循环流化床锅炉浇注料施工工艺探讨

循环流化床锅炉浇注料施工工艺探讨

我公司465t/h循环流化床锅炉炉膛密相区、II级过热器、热段再热器、尾部烟道上部进口管排、双面水冷壁下联箱、需防磨的相关部分采用带螺纹的圆销钉固定防磨结构；旋风分离器、出口烟道、料腿、回料阀及冷渣器则作防磨的轻型炉墙设计。以下部位的表面采取了耐火材料防磨：

（１）布风板与风帽之间；

（２）炉内下部四周水冷壁表面；

（３）炉内热段再热器、二级过热器下端表面及穿墙处四周及前后水冷壁部分；

（４）炉膛出烟口内表面及与出烟口相邻的后墙部分表面；

（５）旋风分离器内表面；

（６）料腿及回料腿内表面；

（７）出口烟道内表面；

（８）尾部烟道入口立管及集箱表面；

（９）冷渣器及锥形阀内表面；

（１０）双面水冷壁集箱及穿墙外表面。

在耐磨耐火材料选型方面，我公司进行了充分的调研，考察兄弟电厂成功的经验，锅炉使用的耐磨耐火材料大部分是江苏宜兴市刚玉砖厂生产。在材料施工中我们加强管理，严格控制材料施工工序、工艺和质量，关键工序进行全过程旁站质监。锅炉施工前编写了《循环流化床锅炉施工质量检验及评定标准》，包含所有耐磨耐火材料的验评标准。下面重点对浇注料的施工进行探讨。

现主要针对浇注料施工关键工序进行讨论。

1耐磨耐火浇注料施工

浇注料施工重点抓好销钉焊接、沥青涂刷、配水搅拌、制模固定、振捣、脱模保护、尺寸保证、测点准确等几个环节，严格按照材料厂家和锅炉厂要求进行施工。

1.1 配水控制

严格控制耐磨耐火浇注料的配水量，使用定量容器专人配水。使用PH＝6－7.5、氯离子含量≤50PPm 的除盐水，施工前对水质进行取样化验。耐磨耐火浇注料加水量控制在5.5－6.5％。加水过多，凝固时间延长，耐磨浇注料的机械强度急剧降低，加水少，浇注料不易振捣，施工局部部位不能完全填充，材料质地不均。加水量可根据浇注现场的温度、距离，控制在一定的范围。

1.2 制模前检查

制模前必须经机务验收合格，然后进行浇注料施工，这一点非常重要。若机务安装有误，将导致浇注料返工，工作量非常大。制模前需认真检查销钉、钩钉、支承件是否满足图纸要求，是否补焊全并焊接牢固，临时金属件是否割除。检查所有该涂刷沥青的金属件是否达到要求。在拐角部位要加密销钉数量，特别是炉膛内部管口位置，可使用不锈钢筋将浇销钉进行网状连接，提高拐角处浇注料强度。

1.3 制模控制

浇注料制模是一道非常关键的工序，模板制的好与坏直接影响浇注料的质量。模板控制重点验收其牢固性和尺寸的准确性。模板必须牢固，这是防止跑模的主要措施，一旦发现浇注料跑模，立即停工拆除模板清理干净，重新制模施工。浇注料跑模，将导致部分浇注料厚度不均，内部骨料密实度不均，同时造成膨胀缝不齐等缺陷，我公司在浇注料施工中曾出现一次跑模现象。浇注料一次施工高度在300－600mm之间，以便于振捣。木模要按照施工图尺寸要求放样，预制拼装，表面光滑，接口严密，表面刷两道脱模剂。模板必须经过验收后方可施工。

1.4 搅拌振捣控制

每次浇注料搅拌量不易过多，搅拌机干混均匀后缓缓加水，水量不得加到一处，浇注料要充分混合。需要在浇注料另加钢纤维的，在加水混湿过程中加入，不得成团掺入。搅拌后的浇注料存放时间不超过30分钟。浇注料倒入模中，及时振捣，缓慢插入料层连续振动，振捣以大量排出料中气泡，表面轻微泛浆为宜，缓慢拔出，以防漏振和留下孔洞，每点振动时间不宜过长，防止粗大骨料上浮，保证振捣要填充，不得出现空穴和死角。在无法振动的地方用榔头沿模板竖立方向轻轻振动模板，或在振动棒上焊接Φ16mm园钢进行振动，保证浇注料质地均匀，不出现蜂窝麻面。浇注部件一次性连续施工，尽量不中断，严禁重复利用浇注料。浇注料施工后严禁二次施工进行修补抹面找平。

1.5 膨胀缝的预留

由于浇注料的膨胀系数与钢材膨胀系数不一致，为钢材的一半左右（耐磨浇注料线胀系数为5.7×10－6mm/mm℃）。一般情况有四种方式解决浇注料的膨胀：一是在销钉、金属表面涂刷沥青漆的方式，厚度不低于1mm。二是浇注料分块间隔浇注，分块处用3mm厚的胶合板作为膨胀缝。三是在风帽、仪表管件、金属穿墙件表面缠绕2mm厚的陶瓷纤维纸作为膨胀缝。四是可塑料施工时可用小刀切出厚度一半缝隙，和在可塑料上扎孔来解决膨胀的问题。

浇注料膨胀缝预留非常重要，直接影响浇注料的热养生和寿命，施工中要科学地设置膨胀缝，防止浇注料在烘炉中发生网状裂纹和贯穿性的裂纹。我公司在浇注料施工中严格执行该要求，通过烘炉和试运检查，没有发生超标的裂纹。

1.6 测点孔的预留

CFB锅炉在炉膛、循环回路和排渣设备等处设有较多的温度和压力测点，它相当于锅炉的“眼睛”，测点正确安装和数据准确，真实反应炉内工况，为运行人员燃烧调整提供可靠的依据。炉膛密相区、冷渣器、回料阀内的温度、压力测点显得尤为重要。浇注料施工中重点防止测点的标高和角度偏差，若温度和压力测点标高不一致将导致锅炉内部参数的差异，使得部分测点为废点。特别是炉膛下层压力测点，由于下床压是反映物料数量和厚度的最为重要的依据，若数值不准将直接影响锅炉的排渣和燃烧。比如我公司在浇注料施工中由于工期紧张，对测点的认识不够深刻，防范措施不良，导致下床压测点标高不一的现象，最多相差320mm，运行中其床压数值偏差在3－4Kpa。施工中还要防止浇注料振捣时使测点套管松动，角度发生偏差导致一次元件安装困难。

1.7 几个重点部位施工

锅炉的锥形阀是锅炉排渣的主要设备，浇注料施工关键在于制模板，保证角度正确、表面光滑、尺寸准确，以免锅炉排渣困难。部分设备需要地面施工，硬化后进行安装到位，冷渣器顶板施工前对顶板进行加固，在起吊、翻转、倒扣时放置变形和浇注料损坏。炉膛四周水冷壁在施工时严格依据图纸做好节点的过度，特别注意耐磨耐火浇注料施工的终止线距离中部水冷壁的防磨护板要有3mm的膨胀间隙。涉及错位安装的几个部位，一定留好膨胀缝，如回料阀非金属膨胀节处的浇注料要按照图纸留好膨胀间隙，防止运行中膨胀受阻。

2、水冷风室和床下启动燃烧器浇注料施工注意事项

我公司CFB锅炉水冷风室设计为70mm厚耐火可塑料，床下启动燃烧器预燃室段使用敷设120mm厚的耐火浇注料，筒体和转向室部分敷设300mm厚的保温浇注料和120mm厚的耐火浇注料。由于该处在设计和施工中比较特殊，在此进行简单的介绍。

水冷风室耐火可塑料的施工注意以下几点：

（1）、水冷管和销钉表面涂刷沥青漆，风管外包扎2mm厚的陶瓷纤维纸。

（2）、耐火可塑料要一次性打起，厚度超标部分要挖去，厚度不足的要45°角挖去补齐。可塑料打捣一定密实，不得有空隙、空穴等现象。

（3）、间隔600mm×600mm留一条膨胀缝，避免出现不规则的裂纹。施工中进行分隔、方框施工，膨胀缝留在管子中间，用刀子切出，厚度为耐火可塑料的一半。也用3mm的透气针在耐火可塑料上扎孔，间距在150mm左右，深度在10－15mm。

（4）、搅拌机在使用可塑料前必须清理干净。

（5）、在水冷风室立墙上部浇注料和可塑料之间留有膨胀缝，垂直方向留有3mm的膨胀缝。

（6）、水冷风室在出风口拐角处留出放射状膨胀缝。

（7）、温度高于35°时采取降温措施，材料严禁在太阳下暴晒。

床下启动燃烧器浇注料施工注意事项。

我公司CFB锅炉床下启动燃烧器采用保温浇注料＋耐火浇注料，有的电厂使用的保温转＋耐火保温砖＋耐火浇注料的型式，前者由于保温浇注料掺加的水分约为40－50％，导致床下启动燃烧器水分含量高，给热养生造成困难，为此我们采取以下措施。

（１）、保温浇注料尽早施工，施工前预先开好排湿孔，底部可开长条排湿孔。

（２）、保温浇注料填加水分在保证振捣密实的情况下尽量减少，控制在30％左右。

（３）、保温浇注料施工后加强通风，晾干7天左右，再进行耐火浇注料施工。

（４）、施工耐火浇注料前可在保温浇注料表面涂抹一层沥青漆。（我公司没有实施）

（５）、销钉顶部涂刷的沥青厚度要足够，厚度不足的加套橡胶套，留出膨胀。

（６）、在拐角部位的销钉要使用不锈钢钢筋连接，形成网状。

（７）、将预燃室和一次风口部分耐火浇注料使用性能更好的刚玉莫来石耐火浇注料。

（８）、将热一次风管入口短节浇注料部分加长半米，防止点火时一次风不开，温高将风管烧坏。