标志? 3. 是否定期对锻造操作机进行维护和检修,确保其正常运行? 4. 是否有防护设施,如护栏、防护网等,以确保操作人员的安全? 5. 针对锻造操作机的特殊风险,是否采取了额外的安全措施? 二、电气安全检查 6. 锻造操作机的电气系统是否符合相关的安全标准? 7. 锻造操作机是否有短路、过载和漏电保护装置,并定期检查和测试这些装置的可靠性? 8. 电气设备和线路是否正常接地? 9. 是否使用防爆电器、防爆开关等防止火灾和爆炸的设备? 三、机械安全检查

10. 是否对锻造操作机的机械部分进行定期维护和保养,确保其正常运行? 11. 是否对锻造操作机的机械部分进行定期的检查,发现问题及时修复? 12. 锻造操作机的传动部件是否安装了防护罩,以防止人员接触到危险部位? 13. 是否使用安全限位装置,以防止机械在工作过程中超过安全范围? 四、热安全检查 14. 锻造操作机在工作过程中是否会产生高温或热辐射?如果是,是否采取了相应的防护措施,如防热盾、防热手套等? 15. 是否对锻造操作机的热部分进行定期检查,确保其正常运行和安全工作? 16. 锻造操作机的热部分是否设有过热保护装置,以防止发生火灾或热事故? 17. 是否定期检查锻造操作机的散热系统,确保其正常工作? 五、气体安全检查 18. 锻造操作机是否使用了压缩空气或其他气体?是否对供气系统进行了安全检查和维护? 19. 是否对锻造操作机的气体管道进行定期检查,以防止气体泄漏和火灾事故?

锻造教学大纲.doc

一、课程性质 锻造工艺是一门培养初级锻工必须具备的工艺理论及操作方法的专业课程。 二、教学目的和基本要求 通过本课程的理论教学和实践环节,使学员懂得锻压设备工作的基本原理、使用规则及保养方法;掌握锻工应具备的基础知识和简单件的锻造方法。教学中坚持和生产实践相结合,适当穿插现场教学和参观实习,以突出锻工基本知识和基本操作技能的培养。 三、课程内容 绪论 教学目的和要求: 使学员了解锻造生产在机器制造业中的重要作用,使其热爱本职工作;了解锻压生产的概况;了解本课程的主要任务和学习方法。 教学内容: 锻造生产的作用、特点、种类、应用,锻造生产概况,本课程的学习方法。 教学重点: 锻造生产在机器制造业中的作用,锻造生产的分类及其特点;我国锻压生产的现状;本课程的主要任务及学习方法。 第一章锻造用原材料及其算料、下料 教学目的和要求: 了解锻造用原材料的种类、牌号、性能及常见缺陷,掌握简单件的算料方法和下料的基本方法。

教学内容: § 1-1锻造用原材料 一、钢的分类、牌号及机械性能 二、钢锭的结构及缺陷 三、钢材料的规格及常见缺陷 四、有色金属(铝、铜、钛及其合金) § 1—2算料及下料 一、圆盘算料器算料 二、电子计算器算料 教学重点: 掌握常用钢材的牌号、性能及算料盘的使用方法。 第二章锻造用原材料的加热及加热设备教学目的和要求:了解加热的目的、加热温度范围的确定、加热产生缺陷、以及加热炉的构造和使用维护。 教学内容: § 2—1加热目的及加热时产生的缺陷 一、加热目的 二、加热时产生的缺陷 § 2—2锻造温度范围 一、始锻温度与终锻温度 二、锻造温度范围的确定

手工锻造的操作安全技术

手工锻造的操作安全技术 (一)手工锻造常见事故 1.锤头脱落。由于锤头松脱或锤柄损坏,在工作中很容易打伤人。 2.错打。由于注意力不集中或技术不熟练、互相配合不好而发生 错打。 3.检查工作未作好及设备布置不合理导致事故。 4.锤工或掌钳工技术不够熟练。导致打不准工件或工件未夹紧而 使工件飞出来伤人。 5.锤工位置不适当或站立不稳。使身体失去平衡失手造成事故。 6.工件太大,工具选用不当。使体力消耗过多或工具使用不顺手 也易造成事故。 7.飞出的氧化皮烫伤皮肤或眼睛等。锻造操作或料刚出炉时最容 易发生。 8.未能掌握惯性原理。这样既过多的消耗体力,又容易把手臂震伤。 9.卫生条件太差。如通风不良、热源的隔热不好、室温过高,工 作久了疲劳等,这些都是事故的隐患。 (二)防止事故的措施1.排烟。以免有害气体逸入车间。 2.排除炉杂质。 3.对手锻工具的要求。手锻工具的质量和使用方式对安全进行手 工锻造具有很大的意义。 4.对手工锻造工作地的要求。 六、锻锤的操作安全技术(一)锻锤常见的工伤事故1.下料时发生的 事故。 首先是材料在切割时飞出伤人。产生的原因主要是毛坯放置的位 置不当或者由于打击轻重不适宜。其次是在切割较长的料时,锻工用

手拿着毛坯的一端,由于放的不平打击时引起震动,而将锻工的手腕震伤。有时司锤或锻工没有配合好,在锻工未钳牢工件前司锤工即把锤头提起,使切好的毛坯从砧面上掉下来砸伤锻工。另外是剁刀没有垂直地放在坯料上,在锤击时向一旁滑射出去而伤及周围的人。 2.拔长时发生的事故。 坯料拔长时,由于金属变形流动的特点,很难避免其轴向弯曲(坯料从端部送进,拔长时,总是沿轴向向上翘),这样给继续送进带来了困难,在锻打中,一不小心就容易把手震伤。 3.墩粗时发生的事故。 坯料墩粗时,随着坯料截面积的迅速增大并呈鼓形,使钳子不容易钳住。尤其在墩粗后进行滚圆时,工件易滑落造成伤害事故。 4.冲孔时发生的事故。 冲孔时,为了便于冲头从冲孔坯料中取出,常在坯料预冲的盲孔里放上一点煤屑,冲孔过程中即借助于煤屑在红热的坯料中燃烧产生的煤气把冲头爆出。冲头的突然爆出和未燃尽的煤屑飞出会伤及周围人。 5.弯曲时发生的事故。 在锤上用胎模弯曲时,需特别小心,因为锻锤的动作不容易控制得很平稳。往往使变形速度很快,这时司锤和掌钳工要是没配合好的话,就很可能被弯曲零件碰伤。 6.崩伤。 加热好金属的表面总有一层氧化铁皮,在锻造过程中,这些氧化铁皮一面不断地剥落,同时不断产生新的氧化铁皮。氧化铁皮既轻又硬,因此在锤击时容易飞出伤人。曾发生过崩瞎眼睛的严重事故。 7.使用胎模时发生的事故。 锻造车间的产品或工具常处在高温状态下,有时看上去是黑色,但实际上温度可能达到几百度,如用手去摸就会造成烫伤事故。

锻造基础知识

一、锻造基础知识 1. 锻压是锻造和冲压的合称,是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力,使之产生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。 2. 当温度超过300-400℃(钢的蓝脆区),达到700-800℃时,变形阻力将急剧减小,变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造,针对锻件质量和锻造工艺要求的不同,可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限,一般地讲,在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻,不加热在室温下的锻造叫冷锻。 3. 锻模寿命(热锻2-5千个,温锻1-2万个,冷锻2-5万个) 4. 在低温锻造时,锻件的尺寸变化很小。在700℃以下锻造,氧化皮形成少,而且表面无脱碳现象。因此,只要变形能在成形能范围内,冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却,700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。热锻时,由于变形能和变形阻力都很小,可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件,可在900-1000℃温度域内用热锻加工 5. 坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化,使锻模承受高的荷载,因此,需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法 6. 一般说来,铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外,锻造加工能保证金属纤维组织的连续性,使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致,金属流线完整,可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命。 7. 计算锻造难度系数:K=锻件体积/最大包容体积(矩形);若K>6,则锻件属于易锻产品,若K<3,则属于难锻产品.(当然具体情况具体对待). 8. 根据坯料的移动方式,锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边,材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边,锻件的受力面积就减少,所需要的荷载也减少。但是,应注意不能使坯料完全受到限制,为此要严格控制坯料的体积,控制锻模的相对位置和对锻件进行测量,努力减少锻模的磨损。 9. 根据锻模的运动方式,锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率,辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的,它的优点是与锻件尺寸相比,锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式,加工时材料从模具面附近向自由表面扩展,因此,很难保证精度,所以,将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制,就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。 10. 锻造设备的模具运动与自由度是不一致的,根据下死点变形限制特点,锻造设备可分为下述四种形式: ·限制锻造力形式:油压直接驱动滑块的油压机。 ·准冲程限制方式:油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 ·冲程限制方式:曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 ·能量限制方式:利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 11. 锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热和预处理;成形后工件的热处理、清理、校正和检验 12. 未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、研制生产率和自动化程度更高的锻压设备和锻压生产线、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和锻压加工方法等方面发展。 提高锻压件的内在质量,主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠

17.锻造车间安全生产通则(GB13318-91)

锻造车间安全生产通则 GB 13318—91 General rules to safety production of forge 1991—12-13批准1992-10—01实施 1 主题内容与适用范围 1。1 本标准规定了锻造车间作业环境、人员、生产设备的安全卫生的一般原则和要求。 1。2 本标准适用于锻造车间(含公称压力为25 000kN及其以下的液压机车间,专业锻造厂,全能厂的锻造车间、工段、工部或小组,以下文中统称车间)。 2 引用标准 GB 5083 生产设备安全卫生设计总则 GB 4064 电气设备安全设计导则 GB 6067 起重机械安全规程 GB 4387 工业企业厂内运输安全规程 GB 2893 安全色 GB 2894 安全标志 GB 8196 机械设备防护罩安全要求 GB 4053.1 固定式钢直梯 GB 4053。2 固定式钢斜梯 GB 4053。3 工业固定式防护栏杆 GB 4053。4 工业固定式钢平台 GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范

TJ 36 工业企业设计卫生标准 TJ 34 工业企业照明设计标准 TJ 231(三)机械设备安装工程施工及验收规范 JB 3350 机械压力机安全技术条件 JB 4203 锻压机械安全技术条件 3 作业环境 3.1 一般要求 车间应为操作者创造和提供一个符合TJ 36要求的作业环境。 3。2 厂房、地面、墙壁和天窗 车间厂房应采用不可燃材料建成,厂房高度和宽度应符合车间设计要求。地面应由坚固的材料做成,能承受炽热金属,并且具有平而不滑的地面。厂房、地面、墙壁和天窗必须经常维护,以保证安全卫生的工作环境。 3.3 温度 车间在冬季应采取保温措施。车间内夏季温度超过35℃时,应采取有效的降温措施,在高温工作区需要设置局部送风装置,送风的平均风速应小于5-7m/s,不得将车间的有害物质吹向人体。 3。4 通风 室内工作区域应有良好的自然通风。在生产过程中产生对身体有害的烟气、蒸汽、其他气体或灰尘的地方,如果空气的自然循环不能带走,必须装设通风机、风扇或其他有足够通风能力的设备,并应进行维护和保养. 3。5 照明 机械设备布置应利用自然光源,以便有足够的光线照射。在自然光不充足的

设备安全操作规程--上墙

安全生产总则(5) 为保证安全生产,全厂职工除遵守本岗位工种安全技术操作规程外,还必须遵守下列总则: 1. 认真执行国家有关劳动安全法规、规定及本厂各项安全生产规章制度。 2. 新入厂工、调换工种的工人及来厂实习、代培和临时参加生产的人员,必须经过安全教育和操作技术培训,经考试合格后在师傅的指导下进行操作。 3. 电气、起重、焊接、锅炉、压力容器、车辆驾驶、叉车工等特种作业人员,必须持证操作。 4. 操作工必须熟悉产品性能、工艺规程及设备操作要求,会正确处理生产过程中出现的故障。 5.操作前必须按规定正确穿戴好个人的防护用品。披肩发、长辫必须罩人工作帽内。进入有可能发生物体打击的场所必须戴安全帽;有可能被传动机械绞辗伤害的作业不准戴手套;不准穿戴围巾、围裙,脖子上不准佩带装饰品;生产作业场所不准赤膊;不准穿高跟鞋、拖鞋(除规定外)。 6.工作时应集中精力、坚守岗位,不准做与本职工作无关的事。上班前不准饮酒。 7.开动非本工种以外设备时,须经有关领导批准。 8.操作对人体有发生伤害危险的机械设备时,应检查安全防护装置是否齐全可靠,否则不准进行操作。 9.不准随意拆卸、挪动各种安全防护装置,安全信号装置,防护围栏、警戒标志等。 10. 检修机械、电气设备时,必须切断电源,挂上警示牌。合闸前要仔细检查,确认无人检修后方准合闸。 11. 操作中使用的行灯及局部照明,其电压不得超过36V,金属容器内和潮湿场所作业不得超过12V。 12.生产场所应保持整齐、清洁、原材料、半成品及成品要堆放合理,安全通道畅通,废料应及时清除。 13. 高空作业人员必须系好安全带,登高用的扶梯必须坚实牢固,符合安全技术要求,并采取可靠的防滑措施。 14. 非电气作业人员严禁装修电器设备和线路。 15. 易燃、易爆等生产作业场所,严禁烟火及明火作业。 16. 禁止在产生有毒有害物质作业场所内进餐、饮水,工作时要戴好防毒口罩或其它防护用 1

锻造生产安全与环保通则

锻造生产安全与环保通则 GB13318-2003 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 2003-09-12发布2004-05-01实施 前言 本标准的第9章、第5.2条、第10.2条为强制性条款,其余为推荐性条款。 本标准代替GB13318-1991《锻造车间安全生产通则》,同时代替 JB/T6055-1992《锻造车间环境保护导则》。本标准与GB13318-1991相比主要变化如下:——本标准按GB/T1.1-2000要求的格式进行编写; ——本标准在原两项标准的基础上进行合理的合并和调整。主要技术内容与相关国家标准协调一致; ——标准的主要技术内容增加了:锻造生产的危害因素和有害因素;生产物料和剩余物料,锻造生产工艺;安全、环保技术措施以及安全、环保管理措施的章、条。 ——对原标准中生产设备、辅助设备和工模具一章进行调整,改为生产装置,删除了原标准的4.5;4.6;4.10;4.11;4.12的部分内容,增加了加热设备的内容。本标准的附录A为规范性附录。 本标准由国家安全生产监督管理局提出。本标准由全国锻压标准化技术委员会归口。本标准起草单位:机械工业第一设计研究院。

本标准主要起草人:阵载柱、练武、奚亮澄、李欣云。本标准所代替 标准的历次版本发布情况为:——GB13318-1991和JB/T6055-1992。 1范围 本标准规定了锻造生产过程中的安全、环保的通用技术条件。本标准 适用于锻造生产和为锻造生产提供的各类设备及工装模具,以及与锻造生 产有关的新技术、新工艺、新设备、新材料的开发、技术引进、长远规划、工厂设计和技术改造。本标准也适用于温锻、冷锻件生产。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日 期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不 适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这 些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于标准。GB2894安全标志 GB/T4064电气设备安全设计导则GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T6067起重机械安全规程GB8978污水综合排放标准 GB9078工业炉窑大气污染物排放标准GB/T11651劳动防护用品选用 规则 GB12801-1991生产过程安全卫生要求总则GB17120锻压机械安全技 术条件GB50040动力机器基础设计规范 GB50231机械设备安装工程施工及验收规范GB50235工业管道工程施 工及验收规范 GB50272锻压设备安装工程施工及验收规范

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