冷轧铝板带轧制规程计算程序

轧制力计算案例

原料加厚到135mm 适应性分析 根据爱克伦德公式计算各轧机热轧时平均单位压力，然后求出总轧制力，参照板带厂620mm 热带设备性能参数分析运行情况。 爱克伦德公式()()εη++=k m p 1 m ——外摩擦对单位压力影响的系数 h H h h R f m +?-?= 2.16.1 η——粘性系数 ()t 01.04.11.0-=η 2 m m s N ? t ——轧制温度 ε——平均变形速度 h H R h v +?=2ε )4.1)(01.014(8.9Mn c w w t K ++-=2 mm N c w ——以质量分数表示的碳含量 Mn w ——以质量分数表示的锰含量 )0005.005.1(t a f -= 对于钢性轧辊a =1，对于铸铁轧辊a =0.8 一、首先计算0R 机架：以435135?mm 原料为例 0R 铸钢轧辊，辊径560mm~650mm mm R 325=半径大 0R 辊缝摆设在105mm~95mm mm S 30=小 0R 速度设定s m v 6.0= 轧件轧前尺寸mm B H H 420135?=? （考虑RE0） 轧件轧后尺寸mm b h h 430105?=? 轧制温度执行1100℃以上， 1100=t ℃ 5.0)11000005.005.1(1)0005.005.1(=?-=-=t a f

179.0105 13530 2.1-303255.06.12.16.1=+???=+?-?= h H h h R f m s mm v 600= 5 .53)3.012.04.1)(110001.014(8.9)4.1)(01.014(8.9=++?-=++-=Mn c w w t K （普碳） ()3.0)110001.04.1(1.001.04.11.0=?-=-=t η2 m m s N ? 519.1105 135******** 22=+?=+?=h H R h v ε ()()61.63)519.13.05.53)(179.01(1=?++=++=εηk m p 计算总轧制力 KN bl p p 2669303252 430 42061.63=??+? == 同上原理可以计算出 表一 同理品种钢以65Mn 为例 67.89)165.04.1)(110001.014(8.9)4.1)(01.014(8.9=++?-=++-=Mn c w w t K

铝合金轧制工艺

铝合金轧制工艺 一． 实验目的： 1．掌握板带轧机工作原理及设备操作过程。 2．学会轧制变形量的计算方法及安排道次变形量。 二． 轧制原理： 轧制法是应用最广泛的一种压力加工方法，轧制过程是靠旋转的轧辊及轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊缝之间并使之产生压缩，发生塑性变形的过程，按金属塑性变形体积不变原理，通过轧制，轧件厚度变薄同时长度伸长，宽度变宽。见图１所示。 图1 轧制前后轧件厚度的减少成为绝对压下量，用△h 表示，△h ＝h 1－h 2绝对压下量与原厚度之比成为相对压下量，用ε表示，ε＝△h ／h １×100%， 轧制时轧件的长度明显增加，轧后长度与轧前长度的比值称为延伸系数用λ表示， λ=l 1/l 2。由于轧带时轧件宽度变化不大，一般略而不计（Δb=b 2-b 1）。ε、Δh 和λ是考核变形大小的常用指标。 三． 实验内容：

使用两辊板带轧机轧制AlCu合金试件，试件铸态毛坯尺寸：120×15.00×7（mm）。经多道次轧制使熔铸台毛坯形成轧制态工件，轧制厚度由7mm轧至2mm，将其中一半轧件送到马弗炉时效处理，为下一实验做准备。 四．实验步骤： 1．根据轧机传动系统图和轧制原理图结合轧机了解板带轧机的组成，熟悉其结构和轧制机理。 2．润滑各运动部件，启动电源空车运转。 3．按总变形量分配道次压下量，并调整压下装置。 4．喂料轧制，按道次测量并记录相关数据。 5．轧制加工完成关闭电源，快速退回压下装置。 6．清理轧机和工作地点。 7．拟写实验报告。 五．实验装置： 图2 轧机基本结构 六．实验数据及处理：

七． 思考题： 1．试述齿轮座（分动箱）的作用？ 齿轮箱位于辊与减速箱中间起连接传动作用，同时用它控制上下轧辊转速保 持一致 2．分析压下量与咬入角之间关系。 ]/)(1arccos[21D h h --=α 为轧辊直径为咬入角、即为压下量、其中D )( 21αh h - 根据实验原理的图示可知.

热轧轧制力计算与校核

6 轧制力与轧制力矩计算 6.1 轧制力计算 6.1.1 计算公式 1. S.Ekelund 公式是用于热轧时计算平均单位压力的半经验公式，其公式为（1）； ))(1ηε++= P k m （ （1） 式中：m ——表示外摩擦时对P 影响的系数，h H h h R f m +?-?= 2.16.1； 当t≥800℃,Mn%≤1.0%时，K=10×（14-0.01t ）（1.4+C+Mn+0.3Cr ）Mpa 式中t —轧制温度，C 、Mn 为以%表示的碳、锰的含量； ε— 平均变形系数，h H R h v +?=2ε；η—粘性系数，')01.014(1.0C t -=ηMpa.s F —摩擦系数，)0005.005.1(t a f -=，对钢辊a=1，对铸铁辊a=0.8； ‘C — 决定于轧制速度的系数，根据表6.1经验选取。 表6.1 ’ C 与速度的关系 轧制速度（m/s ） ＜6 6~10 10~15 15~20 系数‘ C 1 0.8 0.65 0.60 2. 各道轧制力计算公式为 p h R b B p F P h H ??+= =2

6.1.2 轧制力计算结果 表6.2粗轧轧制力计算结果 道次 1 2 3 4 5 T（℃）1148.68 1142.76 1133.93 1117.15 1099.45 H（mm）200 160 112 67 43 h(mm) 160 112 67 43 30 Δh(m m) 40 48 45 24 13 Ri(mm) 600 600 600 600 600 f 0.476 0.479 0.483 0.491 0.500 m 0.194 0.266 0.408 0.596 0.755 K(Mpa) 64.3 65.9 68.1 72.4 76.9 ‘ C 1 1 1 1 1 η0.251 0.257 0.266 0.283 0.301 v(mm/s) 3770 3770 3770 3770 3770 5.408 7.841 11.536 13.709 15.204 P(Mpa) 78.5 85.9 100.2 121.8 143.0 B(mm) 1624 1621 1635.4 1623.9 1631.1 H b(mm) 1621 1635.4 1623.9 1631.1 1615 h P(KN) 19720 23743 26834 23778 20501

轧制变形基本原理

1 第四章 轧制变形基本原理 金属塑性加工是利用金属能够产生永久变形的能力，使其在外力作用下进行塑性成型的一种金属加工技术，也常叫金属压力加工。基本加工变形方式可以分为：锻造、轧制、挤压、分为：热加工、冷加工、温加工。 金属塑性加工的优点 (1)因无废屑，可以节约大量的金属，成材率较高； (2)可改善金属的内部组织和与之相关联的性能； (3)生产率高，适于大量生产。 第一节 轧钢的分类 轧钢是利用金属的塑性使金属在两个旋转的轧辊之间受到压缩产生塑性变形，从而得到具有一定形状、尺寸和性能的钢材的加工过程。被轧制的金属叫轧件；使轧件实现塑性变形的机械设备叫轧钢机；轧制后的成品叫钢材。 一、根据轧件纵轴线与轧辊轴线的相对位置分类 轧制可分为横轧、纵轧和斜轧。如图１、２、３。 横轧：轧辊转动方向相同，轧件的纵向轴线与轧辊 的纵向轴线平行或成一定锥角，轧制时轧件随着轧辊作 相应的转动。它主要用来轧制生产回转体轧件，如变断 面轴坯、齿轮坯等。 纵轧：轧辊的转动方向相反，轧件的纵向轴线与轧 辊的水平轴线在水平面上的投影相互垂直，轧制后的轧 件不仅断面减小、形状改变，长度亦有较大的增长。它 是轧钢生产中应用最广泛的一种轧制方法，如各种型材和板材的轧制。 斜轧：轧辊转动方向相同，其轴线与轧件纵向轴线在水平面上的投影相互平行，但在垂直面上的投影各与轧件纵轴成一交角，因而轧制时轧件既旋转，又前进，作螺旋运动。它主要用来生产管材和回转体型材。 图1 横轧简图 1—轧辊；2—轧件；3—支撑辊

二、根据轧制温度不同又可分为热轧和冷轧。 所有的固态金属和合金都是晶体。温度和加工变形程度对金属的晶体组织结构及性能都有不可忽视的影响。 金属在常温下的加工变形过程中，其内部晶体发生变形和压碎，而引起金属的强度、硬度和脆性升高，塑性和韧性下降的现象，叫做金属的加工硬化。把一根金属丝固定于某一点在手中来回弯曲多次后，钢丝就会变硬、变脆进而断裂，这就是加工硬化现象的一个例子。 经加工变形后的金属，随着温度的升高，其晶体组织又重新改组为新晶粒的现象，称为金属的再结晶。再结晶无晶体类型的变化。金属进行再结晶的最低温度称为金属的再结晶温度。金属的再结晶可以消除在加工变形过程中产生的加工硬化，恢复其加工变形前的塑性和韧性。金属的再结晶温度的高低，主要受金属材质和变形程度的影响。 将金属加热到再结晶温度以上进行轧制叫热轧。热轧的优点是可以消除加工硬化，能使金属的硬度、强度、脆性降低，塑性、韧性增加，而易于加工。这是因为金属在再结晶温度以上产生塑性变形（即产生加工硬化）的同时，产生了非常完善的再结晶。但在高温下钢件表面易生成氧化铁皮，使产品表面粗糙度增大，尺寸不够精确。 金属在再结晶温度以下进行的轧制叫冷轧。冷轧的优点与热轧相反。 第三节 金属塑性变形的力学条件 一、 内力与外力 材料（入轧件）由于外力（如轧辊的轧制力）的作用，其内部产生的抵抗外力的抗力，叫内力。材料单位面积上的内力叫应力。当应力分布均匀时，或者应力虽不均匀分布，但为例计算简便时： σ=Ｐ／F 式中：σ——平均应力，Mpa ； F ——材料的截面积， 图2 纵轧示意图 图3 斜轧简图 1—轧辊；2—坯料；3—毛管；4—顶头；5—顶杆

铝箔的轧制特点

在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： （1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 （2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 （3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。

镁铝板冷轧机

镁铝板冷轧机 定义： 冷轧机是一种新型的钢筋冷轧加工设备。该机可直径在6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条、热轧盘圆加工成成品规格直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。使用冷轧机轧制出的冷轧带肋钢筋在预应力混凝土构件中，是冷拔低碳钢丝的更新换代产品，在现浇混凝土结构中，则可代换Ⅰ级钢筋，以节约钢材，是同类冷加工钢材中较好的一种。如果在冷轧机的轧制过程中不要求调速时，可采用交流电动机；如果在冷轧机的轧制过程中需要调速时，可采用直流电动机。 一、优点特性 冷轧机是将Ⅰ级热轧Q235圆钢经冷拉、冷轧轧制出成品形似螺旋状的钢筋的机器设备。冷轧机设备在轧制冷轧带肋钢筋的过程中可对母材的经纬方向同时进行冷加工，在保留原截面中心区域品体的相对平衡和稳定的前提下，在提高抗位、抗压的同时，仍保留足够的延伸性能，从而使得[2]的几何参数（轧扁厚度、截面宽厚比，面缩率和节距）和四项材质指标（抗拉强度，条件屈服值，伸长率和冷弯）可用于一级安全等级的重要工业与民用建筑，节约用钢量，降低建筑价格。 二、结构组成

冷轧机由工作机构及传动机构构成。其中： ① 工作机构由机架、轧辊、轧辊轴承、轧辊调整机构、导位装置、轧座等部分构成。 ② 传动机构由齿轮机座、减速机、轧辊、联接轴、联轴节等部分构成。轧机组介绍 龙门式水平双主动轧机组由有两台主动轧机组成，两台轧机安装方式和结构相同，主传动部分采用“电机→减速机→万向轴→轧机”的结构形式。两台轧机均为水平式轧机，轧辊水平安装，轧机采用龙门式牌坊，辊环套装在轧辊主轴上，螺母固定，轧辊主轴两端装配轴承座，装入龙门架中间，轴承座和龙门式牌坊框架配合安装，将轧辊在龙门架中间水平固定，上下轧辊安装方式相同。一道减径轧机是将原料压扁，在经过二道成型轧机挤压出带月牙的两面肋钢筋，扭转导卫调整轧件实现一道轧后椭圆轧件扭转90°进入二道轧成型轧机，轧制出成品钢筋。 牌坊形式：龙门式 传动形式：减速机传动 主电机功率：75KW∕2台； 减速机速比：i=7.5 三、工作原理 冷轧机采用电动机拖拽钢筋，利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的。 ①承重辊：冷轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。 ②工作辊：冷轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。

铝板带冷轧轧制油检测分析

一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、围：冷轧轧制油 三、职责： 四、容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度围选 择不同毛细管径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精 度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校 准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到 ±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计装入试样，装样时， 将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，把毛细管的长玻璃管伸入样品，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不

要使管身、扩部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子 将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在 ±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩球，使试样液面稍高于刻度标线，注意不 要让毛细管粘度计和扩球产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术 平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×Ｔ 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。 2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为

铝板带材标识标准

铝板带材标识标准(试行) 1.范围： 本标准规定了扁锭、过程带材及包装带材的标识要求； 本标准适用于扁锭、带材及板材的标识。 2.执行部门： 业仓储中心、热轧分场、冷轧分场、质量监督部 3.标准内容： 3.1、扁锭的标识要求： 3.1.1 标识内容：铸锭编号、合金及状态、厚度、宽度、长度及重量 3.1.2 标识位置：铸扁锭端面右上部； 例：编号30022、合金1050、规格606×1940×5000、重量1580Kg的铸扁锭的标识如下图所示： 3.1.3 标识字体：仿宋体 3.1.4 标识用液：黑色记号笔 3.1.5 注意事项： 1)标识端部和供货单位字钉编号的端部一致； 2)字体大小40×50㎜； 3)规格尺寸下部留空一行字的高度，便于再次铣面后的标识； 4)再次铣面厚度尺寸和重量的标识依次标识在首次（上次）标识的下方； 5)所标识的规格及重量以最下行的标识为准； 6)铸锭的标识由热轧分场铣面工序完成； 7)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.2过程带材的标识要求： 3.2.1 标识内容：铝卷编号、合金及状态、尺寸规格、重量、机列班组及生产日期； 3.2.2 标识位置：铝带材左侧边部进行标记； 例：编号30022、合金1050—H18、规格5.0×1940×L、重量1580Kg的带材的标识如 3.2.3 3.2.4

3.2.5 注意事项： 1)各生产工序依据生产流动卡上的编号及数据进行标识； 2)面对料卷卷面，在料卷左侧边部进行标识； 3)字体大小40×50㎜； 4)分条产品在分卷号后顺序填写-1，-2, -3…依次类推； 5)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.3卧式包装带材的标识要求： 3.3.1 标识内容：合格证和标签； 3.3.2 标识位置：合格证：粘贴在带材尾部左下角位置； 标签：粘贴在包装带材端部； 3.3.3 标识数量：产品合格证：1张/卷标签：2张/卷 3.3.4 标识用液：机打不干胶标签 3.3.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.4立式包装带材的标识要求（框式包装）： 3.4.1 标识内容：合格证和标签； 3.4.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装上盖的表面，对称布置； 3.4.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.4.4 标识用液：机打不干胶标签 3.4.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.5立式包装带材的标识要求（箱式包装）： 3.5.1 标识内容：合格证和标签； 3.5.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装侧板，对称布置； 3.5.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.5.4 标识用液：机打不干胶标签 3.5.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 生产技术部 2012年4月1日

铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示范文本

文件编号：RHD-QB-K3168 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示 范文本

铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定 因素探讨示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。 当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定

性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。 轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响 1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关 采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有时会发生颤动的现象，这使工艺参数的调整受到影响。出现这种现象主要是因铸轧坯料铸轧后表面氧化膜化厚，其主要因放置时间较长所致，材料表面性能及其内部组织在长时间后均会发生变化，使轧材与辊面的摩擦系统不断降低，再加上摩擦力与咬入力小较，而导致打滑的现象发生，而导致轧辊颤振。 1.2来料偏差不宜过大

热轧轧制力计算与校核

6 轧制力与轧制力矩计算 轧制力计算 6.1.1 计算公式 1. 公式是用于热轧时计算平均单位压力的半经验公式，其公式为（1）； ))(1ηε++= P k m （ （1） 式中：m ——表示外摩擦时对P 影响的系数，h H h h R f m +?-?= 2.16.1； 当t≥800℃,Mn%≤%时，K=10×（）（+C+Mn+）Mpa 式中t —轧制温度，C 、Mn 为以%表示的碳、锰的含量； ε— 平均变形系数，h H R h v +?=2ε；η—粘性系数，')01.014(1.0C t -=η F —摩擦系数，)0005.005.1(t a f -=，对钢辊a=1，对铸铁辊a=； ‘C — 决定于轧制速度的系数，根据表经验选取。 表 ’ C 与速度的关系 轧制速度（m/s ） ＜6 6~10 10~15 15~20 系数‘ C 1 2. 各道轧制力计算公式为 p h R b B p F P h H ??+= =2

6.1.2 轧制力计算结果 表粗轧轧制力计算结果 道次12345 T（℃） H（mm）2001601126743 h(mm)160112674330Δh(mm)4048452413 Ri(mm)600600600600600 f m K(Mpa) ‘ C11111 η v(mm/s)37703770377037703770 P(Mpa) B(mm)16241621 H b(mm)16211615 h P(KN)1972023743268342377820501

表 精轧轧制力计算结果 道次 1 2 3 4 5 6 7 T(℃) 880 H(mm) 18 h(mm) 18 Δh(mm) 12 Ri(mm) 400 400 400 350 350 350 350 f m K(Mpa) ‘C 1 1 η v(mm/s) 3310 5080 7260 9690 12930 15220 17000 ε P (Mpa) 2 h H b B +(mm) P(KN) 21307 20047 18505 15905 18050 11604 8800 轧制力矩的计算 6.2.1 轧制力矩计算公式 传动两个轧辊所需的轧制力矩为（2）； Pxl M z 2= （2） 式中：P —轧制力； x —力臂系数； l —咬入区的长度。

冷轧铝板带材生产的板形控制

冷轧铝板带材生产的板形控制 发表时间：2017-10-25T18:27:09.130Z 来源：《基层建设》2017年第17期作者：张洪岩 [导读] 摘要：随着经济技术的发展，冷轧铝板带材生产的板形控制越来越受重视。 东北轻合金有限责任公司黑龙江哈尔滨 150060 摘要：随着经济技术的发展，冷轧铝板带材生产的板形控制越来越受重视。本文讲述了冷轧板形的定义和控制方法，研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法，通过控制达到改善冷轧板形的目的。 关键词：冷轧铝板；板形；影响因素；控制方法 引言：冷轧铝板带材是建筑装饰板、PS印刷版、制罐板、铝箔等的上游产品，其板形质量好坏直接影响产品的档次，影响使用效果，特别是一些要求较高的行业，如PS印刷版、制罐板对板形质量的要求更严格，近年来铝板带应用范围的扩大和不断增强的质量需求对板形控制提出了更高的要求。我国的冷轧设备装机水平相对较低，板形控制技术水平与国外同行业存在差距。不断提高国产设备铝冷轧产品的板形控制水平，是目前铝板带加工厂家的共同追求。 一板形概念 板形是指板带的翘曲度，是衡量冷轧板带材平整情况的重要参数。铝板带材在轧制过程中，由于受到不同的局部应力，每一部分的延伸量都不一样，这种变形量的不均匀导致板带材变得凹凸不平。如果把铝板带材切成条状，可以直观地反映出不同切条在长度上的差异。差异小则说明板形良好。一般采用相对延伸分布Δ1/L来表示翘曲度，根据铝板带材宽度方向上各部分的相对延伸分布Δ1/L，可以测量铝板带材的翘曲度。对成品板带材的Δ1/L的指数为10-3～10-4，引入单位埃I=10-5则可以更方便地来表示翘曲度。目前国内市场的铝板带板形质量情况：优良板形为7～15I，中等板形为20～40I，大于40I为差板形。 二板形控制的主要因素 板形不良是指板面不平直，产生原因是轧件在轧制过程中，轧辊产生了过度变形，使辊缝形状不平直，轧件宽向上延伸不均而产生波浪。板形控制的实质就是减少这类过度变形，因此从铸轧坯料、板形控制手段和工艺措施等主要影响因素进行分析，从而达到控制板形的理想效果。 1.铸轧坯料 铸轧坯料板形对冷轧板形影响较大，衡量铸轧坯料板形主要参数有：中凸度、横向厚差、纵向厚差、翘边量等。冷轧生产理论上是纵向上延伸，横向上基本上没有金属流动，如果铸轧坯料板形不理想，冷轧时就只能相应的进行弥补性轧制，若铸轧坯料板形的偏差太大则冷轧工序也难以纠正。当铸轧坯料板形的中凸度大于1%，冷轧时易出现中部波浪过大的情况，造成板形不良；当铸轧坯料的横向厚差大于1%、纵向厚差大于1%，翘边量大于0.5%，根据相似性轧制原理，冷轧过程中很难通过弯辊、轧制油分段控制和轧辊倾斜值等手段来调整铸轧坯料所带有的板形缺陷，最终冷轧板易产生边部波浪，有时出现板形翘曲情况。因此，理想铸轧坯料的中凸度应小于1%，横向厚差小于1%、纵向厚差小于1%，翘边量小于0.5%，这样在冷轧生产时板形较好控制，易生产出板形良好的冷轧板。 2.冷轧轧制油 冷轧轧制油是冷轧时用的纯油冷却液，主要由高品质、粘温性能好的高粘度指数石蜡基础油和添加剂组成，它的作用主要是：（1）冷却轧辊和铝轧制料（2）将金属颗粒冲出系统（3）起润滑作用，将摩擦降至控制范围（4）避免过多金属由轧制金属传递到工作辊。它对板形的控制作用，主要是通过添加剂的影响和分段冷却的调整来体现。 3.轧辊粗糙度 轧辊粗糙度是描述轧辊表面光洁度的参数。一般认为，低粗糙度的轧辊表面将会轧出高表面光洁度的轧件。当轧辊粗糙度Ra小于0.35时，轧辊表面在生产过程中因不断磨损而变得光滑，轧制系统的摩擦系数也就相应减小，由于不能建立正常的摩擦条件，轧制系统也就无法正常工作，出现打滑产生震纹，甚至发生无法咬入或轧件不动而轧辊啃轧件的情况。而轧辊粗糙度Ra大于0.5时，轧制生产过程中会产生大量的摩擦热，导致整个轧制系统热量的不均衡，使轧辊热凸度发生大幅增加而无法有效控制，影响板形。通过生产实验分析，板带材的轧辊粗糙度Ra一般控制在0.35～0.5之间对生产工艺控制比较有利。当然，随着设备和工艺参数配置的不同，各厂家对轧辊粗糙度的控制也应根据自身的实际情况进行相应的调整。 4.张力配置 张力是指前后卷筒给带材的拉力，由卷筒出辊或入辊带材的速度差而形成。张力在冷轧生产中起到降低轧制力、加强塑性变形、建立稳定的轧制过程、使金属流动更均匀、防止跑偏等作用。一般来说后张力大可以防止跑偏、断带、降低轧制力、增大中凸度；前张力大则有利于金属流动的均匀性，但易造成断带。在生产实际中，前张力大产生的板形为中部松时瓢曲较大，后张力大中部松时标曲相对要小，相对均匀性要好得多，在横氏精整时可矫性较好。为避免下一道次开卷、卷取时层间错伤，本道次卷取的张力应小于或等于上一道次的开卷张力。生产中采用的张力分配一般是在遵循以上原则的基础上逐道次递减，具体数值根据道次的多少和道次加工率的分配梯度给定。对于普通的冷轧机列，成品道次使用较小的张力配置，操作手控制板形相对容易，前张力比后张力小5%～10%，板形调整比较理想，如果前、后张力差超过15%，会造成轧制系统的不稳定，使板带材在纵向上的厚度变化过大。 5.弯辊的使用 弯辊是利用安装在轧辊轴承座内的液压缸的压力，使工作辊产生附加弯曲，实现辊形调整的方法。弯辊分为轧辊正弯、负弯两种，是对称调整板形的比较有效直接的方式。正弯是指弯辊力与轧制力的方向相同的弯辊方式，它增大了轧辊中凸度，作用的重点是板带的中部，对边部过松有直接改善；负弯是指弯辊力与轧制力的方向相反的弯辊方式，它减小了轧辊中凸度，作用重点则是对称的两个边部，对中部过松有改善。相对于轧制油冷却对板形的调整而言，弯辊的作用可以说是立竿见影的。弯辊在板厚大于1mm时作用较明显，在板厚小于1mm时作用不如轧制油冷却效果好。 结语 综上所述，在冷轧生产中影响板形的因素较多，这些因素相互影响、相互干扰，必须视实际生产中的具体情况，综合协调好各项控制技术，充分发挥各自的特点，合理配置各种控制参数，实现最佳组合，满足对冷轧铝板带材生产的板形控制要求。我公司通过设备改造、

铝材轧制过程中常见问题的解决方法

技术工作总结 ——铝材轧制过程中常见问题的解决方法 铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。 1熔炼方面 我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。 实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用

户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。 为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。 熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。 2浇铸方面 铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。一次浇铸后的补缩要适时进行，在铸块没有硬化前将铝液倒入凹处填平，以确保坯料尺寸达到工艺单要求。 3热轧方面 铸块经过削去两边表层以后进轧机首道轧制，切不可使用温度过高的铸块坯料，因为热轧时会同时向轧制的坯料两边喷乳化油，以达到润滑辊面的效果，此时坯料如果温度过高，坯料进入轧辊时，由于上下两个平面并不是同时接触到等温、等量的乳化

分析冷轧铝板带材生产的板形相关内容

分析冷轧铝板带材生产的板形相关内容 发表时间：2018-07-19T11:57:00.357Z 来源：《电力设备》2018年第7期作者：糟智强[导读] 摘要：冷轧铝板是制罐板、建筑装饰板以及铝箔等产品的上游产品。 （青海瑞合铝箔有限公司） 摘要：冷轧铝板是制罐板、建筑装饰板以及铝箔等产品的上游产品。冷轧铝板的板形控制质量会对产品的档次产生直接影响。本文从冷轧铝板带材板形定义和冷轧铝板带材板形控制的重要性入手，对冷轧铝板带材生产的板形控制问题进行研究。 关键词：冷轧铝板带材；生产；板形控制 前言 随着技术的不断发展，冷轧铝板带材的应用范围不断扩大，在这种情况下，产品对冷轧铝板带材质量方面的要求变得越来越高。对此，冷轧铝板带材需要对板形控制问题加以重视，通过板形质量的提升，更好地满足冷轧铝板带材的应用要求。 一、概述冷轧铝板带材的板形定义 板形是指冷轧铝板板带的翘曲度。板形是冷轧铝板带材平整度的主要衡量参数。在轧制铝板带材的过程中，铝板带材的各部分受到的局部应力大小不同，不同部分的延伸量有一定的差别，延伸量之间的差别会对冷轧铝板带材的平整度产生不良影响。为了更好地观察冷轧铝板带材的平整度，可以将冷轧铝板带材切成多个切条，如果切条之间的长度差异较大，则表明冷轧带材的板形质量较差。我国目前对冷轧铝板带材板形质量的规定是，大于40I的翘曲度属于差板形冷轧铝板，处于20-40I之间翘曲度的冷轧铝板属于中等板形，处于7-15I之间翘曲度的冷轧铝板属于优等板形。 二、概述冷轧铝板带材卷取的工艺特点 2-1、提供张力 张力轧制可以降低轧制压力，使带铝板形平直，提高带铝表面质量，同时可使铝卷紧密、整齐。在连轧时，张力还起到自动调节连轧关系的作用。此外，由于张力直接影响产品质量尺寸精度，因此对张力控制要求很严格。轧制卷取时，需考虑加工硬化因素；精整卷取薄带时，张应力应取大值。 2-2、表面质量 冷轧铝表面光洁，板形及尺寸精度要求较高，因此对卷筒几何形状及表面质量的要求也相应提高。卷筒胀开后，应能成为一完整圆形，以防止压伤内层带铝。 2-3、铝卷的稳定性 在带铝卷取过程中，铝卷直径是变化的。采用大直径卷筒卷取时，卸卷后带卷的稳定性极差，甚至出现塌卷现象。所以卷筒须保证可快速更换，以适应多种卷取带铝厚度或不同卷径。现代大张力冷轧铝卷取机都采用双电枢或多电枢直流电机驱动，根据反馈张力发出的信号调整电动机电流，可以保证铝卷外层线速度与轧机速度相适应并保持张力恒定。若采用交流电动机驱动，经过恒力矩摩擦联轴器驱动卷取机卷筒，虽然可以和轧机同步，但无法保持恒张力卷取。 2-4、纠偏控制 在冷轧机组中，铝带在轧制中或运行中容易会产生左右偏斜，导致卷取的带卷边缘不整齐。在开取机上最常用的纠偏控制机构是光电式带铝边缘信号发生器，通过伺服阀驱动开取机上的移动液压缸，使开取机可在滑座上左右移动，固定不动的光电元件检测带铝边缘。带铝跑偏将使光电元件产生输出信号，信号放大后经电液伺服控制器、控制油缸随时调整卷筒位置使带卷边缘保持整齐。 三、冷轧铝板带材生产的板形控制问题 3-1、对冷轧铝板带材的板形进行有效控制的重要性冷轧铝板带材通常被应用于制罐板、铝箔等产品的生产过程中。目前，我国冷轧铝板带材的生产质量与国外的生产企业之间差距较大。随着我国经济的不断发展，冷轧铝板带材生产企业得到了较好的发展，冷轧铝板带材生产企业的数量和规模发生了相应的变化，在这种背景下，冷轧铝板带材生产企业面临的竞争压力越来越大，为了保证冷轧铝板带材生产企业获得更多的经济利润，提升自身在市场中的竞争力，冷轧铝板带材生产企业需要对板形控制质量加以重视。随着冷轧铝板带材应用范围的不断增加，产品对冷轧铝板带材板形质量的要求越来越高，企业需要通过对影响冷轧铝板带材板形因素的有效控制，提升冷轧铝板带材的板形质量，进而获得更多的经济利润。 3-2、影响冷轧铝板带材生产的板形控制的因素（1）冷轧轧制油对冷轧铝板带材生产板形控制的影响冷轧轧制油通过分段冷却和添加剂含量的变化对冷轧铝板带材生产的板形控制产生影响。就轧制油的作用而言，它主要负责对轧辊进行冷却以及在实际生产过程中产生润滑的作用。在冷轧铝板带材的轧制过程中，当轧制中板出现局部过松现象时，应该对轧制油冷却的喷淋量进行适当增加，进而实现对板形的有效控制。就添加剂的含量而言，需要求工艺部门调整到正常范围内的添加剂含量更容易实现对冷轧铝板带材板形的合理控制，进而更好地满足市场需求。 （2）铸轧胚料对冷轧铝板带材生产板形控制影响 在影响冷轧铝板带材生产板形控制的因素中，铸轧胚料是主要的影响艺术之一。当铸轧胚料的板形不完全符合冷轧铝板带材生产的要求时，需要进行相应的弥补性轧制。为了使得铸轧胚料更加符合冷轧铝板带材的生产要求，需要将铸轧胚料的横向厚差、纵向厚差以及中凸度分别控制在1%以下，并将铸轧胚料的翘边量控制在0.5%以下。 （3）弯辊对冷轧铝板带材生产板形控制的影响 在冷轧铝板带材的生产过程中，弯辊的作用是通过对液压缸压力的利用，使得工作辊发生附加弯曲，进而对辊形进行有效调整。在调整冷轧铝板带材板形的方法中，弯辊的调整效果更加明显。弯辊包含轧辊负弯和轧辊正弯两种情况，轧辊负弯是指在两侧通过与轧制力相反方向弯辊力的作用降低轧辊中凸度，进而对冷轧铝板带材的板形进行有效调整；轧辊正弯是指在中部通过与轧制力相同方向弯辊力的作用增加轧辊中凸度，进而促进优质板形冷轧铝板带材的产生。 （4）轧辊对冷轧铝板带材生产板形控制的影响 1、轧辊热凸度对冷轧铝板带材生产板形控制的影响。

《铝板带车间设计》

铝板带车间设计 (design of aluminium plate，sheet and strip workshop) 以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。 铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。 设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。 铝板带材生产工艺流程见图1。

设备选择包括加热炉、热轧机、冷轧机、热处理设备和精整设备等选择。 加热炉通常采用连续式加热炉和室式加热炉。(1)连续式加热炉。根据送料方式分为推料式和链式两种。推料式炉是将铸锭侧立在料垫上，炉内用风机强制热风循环加热铸锭；可用电阻加热，也可用燃油或燃气加热；炉外配有料垫自动返回机构，装出料方便。这种炉型具有加热速度快、温度均匀、不划伤铸锭表面等特点，适于大、中型扁锭加热。链式加热炉一般采用电阻辐射加热，不设炉内热风循环，适于有包铝板铸锭的加热。(2)室式加热炉。有地上和地下两种，均可采用火焰加热，炉内有热风循环系统，多用于小型板带车间。

铝板性能对比

铝板性能对比 在铝板加工过程中，添加各种合金元素以达到铝板拥有一些特殊力学性能特性。 7个系列分别为2-8系列。比如2A21属于2系列3003属于3系列5052属于5 系列以此类推。 1000系列的为纯铝板，比如1060.此类铝板的主要成分以铝为主。达到99% 以上 2000 系列的为以铜为主要合金元素的铝板。铜的含量据具体应用可以达到 2%-5%，或者更高。2000 系列的硬度相对于其他牌号 高出许多，由于常用在航空航天方面2000 系列的铝合金板又称为航空铝材。由于民用方面不太广泛，所以目前生产2000 系列合金铝板的工厂较少。同样2000系列的铝板价格也比较高。目前民用方面基本用5052系列替代了2000 系列。 3000 系列的为以锰为主要合金元素的合金铝板。锰的含量为2-5%之间。3000系列的代表品种包括3003铝板以及3a21 铝板。主要的有时在于3000系列 的铝板具有一定的防锈性能，广泛应用在空调，冰箱等潮湿的环境下。价格相对其他合金板又很大优势、 4000 系列的为以硅为合金元素的铝合金板，目前应用不太广泛。 5000 系列的是合金铝板的代表系列。主要有5052 5083等牌号。是目前我国以及国际上最常用的铝合金板。下面就以5052系列为例说一下5000系列的铝板。优点为比重轻，5052铝板的比重为 2.68，相同面积下5052铝板的重量低于其他牌号铝板。 2..抗拉强度高.5052的抗拉强度在同规格铝板中较高，又较好的 抗变形能力。 3.良好的延伸性，5052 铝板的延长率为15-30%，能够保证冲压，折弯，又良好的效果。 4 主要合金元素为镁，具有了镁的优秀性质，具有良好 的抗腐蚀以及防锈效果，是3003 系列不能比拟的。 5.5052系列又良好的阳极氧化性能，能够进一步提高 化学方面的优势。所以5052系列铝板经常用在飞机油箱，精密电子元件，