精益生产工位制节拍化的推进要点(二)

精益生产工位制节拍化的推进要点（二）异常拉动是关键

1正确认识异常

生产管理主要针对的是异常问题。如果一条生产线永远能按设置的流程进行生产，那它是不需要管理的。所以，将异常管理制度化、正常化，设置管理流程，将异常对生产线的影响降到最低，努力使之维持在正常的运行状态，才是生产管理的目标。通过异常的拉动，让职能部室人员主动地参与到生产中来，使生产更加顺畅。

生产线异常问题的暴露和解决是工位制节拍生产最大的特点，通过拉动能够明显暴露出过程中的问题所在，瓶颈工序和惯性质量问题充分显现，按照精益生产“三现”主义（现场、现实、现物）,要求相关人员深入现场，快速寻求解决对策，以保证节拍拉动生产计划的完成，否则将会影响整个生产线的推进。通过对异常问题的持续解决，从而使生产组织变得更加均衡化，生产效率和可控性获得提高，同时，均衡化的生产，拉平了生产计划，减少了工序在制品，降低了生产过程成本。

2.建立异常问题的快速反馈、解决机制

为了保证节拍的顺利完成，需要建立异常问题快速反馈、处理流程和工作机制。首先，取消每天生产调度会，异常问题通过表单、电子信息等方式快速反馈相关部门，立即解决，加快问题的解决速度，建立异常问题的回复、解决的评价机制。异常处理机制和相关制度的建设是将拉动式生产融入日常化管理的过程，建立异常问题的快速处理流程，保证发生异常时在最短时间内能够处理完成，保证节拍生产计划的按时完成。

持续改善是方向

1.动态优化，持续改善

工位制节拍化生产体系初步建立后，维持和持续改善成为保持成果的关键，作为一种新的生产方式，很容易发生退步或偏颇，因此，要坚持抓好巩固和维护节拍拉动生产体系的各项工作，持续地推进各部门按照精益生产的模式组织工作，特别是在产品替代或换型时，要通过拓展和推广，全面地、不断深化地应用节拍拉动式生产模式，从工艺设计、生产计划、物料配送、供应链管理、质量管理、现场管理等各方面持续推进精益化改善。

2.推行“三现”主义

“三现”即现场、现物、现实。就是说，当发生问题时，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。

管理人员通过“三现”能及时发现问题，抓住问题的实质，从根本上解决问题。通过“三现”既

解决了问题，又教会了下属员工，同时通过“三现”能让基层员工感受到领导的关注，增强团队的凝聚力。精益的核心工作在于育人，而育人的目的是使每一个人进步和成长。

3.夯实管理基础

生产组织管理能否成功的实施，基础很关键，要给管理提供成长和持续发展的环境，忽视了基础，即使取得了一定的成绩，搭建了生产运营的构架，也不能长久坚持。因此，在工位制节拍化实施过程中，对5S管理、TPM管理、班组管理等基础工作反复抓，抓反复，不断筑高生产线运行的管理平台，推动企业的基础管理水平的不断提升。

4.践行“四原则、六标准”

“四原则”即物有所定、定有所用、堆码有度、管理有序，是制定标准、原则以及发现问题的法则；“六标准”即是否有标准、有标准是否掌握、标准掌握是否执行、执行标准是否有点检、点检后是否有评价、评价后是否有改善，是寻找问题真因和改善问题的法则。

为了各项工作的有效展开，适时的点检是必不可少的，单位领导不仅要重视工作的布置，更要重视在现场的落地，通过点检可以把握工作的现状，发现存在的问题，有利于各项工作的顺利进行。更重要的，点检的真正目的是帮助被点检单位改善工作。