铝板带冷轧轧制油检测分析
一、目的：检测冷轧轧制油性能
二、围：冷轧轧制油
三、职责：
四、容：
（一）运动粘度（参照GB/T265）
1.1 仪器
1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度围选
择不同毛细管径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s
1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精
度0.1℃）
1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定）
1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定）
1.2试剂及溶液
1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯
1.2.2无水乙醇，化学纯
1.2.3铬酸洗液
1.3试验准备
1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质
1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤
1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干
1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校
准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到
±0.1℃。
1.4试验步骤
1.4.1 装样：在径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计装入试样，装样时，
将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，把毛细管的长玻璃管伸入样品，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不
要使管身、扩部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。
1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子
将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在
±0.1℃，恒温样品约15min。
1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩球，使试样液面稍高于刻度标线，注意不
要让毛细管粘度计和扩球产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术
平均值的±0.5%，取两次的平均值。
1.5计算
在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。
V=C×Ｔ
式中：C——粘度计常数，(mm2/s2)
T——试样流动时间，s
（二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。
2.1试剂及仪器
100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。
2.2仪器的标定
打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。
2.3试验步骤
2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。
2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。
2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。
2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为
微克。
（三）闪点（参照闭口GB/T261）
3.1试剂及仪器
闪点试验杯、点火枪、全自动闭口闪点试验器、待测样品。
3.2试验步骤
3.2.1打开电源开关，进入【参数设置】界面，对预置温度、滞后温度、打
印状态等选项进行设置。
3.2.2将干燥试样杯加入试样放入加热浴。
3.2.3按功能键进入【样品测试】界面，按开始键，升降臂自动落下，气源
接通，试验开始计时。
3.2.4用点火枪或按住仪器左侧的电子点火器按钮，将引火头引燃，火焰应
控制在3~4毫米。仪器在低于预置温度23±5℃时开始点火划扫。
3.2.5闪火被测出时，仪器停止数据采集，显示闪火温度打印记录结果，停
止加热，关闭火焰，升降臂自动抬起，实验结束。
3.2.6待试样杯油样温度降到常温时，将试样杯拿出，倒掉废样，用石油醚
清洗干净。
（四）颗粒度（NAS1638）
4.1试剂及仪器
石油醚（沸程90～120℃），250ml试剂瓶，超声波清洗器，油液颗粒度分
析仪。
4.2实验步骤
4.2.1打开仪器电源开关，仪器自检完成后进入主界面。
4.2.2将检测杯或专用检测瓶清洗干净后，烘干，加入过滤过的石油醚溶液
（等级在6级一下），并将其置于气压舱，密封气压藏。点击【清洗操作】，执行清洗操作，清洗完毕后点击【返回】，回到主界面。
4.2..3根据检测要求进行通道设置，我们需要设置的检测标准为NAS1638。
4.2.4将待测样品加入样品瓶中，旋紧瓶盖，并用手使劲摇晃5分钟。再将
样品瓶瓶盖稍松，放入超声波清洗槽中，除去样品中的气泡，直至气泡上升至液面为止，时间尽量短，然后静置2~3秒，以待余气上升至液面。
4.2.5根据样品的粘度情况选择常压检测或加压检测。
4.2.6检测结束后进行数据查询，在数据查询界面可查询到样品的等级。点
击【打印当前页】或【打印全部页】将所需项目逐一打印出来。
4.2.7检测完毕后必须用过滤过的石油醚溶液（沸程90～120℃）执行数次清洗操作，清洗完毕后，方可进行下一个样品的检测或关机。
（五）馏程
5.1试剂及仪器
100ml量筒、125ml支型蒸馏烧瓶、温度计最小分度1℃或小于1℃（400℃）、橡胶塞、秒表、人造沸石、待测样品。
5.2试验步骤
5.2.1打开仪器，点击【参数设置】，对试验参数进行设定。打开电源，设置
冷浴温度，打开冷浴和制冷开关，当实际温度降到所设的冷浴温度时，关掉制冷。
5.2.2用量筒量取100ml试样加到容量为125ml的支形蒸馏烧瓶中。
5.2.3将温度计用胶塞安装在支形蒸馏烧瓶上，使得温度计探头与蒸馏烧瓶
支管侧下部对齐。
5.2.4将安装了温度计的烧瓶安装到放置了支板的加热台上，用胶塞将蒸馏
烧瓶支管紧紧的与冷凝管相连，调节蒸馏烧瓶使其处于直立的位置。
5.2.5调节升降台按钮，使蒸馏烧瓶支板紧紧的接触蒸馏烧瓶的底部。将容
量为100ml的接收量筒放置在冷凝液溢流口。
5.2.6打开电炉开关，调节加热电压，开始蒸馏，并在同一时间开启秒表计
时。
5.2.7测初馏点：记录从冷凝管的末端滴下第一滴冷凝液时所观察到的温度
计读数，且秒表所示的时间。
5.2.8分别记录接收量筒接收到的的溶液体积为总容量的5%、50%、90%、95%时，温度计的读数及秒表所示的时间。
5.2.9测终馏点：记录试验中温度计所示的最高温度（即温度升高到一定值
时，突然下降前的温度），并记录秒表所示的时间。
（六）铜片腐蚀
6.1仪器与材料
试验弹、试管（长150mm，外径25mm，壁厚1~2mm。在试管30ml处刻一环线）、水浴或其他液体浴（或铝块浴）、磨片夹钳或磨具、观察试管（扁平形）、温度计（全浸，最小分度1℃或小于1℃）、异辛烷和石油醚、铜片（纯度
大于99.9%的电解铜。宽为12.5mm，厚为1.5~3.0mm，长为75mm）、65微米（240粒度）的碳化硅或氧化铝（刚玉），砂纸（或纱布），105微米（150目）的碳化硅或氧化铝（刚玉）砂粒，以及药用脱脂棉。
6.2腐蚀标准色板
腐蚀标准色板的分级
分级名称说明（注①）
新磨光的铜片—（注②）
1 轻度变色
a.淡橙色，几乎与新磨光的铜片一样
b.深橙色
2 中度变色a.紫红色
b.淡紫色
c.带有淡紫蓝色，或银色，或两种都有，并分别覆盖在紫红色上的多色彩
d.银色
e.黄铜色或金黄色
3 深度变色
a.洋红色覆盖在黄铜色上的多色彩
b.有红和绿显示的多色彩（孔雀绿），但不带灰色
4 腐蚀a.透明的黑色、深灰色或仅带有孔雀绿的棕色
b.石墨黑色或无光泽的黑色
c.有光泽的黑色或乌黑发亮的黑色
6.3试片的制备
6.3.1表面准备
表面准备的操作步骤：把一砂纸放在表面平坦的表面上，用煤油或洗涤溶剂湿润砂纸，以旋转动作将铜片对着砂纸摩擦，用无灰滤纸或夹钳夹持，以防止铜片与手指接触。
6.3.2最后磨光
从溶剂中取出铜片，用无灰滤纸保护手指来夹拿铜片。取一些105微米（150目）的碳化硅或氧化铝（刚玉）砂粒法国在玻璃板上，用1滴洗涤溶剂湿润，并用一块脱脂棉，蘸取砂粒。用不锈钢镊子夹持铜片，千万不能接触手指。先摩擦
铜片各端边，然后将铜片夹在夹钳上，用沾在脱脂棉上的碳化硅或氧化铝（刚玉）砂粒磨光主要表面。磨时要沿铜片的长轴方向，再返回来磨以前，使动程越出铜片末端。用一块干净的脱脂棉使劲摩擦铜片，以除去所有的金属屑，直到用一块新的脱脂棉擦拭时不再留下污斑为止。当铜片擦净后，马上浸入以准备好的试样中。
6.4试验步骤
5.1打开电源开关，按试验要求在温控显示器上对试验温度进行设置。
5.2将油样倒入清洁、干燥的试管中30ml刻线处，并将经过处理的干净的铜片在一分钟浸入该试管的试样中。
5.3 把试管小心的移入试管架，并把试管架移入符合该试样实验要求的恒温
水浴中，按要求的时间进行水浴加热。
5.4在恒温浴中放置的时间达到要求时间后，取出试管并关掉电源开关。
5.5把试管中的油样倒入烧杯中，倒时要让铜片轻轻的滑入，以免碰破烧杯。
5.6用不锈钢镊子立即将铜片取出，浸入洗涤剂中，洗去试样。
5.7立即取出铜片，用定量滤纸吸干铜片上的洗涤溶剂。
5.8把铜片放在扁平试管中，与腐蚀标准色板比较来检查变色或腐蚀迹象。
（七）灰分（参照GB508——85）
7.1试剂及仪器
瓷坩埚或瓷蒸发皿50ml和90～120ml、电热板或电炉、马弗炉、干燥器、
定量滤纸直径90mm、盐酸（化学纯）。
7.2准备工作
将稀盐酸（1:4）注入所用的坩埚煮沸几分钟，用蒸馏水洗涤，烘干后，放
入马弗炉中775±25℃下至少煅烧十分钟，取出在空气中冷却三分钟，移入干燥器，冷却至室温进行称量。准确至0.0001克。
7.3试验步骤
7.3.1称取25克试样装入称量好的干燥的50ml坩埚中。
7.3.2取出一滤纸叠成两折，卷成圆锥形，把尖端的5～10毫米之顶端部分剪去，放入坩埚。把剪成圆锥形的滤纸（引火芯）安稳的插在坩埚的油中，将大
部分试样表面盖住。
7.3.3测定含水的试样时将装有试样和引火芯的坩埚置于电热板上，缓慢加
热使其不溅出，让水分慢慢蒸发，直到浸透试样的滤纸可以燃着为止。
7.3.4试样燃烧后，将盛有残渣的坩埚移入加热到775±25℃的马弗炉中，在此温度下保持 1.5～2小时，直到残渣完全成为灰烬。
7.3.5残渣成灰烬后，将坩埚方在空气中冷却3分钟，然后在干燥器中冷却
至室温后进行称量，准确至0.0001克。再移入马弗炉中煅烧20～30分钟。重复煅烧，冷却及称量，直至两次称量间的差数不大于0.005克。
7.3.6计算：灰分含量（%）=灰分重量/试样重量×100%
（八）酸值（参照GB508——85）
8.1试剂及仪器
多孔电热水浴锅、三角烧瓶（250ml、300ml）、空气冷凝管、量筒（50ml）、移液管（25ml、10ml）、碱式滴定管（25ml）、微量滴定管（2ml、5ml）、氢氧
化钾—乙醇溶液（0.05mol/L）、95％乙醇（分析纯）、甲酚红指示剂或碱性蓝6B。
8.2试验步骤
8.2.1参考下表，用清洁、干燥的三角烧瓶称取适量的试样。
酸值围取样量，g 称准重量，g 备注
0—3 20±2 0.05 可用25ml移液管移取3—25 2±0.2 0.01 天平称准称取
25—250 0.2±0.02 0.001 天平称准称取
8.2.2另取一300ml的三角烧瓶，加入适量95％乙醇，装上冷凝管，在不
断摇动下，与水浴中加热煮沸5分钟，除去溶解于95％乙醇的二氧化碳
8.2.3先在煮沸过的95％乙醇溶液中加入0.5毫升甲酚红指示剂（或碱性蓝
6B），趁热用0.05mol/L氢氧化钾—乙醇标准溶液中和，至溶液由黄色变为紫红
色（或由蓝色变为浅红）为止。对未中和就已呈现紫红色（或浅红）的乙醇，若
要用它测定酸值较小的试样时，可事先用0.05mol/L稀盐酸若干滴，中和乙醇
恰好至微酸性，然后再按上述步骤中和直至溶液由黄色变为紫红色（或由蓝色变为浅红）为止。
8.2.4将中和过的乙醇加入装有试样的三角烧瓶中，装上冷凝管，充分旋转
摇动使乙醇和试样混合，在不断摇动下，煮沸5分钟。
8.2.5在煮沸过的混合液中，加入0.5毫升甲酚红指示剂（或碱性蓝6B），趁热用0.05mol/L氢氧化钾—乙醇标准溶液滴定，直至95％乙醇层由黄色变为紫红色（或由蓝色变为浅红）为止。对于在滴定终点不能呈现紫红色的试样，允
许测定达到混合液的原有颜色开始明显地改变时作为终点。
8.2.6结果计算：
A= V*T/G
T=56.1*C
A=C*V*56.1/G
式中：
C—氢氧化钾—乙醇标准溶液的摩尔浓度，mol/L
V—测定时消耗氢氧化钾—乙醇标准溶液的体积，ml
T—氢氧化钾—乙醇标准溶液的滴定度，mgKOH/ml
G—试样的质量，g
56.1—氢氧化钾的分子量
A—轧制油的酸值，mgKOH/g
8.3精密度
8.3.1重复性：同一操作者平行测定两个结果之差不应超过以下数值：
围，mgKOH/g 重复性，mgKOH/g
0.00—0.1 0.02
大于0.1—0.5 0.05
大于0.5—1.0 0.07
大于1.0—2.0 0.10
8.3.2再现性：两个实验室或同一实验室两次测定的结果不应超过以下数值：
围，mgKOH/g 再现性,mgKOH/g
0.0—0.1 0.04
大于0.1—0.5 0.10
大于0.5—1.0 平均值的15％
大于1.0—2.0 平均值的15％
（九）羟值
9.1试剂及仪器
多孔电热水浴锅、三角烧瓶（250ml）、空气冷凝管、移液管（50ml、10ml）、碱式滴定管（50ml）、吡啶（分析纯、沸点在114.5-115.5之间）、氢氧化钾—乙醇溶液（0.05mol/L）、乙酸酐（分析纯）、乙酰化试剂（小心混合1体积纯度至少为97％的醋酸酐和10体积吡啶，存放于磨口玻璃塞的棕色玻璃瓶中。配制时应避免过热，现用现配）、酚酞指示剂（1克酚酞溶于100ml乙醇中）。
9.2试验步骤
9.2.1试样取样量依试样的羟值大小而定，一般情况下，轧制油可用移液管
移取50.0毫升，加入250毫升三角烧瓶中。
9.2.2用10毫升移液管准确量取10.0毫升乙酰化试剂，加入装有试样的250毫升三角烧瓶中。
9.2.3用吡啶润湿冷凝管接头，并将冷凝管与三角烧瓶接上。
9.2.4旋转摇动烧瓶中的混合物至混合均匀，置于沸水浴中加热回流1小时。瓶中的混合物液面应低于水面，每隔15分钟摇动一次。
9.2.5将10ml蒸馏水经冷凝管加入烧瓶中并充分摇匀。
9.2.6在沸水浴中继续加热10分钟，将烧瓶及其容物冷却至室温下，经冷凝管再加入10ml蒸馏水。卸下冷凝管用蒸馏水冲洗三角烧瓶磨口及壁。
9.2.7用滴定管加25ml0.5mol/LKOH—乙醇标准溶液，加5滴1％酚酞指示剂，在磁力搅拌器不断搅拌下，继续用0.5mol/LKOH—乙醇标准溶液滴定至溶液出现红色且30秒不褪为止。
9.2.8检测试样的同时应进行空白试验，以50.0ml基础油代替试样进行。
9.2.9结果计算：
羟值=（V0-V）*C*56.1/G+X （mgKOH/g）
某醇类添加剂X在轧制油中的百分含量％=A/B*100％式中：
C---KOH—乙醇标准溶液的摩尔浓度mol/L
G---试样的质量g
V0---空白试验消耗KOH—乙醇标准溶液的体积ml
V---试样耗用KOH—乙醇标准溶液的体积ml
X---试样的酸值mgKOH/g
A---轧制油的羟值mgKOH/g
B---为某醇类添加剂X的羟值mgKOH/g
56.1—为氢氧化钾分子量。
9.3.精密度
9.3.1重复性：平行测定两个结果间的差值不得超过0.1％（以轧制油中醇类添加剂X的百分含量计）。
9.3.2再现性：两次测定两个结果间的差数不得超过0.2％（以轧制油中醇类添加剂X的百分含量计）。
（十）皂化值（参照GB/T8021）
10.1.试剂及仪器
多孔电热水浴锅、三角烧瓶（250ml）、空气冷凝管、量筒（25ml）、移液管（25ml）、酸式滴定管（25ml）、盐酸标准溶液（0.25mol/L）、氢氧化钾—乙醇溶液（0.25mol/L）、丁酮（分析纯）、石油醚（分析纯）、酚酞指示剂（1克酚酞溶于100ml乙醇中）。
10.2.试验步骤
10.2.1取试样于250毫升的三角烧瓶中。试样取样量及取样方式应根据样
品皂化值大小及状态而定。一般情况下，轧制油可用移液管移取25.0毫升添加剂依具体情况选择采用移液管移取或用分析天平称取，可根据其皂化值估计值推算取样量。
10.2.2用量筒量取25ml丁酮，用移液管移取25.0ml的0.25mol/L氢氧化钾——乙醇溶液，依次加入装有试样的三角烧瓶中，装上冷凝管，旋转摇动烧瓶中的混合物至混合均匀，置于85℃-90℃水浴中加热回流30分钟。
10.2..3移下三角烧瓶，立即用约3毫升石油醚冲洗冷凝管。冲洗液流入三角烧瓶后，卸下冷凝管，加入2滴酚酞指示剂，趁热用0.25mol/L的盐酸标准溶液滴定，当溶液变为无色时，再滴入2滴指示剂，如溶液恢复红色，应继续滴定，直至红色消退。
10.2.4结果计算：
试样的皂化值=56.1×C×(V0-V)/G (mg/g) (1)
某添加剂X在轧制油中的百分含量=A/B×100％(2)
式中：
C—盐酸标准溶液的浓度mol/L
V0—空白试验消耗盐酸标准溶液的毫升数ml
V—试样消耗盐酸标准溶液的毫升数ml
G—试样的质量，等于密度与体积的乘积g
A—轧制油的皂化值mg/g
B—添加剂X的皂化值mg/g
56.1—氢氧化钾的分子量
103精密度
10.3.1重复性：平行测定两个结果间的差数不得超过算术平均值的5％。
10.3.2再现性：两次测定两个结果间的差数不得超过算术平均值的10％。
铝箔轧制过程中轧制油的控制
铝箔轧制过程中轧制油的控制 【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。 【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制 选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测 铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制 因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制 根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制 轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换
冷轧轧制油的选择及原理讲解学习
冷轧轧制油的选择及原理 1. 前言 冷轧轧制选择轧制油是否正确,直接影响到轧机的产量和质量. 特别是新建的轧机, 必须选择合适于轧机特点的冷轧油, 才能满足轧制规范和后部工序的要求. 本文根椐武汉钢铁公司冷轧厂五机架轧机, HC轧机及宝钢五机架连轧机组的一些经验和数据, 提出适合于循环糸统的冷轧轧制油润滑特性和退火清净性的要求. 2.冷轧油的润滑性 无论是原有的轧机或是新建引进轧机, 都有一套满足产品大钢的轧制规范, 都有一个最小的轧制厚度, 要满足该轧机能顺利的生产出最薄的厚度, 必须有相应的具有一定润滑性的冷轧油.体现冷轧油的润清性的一个重要指标是该油品的皂化值, 皂化值越高, 冷轧油的润滑性越好. 但一般来说, 合成酯糸列的油品的价格也越高, 因此必须合理侈选择冷轧油的润滑性. 2.1 弹性核理论 冷轧时变形区中的摩擦糸数与冷轧油的润滑性, 亦就是与油品的皂化值有一定的关糸. 皂化值越高, 其在变形区中的摩擦糸数越小, 而摩擦糸数的大小直接决定了该轧机所能轧制的最薄厚度.
根据冷轧带钢弹性核理论[1], 冷轧带钢时, 在变形区中, 金属可出现得不到压下而转入弹性状态. 并处于变形区的中心部分, 故称弹性核. 弹性核的出现徒然消耗轧制压力而不产生压下变形, 是延伸困难的根本原因. 以延伸难度糸数Ky来评定轧机的适轧厚度 Ky = 1 / 3 C×u ×(1.15 Qs －Qt ) ×D / h 式中: C = 1 / 9500 u = 摩擦糸数 Qs = 单向变形抗力 Qt = 前后张力平均值 D = 轧辊直径 h = 出口厚度 当Ky =0.17 弹性核占变形区长30 % Ky= 0.27 弹性区占变形区长50 % Ky= 0.17---0.27 时为难轧产品 Ky＜0.17 计算的出口厚度为适轧产品.. Ky＞0.27 为极难轧产品,这时有很大的轧制压力 变形量只有5—10 % 以上式可以看出, 最小轧制厚度与摩擦糸数u 和辊径D 成正比. 对于一定的轧机, 轧制定材质的带钢时, 摩擦糸数越小, 则该轧机可轧厚度就越薄. 这就取决于使用怎样润滑性的冷轧油产品.
我国铝板带材加工行业节能减排现状及措施_潘秋红
我国铝板带材加工行业节能减排现状及措施 潘秋红1，董则防2，王雷刚1 （1．江苏大学材料科学与工程学院，江苏镇江212016；2．镇江鼎胜铝业股份有限公司，江苏镇江212013） 摘要：近些年来，我国铝板带材加工业在节能减排方面已取得很大进步。然而我国铝板带产业发展很快，目前铝板带材的产能已居世界第二位，而且我国铝加工业能耗标准与国外先进水平相比存在较大差距，因此铝板带材加工业成为能耗大户之一，节能减排工作任重道远。在分析我国铝板带、箔材加工业节能减排现状的基础上，提出了铝板带、箔行业节能减排的主要措施。今后应提高电解铝液直接铸锭（或铸轧）的比例，采用先进的短流程生产工艺，调整热轧法与铸轧法的结构比例，采用先进熔炼炉、烧嘴，充分利用烟气余热，推广绿色熔铸技术，采用先进轧制设备和技术，淘汰落后产能和工艺等等。 关键词：铝板带；节能；减排 中图分类号：TG292文献标识码：B文章编号：1007－7235（2011）05－0017－04 Recent situation and measurement of energy-saving and carbon-emission reduction of aluminum strip and plate industry in China PAN Qiu-hong1，DONG Ze-fang2，WANG Lei-gang1 （1．School of Material Science and Engineering，Jiangsu University，Zhenjiang212813，China； 2．Dingsheng Aluminum Co．Ltd．，Zhenjiang212141，China） Abstract：Recently the aluminum plate and strip production industry has got a great pro-gress in the fields of energy saving and carbon-emission reduction in China．Our aluminum fabrication industry developed very fast，now its productivity has taken the second place in the world．But the energy consumption standard of our aluminum production industry falls behind comparing with foreign ones．The aluminum plate and strip production industry is one of the biggest energy consumption enterprises．So it has lots of work to do in the energy con-sumption and carbon emission field．According to the domestic aluminum strip and foil pro-duction situations，the energy saving and carbon emission reduction measures have been put forward．Such as increasing ratio of direct casting and continuous casting，adopting short production process flow，adjusting the ratio of hot rolling/continuous rolling，using advanced furnace and burner，utilizing the residual heat of the smoke fully，spreading“green”melting and casting technologies，adopting advanced rolling stands and technology，eliminating fall-behind productivity and technology． Key words：aluminum plate and strip；energy saving；carbon emission reduction 收稿日期：2010－12－05 基金项目：江苏省镇江市工业科技攻关（GY2008013） 第一作者简介：潘秋红（1970－），女，辽宁昌图人，讲师，硕士。
常见的轧制油有哪些
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/472028366.html,） 常见的轧制油有哪些? 变宝网11月17日讯 轧制油具有良好的极压性和润滑性，能提高加工面的光洁度和精度。在冷热轧生产中有着很重要的作用。接下来，小编给大家讲讲几种常见的轧制油。 常见的轧制油： Wk-3轧制油 该轧制油是普通经济型轧制油，具有良好的润滑性，冷却性和退火清净性。可用于中低速可朔轧机及普通冷连轧上使用，轧制厚度从2.0mm轧到0.3mm的各种规格的带钢上使用。使用时用自来水按要求浓度配制成轧制液，通常轧制带钢时使用浓度在3.5%左右，视机组及轧制规程而定。 Wk-4轧制油
本轧制油品采用半合成配方生产，有较好的乳化稳定性和轧制清净性，可杜绝粘辊现象产生，该产品极压润滑性优异，能在轧制瞬间产生高温时起到极佳的润滑作用，有效降低摩擦系数，明显降低耗电量，提高生产效益，有较好的使用经济性。该轧制油适用于各种冷连轧机组及轧制厚度需轧制到0.2mm左右的可朔轧机上使用，可轧制光亮带、镀锡、镀锌带钢。通常使用浓度在3%左右。 Wk-5轧制油 本品采用进口极压添加剂及全合成配方生产，有极佳的极压润滑性和轧制清净性，可用于各种高速冷轧机组，宽幅可朔轧机及轧制厚度在0.2mm以下的轧薄工艺上。采用该产品轧制后的带钢可获得满意的形状，保持带钢良好的表面平整度和均匀的厚度及光亮度。使用浓度为2~4%，视机组及轧制规程而定。 铝板轧制油（乳化型） 轧制油一般选用精制矿物油加入植物油性剂，极压剂，乳化剂，抗氧化剂等多种添加剂加工面成。应用于铝及铝合金热轧加工时作润滑，冷却，冲洗用，可配比成不同浓度的乳化液。 更多关于轧制油的资讯可以关注变宝网，有想要买卖废旧轧制油的也可以联系变宝网客服。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网网址：https://www.360docs.net/doc/472028366.html,/newsDetail373440.html 网上找客户，就上变宝网！免费会员注册，免费发布需求，让属于你的客户主动找你！
铝板带冷轧轧制油检测分析
一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、围：冷轧轧制油 三、职责： 四、容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度围选 择不同毛细管径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精 度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校 准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到 ±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计装入试样，装样时， 将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，把毛细管的长玻璃管伸入样品，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不
要使管身、扩部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子 将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在 ±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩球，使试样液面稍高于刻度标线，注意不 要让毛细管粘度计和扩球产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术 平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×Ｔ 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。 2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为
铝板带材标识标准
铝板带材标识标准(试行) 1.范围： 本标准规定了扁锭、过程带材及包装带材的标识要求； 本标准适用于扁锭、带材及板材的标识。 2.执行部门： 业仓储中心、热轧分场、冷轧分场、质量监督部 3.标准内容： 3.1、扁锭的标识要求： 3.1.1 标识内容：铸锭编号、合金及状态、厚度、宽度、长度及重量 3.1.2 标识位置：铸扁锭端面右上部； 例：编号30022、合金1050、规格606×1940×5000、重量1580Kg的铸扁锭的标识如下图所示： 3.1.3 标识字体：仿宋体 3.1.4 标识用液：黑色记号笔 3.1.5 注意事项： 1)标识端部和供货单位字钉编号的端部一致； 2)字体大小40×50㎜； 3)规格尺寸下部留空一行字的高度，便于再次铣面后的标识； 4)再次铣面厚度尺寸和重量的标识依次标识在首次（上次）标识的下方； 5)所标识的规格及重量以最下行的标识为准； 6)铸锭的标识由热轧分场铣面工序完成； 7)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.2过程带材的标识要求： 3.2.1 标识内容：铝卷编号、合金及状态、尺寸规格、重量、机列班组及生产日期； 3.2.2 标识位置：铝带材左侧边部进行标记； 例：编号30022、合金1050—H18、规格5.0×1940×L、重量1580Kg的带材的标识如 3.2.3 3.2.4
3.2.5 注意事项： 1)各生产工序依据生产流动卡上的编号及数据进行标识； 2)面对料卷卷面，在料卷左侧边部进行标识； 3)字体大小40×50㎜； 4)分条产品在分卷号后顺序填写-1，-2, -3…依次类推； 5)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.3卧式包装带材的标识要求： 3.3.1 标识内容：合格证和标签； 3.3.2 标识位置：合格证：粘贴在带材尾部左下角位置； 标签：粘贴在包装带材端部； 3.3.3 标识数量：产品合格证：1张/卷标签：2张/卷 3.3.4 标识用液：机打不干胶标签 3.3.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.4立式包装带材的标识要求（框式包装）： 3.4.1 标识内容：合格证和标签； 3.4.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装上盖的表面，对称布置； 3.4.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.4.4 标识用液：机打不干胶标签 3.4.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.5立式包装带材的标识要求（箱式包装）： 3.5.1 标识内容：合格证和标签； 3.5.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装侧板，对称布置； 3.5.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.5.4 标识用液：机打不干胶标签 3.5.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 生产技术部 2012年4月1日
不锈钢冷却轧制油的应用
不锈钢冷却轧制油的应用 不锈钢轧制油是在不锈钢冷轧过程中影响不锈钢板质量的重要因素之一。冷轧轧制是在一定条件下旋转轧辊给予轧件压力，使轧件产生塑性变形的一种加工方式。轧件在受到压力的情况下，断面减少，形状改变，长度延伸，并伴有展宽，这时轧件与轧辊不体面产生相对滑动，产生摩擦，并伴有摩擦热和变形热。在轧制过程中，在变形区压力的作用下，轧辊会产生弹性变形，带材会产生塑性变形。不锈钢轧制油通过带材的楔入作用进入变形区，黏附在不锈钢带钢及轧辊上，以满足润滑和冷却的需要。 不锈钢轧制油在冷轧过程中的主要作用是： （1）润滑轧辊和带钢，减少被轧制金属与轧辊的外摩擦，从而降低轧辊磨损，降低轧制总压力和能量消耗，增 加道次压下率，减少轧制道次，提高轧制速度。 （2）对轧制变形区进行充分的冷却。借助不锈钢轧制油的冷却作用，可防止轧辊软化和辊型变化，使轧制过程 稳定，有利于严格控制产品精度和板形，保证轧后带 材的精度和表面光洁度。 （3）清洗轧制区及带钢表面，避免轧辊和带钢表面产生机械划伤，同时使轧后带材表面附着一层油膜，有利于 在以后工序的周转过程中起到防锈作用。 不锈钢轧制油的性能好坏直接影响轧制过程的稳定性和带钢表面质量。为了保证轧制过程稳定进行，不锈钢轧制油应满足以下
性能要求： （1）具有良好的润滑性能： （2）具有良好的冷却性能： （3）具有良好的防锈性能： （4）清净性能良好： （5）化学稳定性好： （6）环保安全： 理想的轧制油是各种性能的平衡和兼顾，顾此失彼可导致在使用过程中出现问题。在使用过程中表现出如下问题：（1）轧制油在使用一段时间后黑化严重，顔色呈深褐色：（2）轧制油在使用5个月后带钢出现腐蚀现象，钢卷在存放期间带钢上出现黑色蛇形边；（3）轧后带钢表面不光亮，严重影响产品质量。 通过对用油分析了解到：油品旋转氧弹值较低，抗氧化性能差，产品硫含量高，铜片腐蚀达到4级，防腐性能差，粘度偏高，影响轧制油的冷却性能，影响带钢光洁度。 不锈钢冷轧轧制油由低粘度、窄馏分深度加氢精制矿物油作基础油。添加合成酯提高轧制油的润滑性能，添加含磷化合物提高轧制油的抗压抗磨性能，添加防腐蚀剂提高轧制油对带钢表面的保护能力，添加抗氧剂、金属减活剂提高轧制油的抗氧化性能和使用寿命。 根据设备工艺参数、轧制材料的种类和成品的规格要求，推荐使用不锈钢轧制油的理化指标如下所示：
《铝板带车间设计》
铝板带车间设计 (design of aluminium plate，sheet and strip workshop) 以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。 铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。 设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。 铝板带材生产工艺流程见图1。
设备选择包括加热炉、热轧机、冷轧机、热处理设备和精整设备等选择。 加热炉通常采用连续式加热炉和室式加热炉。(1)连续式加热炉。根据送料方式分为推料式和链式两种。推料式炉是将铸锭侧立在料垫上，炉内用风机强制热风循环加热铸锭；可用电阻加热，也可用燃油或燃气加热；炉外配有料垫自动返回机构，装出料方便。这种炉型具有加热速度快、温度均匀、不划伤铸锭表面等特点，适于大、中型扁锭加热。链式加热炉一般采用电阻辐射加热，不设炉内热风循环，适于有包铝板铸锭的加热。(2)室式加热炉。有地上和地下两种，均可采用火焰加热，炉内有热风循环系统，多用于小型板带车间。
铝板带缺陷知识培训
1.表面气泡 ①定义：板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。 ②主要产生原因 a）铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深； b）铣面量小或表面有缺陷，如：凹痕或铣刀痕较深； c）乳液或空气进入包铝板与铸块之间； d）铸块加热温度过高或时间过长。 2.毛刺 ①定义：板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。 ②主要产生原因 a）剪刃不锋利； b）剪刃润滑不良； c）剪刃间隙及重叠量调整不当。！！！ 3.印痕 ①定义：板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。 ②主要产生原因 a）轧辊、导辊等表面粘有金属屑或脏物； b）其他工艺设备（如矫直机、导辊）表面有缺陷或粘附脏物; c）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起； d）卷取时，铝板、带粘附异物；
4.裂边 ①定义：板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状。 ②主要产生原因 a）铸块温度低、中间退火或均匀化退火不充分，→金属塑性差； b）辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力； c）侧边包铝不完整； d）端面损伤，经切边后无法消除； e）道次加工率过大； f）冷轧时卷取张力调整不合适。 5.碰伤 卷材碰伤板材碰伤 定义及原因：板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤 6.孔洞 孔洞 ①定义：穿透板、带材的孔或洞。 ②主要产生原因
a）坯料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞； b）压入物经轧制后脱落。 7.非金属压入 ①定义：压入板、带表面的非金属夹杂物。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物 不同而不同。 ②主要产生原因 a）生产设备或环境不洁净； b）轧制工艺润滑油不洁净； c）坯料存在非金属异物； d）板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处； e）生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。 8.金属压入 定义及原因：金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板、带材表面的连续性。 9.折伤 定义及原因：板材弯折后产生的变形折痕。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡。 10.压折
不锈钢冷轧轧制油的工业应用
不锈钢冷轧轧制油的工业应用 不锈钢轧制油是在不锈钢冷轧过程中影响不锈钢板质量的重要因素之一。冷轧轧制是在一定条件下旋转轧辊给予轧件压力，使轧件产生塑性变形的一种加工方式。轧件在受到压力的情况下，断面减少，形状改变，长度延伸，并伴有展宽，这时轧件与轧辊表面产生相对滑动，产生摩擦，并伴有摩擦热和变形热。在轧制过程中，在变形区压力的作用下，轧辊会产生弹性变形，带材会产生塑性变形。不锈钢轧制油通过带材的楔入作用进入变形区，黏附在不锈钢板及轧辊上，以满足润滑和冷却的需要。 不锈钢轧制油在冷轧过程中的主要作用是： (1)润滑轧辊和带钢，减少被轧制金属与轧辊的外摩擦，从而降低轧辊磨损，降低轧制总压力和能量消耗，增加道次压下率，减少轧制道次，提高轧制速度。 (2)对轧制变形区进行充分的冷却。借助不锈钢轧制油的冷却作用，可防止轧辊软化和辊形变化，使轧制过程稳定，有利于严格控制产品精度和板形，保证轧后带材的精度和表面光洁度。 (3)清洗轧制区及带钢表面，避免轧辊和带钢表面产生机械划伤，同时使轧后带材表面附着一层油膜，有利于在以后工序的周转过程中起防锈作用。 不锈钢轧制油的性能好坏直接影响轧制过程的稳定性和带钢表面质量。为了保证轧制过程稳定进行，不锈钢轧制油应满足以下性能要求：(1)具有良好的润滑性能；(2)具有良好的冷却性能；(3)具有良好的防锈性能；(4)清净性好；(5)化学稳定性好；(6)环保健康。 理想的轧制油是各种性能的平衡和兼顾，顾此失彼可导致在使用过程中出现问题。某冷轧厂原使用某中日合资品牌的轧制油，在使用过程中表现出如下问题：①轧制油使用一段时间后黑化严重，颜色呈深褐色；②轧制油使用5个月后板带出现腐蚀，钢卷在成品仓库存放期间板带上出现黑色蛇形边；③轧后板带表面不光亮，严重影响了产品质量。 通过对用油分析了解到：油品旋转氧弹值较低，抗氧化性能差；产品硫含量高、铜片腐蚀达到4级，防腐性能差；粘度偏高，影响轧制油的冷却性能，影响板面光洁度。 鉴于以上诸多问题，决定更换使用新不锈钢冷轧轧制油。新不锈钢冷轧轧制油由低粘度、窄馏分深度加氢精制矿物油作基础油：添加合成酯提高轧制油的润滑性能；添加含磷化合物提高轧制油极压抗磨性能；添加防腐蚀剂提高轧制油对板面的保护能力；添加抗氧剂、金属减活剂提高轧制油的抗氧化性能和使用寿命。 根据设备工艺参数、轧制材料的种类和成品的规格要求，推荐使用新不锈钢冷轧轧制油，其理化指标如表1所示。 表1新不锈钢冷轧轧制油的理化指标 表1 新不锈钢冷轧轧制油的理化指标 项目质量指标试验方法 外观透明液体目测 运动粘度(40℃)/(mm2·s-1)10.0～12.0GB/T265 闪点(开口)/℃≥160GB/T3536
降低冷轧轧制油消耗的措施
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/472028366.html, 降低冷轧轧制油消耗的措施 作者：韩玉龙 来源：《中国科技纵横》2017年第11期 摘要：冷轧带钢生产技术过程中的油耗问题，是深刻影响冷轧产品生产成本水平和质量 技术水平的代表性因素，本文围绕在实际生产过程中既提升冷轧带钢表面质量同时又降低冷轧轧制油消耗的措施论题，设备上选取了控制冷轧轧机轴承润滑泄露以及工艺上选取了轧钢最佳浓度控制两个具体方面展开了简要的分析论述。 关键词：冷轧带钢；轧制；油品消耗；降低策略 中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）11-0088-01 在冷轧带钢应用材料的生产加工制造过程中，作为最为主要技术表现类型的润滑剂和冷却剂，对冷轧带钢应用材料的实际生产质量水平的获取状态具备极其深刻的影响和制约作用[1]。而在冷轧生产过程中乳化液消耗规模长期居高不下的技术背景下，将会导致冷轧带钢应 用材料的生产技术成本支出规模长期处于较高水平，给企业实际获取的生产经营造成明显不良影响。有鉴于此，本文将会围绕降低冷轧轧制油消耗的措施展开简要阐释。 1 轧制油发生异常消耗技术现象的基本原因 第一，轧机设备机组系统存在表现程度较为严重的漏油技术现象，以及频繁发生的撇油现象。现阶段包钢集团配备运行的冷连轧机组生产技术系统，属于全液压压下机组技术设备应用形态，实现了对轴承间润滑应用技术系统，但是由于上述具备液压技术应用功能和润滑技术应用功能的技术系统，在实际运行过程中均存在一定程度的油品泄漏现象，而且泄漏出的油品中包含的破乳剂以及表面活性剂等化学物质成分，通常能对乳化液化学物质技术稳定性表现状态造成不良影响，引致轧辊生产应用技术组件的润滑技术性能表现状态发生显著破坏，导致冷轧带钢应用材料产成品，表面反射率参数表现水平明显降低。 第二，在平床过滤器应用设备的整体性技术组成结构中，液位计测量性技术组件，通常被安装设置在平床过滤器技术设备主箱体结构中滤纸支架的下方空间点位，因而导致滤纸发生一定表现程度的堵塞技术现象条件下，出现的大量乳化液物质将被集中蓄积到滤纸的上方位置，无法顺利借由滤纸中孔洞结构进入滤纸下部的技术控制之中，导致滤纸与平床过滤器技术设备之间存在一定程度的真空性技术环境，并导致实际安装配置的液位计测量技术组件无法准确检测平床过滤器箱体技术结构中实际表现的乳化液液位参数数值水平，在一定程度上给冒液技术事故现象的发生提供了技术可能。 2 降低轧制油总体消耗数量的技术措施
铝板带冷轧轧制油检测分析
一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、范围：冷轧轧制油 三、职责： 四、内容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度范围选择不同毛细管内径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在内径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计内装入试样，装样时，将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，
把毛细管的长玻璃管伸入样品内，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不要使管身、扩张部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩张球内，使试样液面稍高于刻度标线，注意不要让毛细管粘度计和扩张球内产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×T 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。
冷轧轧制油使用说明及安全说明书书
冷轧轧制油使用说明书 一、产品说明 产品简介： 本产品由合成酯、防锈剂、乳化剂等其他添加剂经特殊工艺调制而成。 产品特性： 1、有极好的润滑性，由于有高的皂化值，使钢轧板质量得到极大的改善。 2、极好的经济性，在整个使用期间，乳化液浓度容易控制，从而使得轧制过程的成本大为降低。 3、能获得较高的轧制速度，由于采用了最新抗磨添加剂以及极佳的润湿性，轧制液能迅速在变形区接触面扩展。同时，极好的润滑性，延长了轧辊使用寿命，也降低了铁粉在轧板上的沉积。 4、表面清洁度好，采用了新型退火促进剂，从而最大限度的避免了表面残炭的形成。 应用： 主要用于可逆冷轧钢板及不锈钢板的冷轧。 使用方法： 1、根据变形率及钢板材料的不同，控制乳化液浓度在3-6%左右。 2、乳化液使用温度：50-60℃，最好为52-55℃ 3、配制乳化液的水：要求为去离子水，电导率≤20us/cm，PH 值5.0-7.0 。最好为电导率：≤10us/cm ，PH值5.0-7.0。 注意事项： 室内储存，保质期1年
包装：170kg/桶 二、轧机和乳化液系统清洗 A设备准备阶段 1、检查所有相关设备，包括排液泵，注入泵，溢流口及管道，脱盐水管道等，保证正常使用。 B乳化液切换清洗 从一种乳化液切换到另一种乳化液，由于配方的机制不同，不能相互滥用，必须进行清洗，以使乳化液的影响降到最低，保证新乳化液的功能。 乳化液切换清洗过程如下： 1、将轧机收集槽内的乳化液全部打回乳化液箱 2、排放乳化液 3、清洗乳化液全部循环系统的淤泥（包括轧机周围，收集槽、管 道、过滤器、乳化液箱等） 4、淤泥清洗完毕后，在乳化液箱中注入足够配制水 5、循环2-5小时，清洗所有设备和附属设备 6、排放清洗水 7、在乳化液箱中注入足够的配制水，升温至35-45℃ 8、配制合适0.5%浓度的新乳化液 9、循环2-5小时，充分清洗所有设备和附属设备 10、排放乳化液，准备新乳化液的配制 C乳化液的配制
铝轧制基础油的性能与特性
铝轧制基础油的性能与特性 轧制设备对铝箔质量的影响 良好的铝轧制油必须具备以下要求：无毒，低气味；低粘度，高闪点；低终馏点，窄馏分；退火时不产生油斑；良好的氧化安定性和良好的表面光洁度等要求。铝轧制油由基础油和添加剂组成，通常基础油占93%左右，成为轧制油的主要成分，对铝加工的生产和工艺以及产品质量具有决定性的作用，本文详细介绍基础油的性能、特性以及对铝加工生产的影响。 1 基础油的类别 基础油按组成分为：正构烷烃油，饱和烃油，异构烷烃油，普通矿物油(低档轧制油)。 (1)普通矿物油 属低档轧制油，通常由直馏煤柴油馏分切割制得，硫和芳烃含量较高，有较大的刺激性气味和很强的毒性，又因含有一定量的不饱和烃如烯烃、炔烃等，其氧化安定性较差，易被氧化产生粘稠状胶质(即发生老化)，这类油对轧机系统和人员健康均有一定的危害，影响轧制速度，影响产品的档次。由于这类油来源广，价格廉，在国内仍占有很大的市场，特别是小型铝加工厂。但是，近两年来国内轧制油的国产化和高档化的趋势较明显。 (2)正构烷烃油 通常由分子筛脱蜡工艺制得，由于润滑性能好，粘度低，闪点高而引起铝加工业的兴趣，但由于对液压油和添加剂的溶解能力差，影响退火洁净性；又由于生产原料缺乏和价格高等因素而难以普遍使用。 (3)异构烷烃油 此类油为烷基化的副产品，此油对液压油和添加剂的溶解能力强，退火洁净性优良，但对铝表面光洁度有不良影响。 (4)饱和烃油 系指石蜡基原油相应馏分经高压催化加氢饱和制得，特点是低硫、低芳、低气味，具有良好的润滑冷却性能，对液压油和添加剂具有良好的溶解能力，兼有全正构烷烃和异构烷烃的优点。目前，国际上的高档轧制油如EXXON公司的EXXSOL系列，ESSO公司SOMENTOR 系列，国内清江石化有限公司的MOA系列铝轧制油均属此类油。 这几种基础油对铝加工生产的影响见表1。 2 气味与毒性 轧制油的气味与毒性主要是由硫和芳烃决定的。硫和芳烃的质量分数越高，则气味越大，其毒性也越大[1]。矿物油作为轧制油由于易老化，使用周期短，气味大，毒性高，不能用于生产符合食品包装和医药卫生级要求的铝加工制品，因而被逐渐淘汰，铝加工厂应该自觉使用低硫、低芳烃轧制油，减小对市场、环境和社会的危害。
国产铝板带冷轧机的技术进步及未来发展 铝板冷轧机
国产铝板带冷轧机的技术进步及未来发展 [发布时间:20070928] [来源: 360.co m/2007/09/[1**********].sh tml 中国科学技术信息研究所加工整理] 据慧聪机床网2007年9月28日报道20多年来, 我国国民经济的高速发展带动了国内铝加工业的快速发展, 也促进了国内铝板带箔轧制技术的不断进步。目前国内的铝板带箔轧制生产企业正进入一个重整状态, 大量的投资用于更新技术和设备。除大、中型铝轧制企业引进先进的国外铝加工设备外, 更多的中、小型铝轧制企业购买的是国产设备, 从而大大刺激和促进了我国铝加工设备的自主设计和研制, 也不同程度地促进了国产铝轧制设备的技术进步。 一、近年国产铝板带冷轧机生产情况 截至2004年底, 中国拥有现代化四辊及六辊冷轧机108台, 生产能力2100kt/a,二辊冷轧机约300台, 生产能力450kt/a,总计冷轧板带生产能力2550kt/a;截至2005年底, 引进轧机的生产能力为1000kt/a,中国四辊轧机的生产能力为2120kt/a,二辊轧机的生产能力为380kt/a,总计冷轧板带生产能力3500kt/a。有自制的辊宽≥800mm的四辊铝板带冷轧机约150台, 其中1400mm 级的达65台, 占总数的43%;2006年全国投
产的冷轧机26台, 形成板带生产能力725kt/a,是投产能力最多的一年。另外,2006年在建的冷连轧生产线有2 条, 四辊及六辊单机架不可逆式冷轧机13台, 总生产能力1750kt/a。 我国从1984年开始对引进的现代化铝板带冷轧机进行系统消化吸收和国产化, 从1984年到2006年, 洛阳有色金属加工设计研究院为国产铝板带冷轧机的生产代表单位, 引领了这一阶段的国产化发展进程; 从2002年至目前, 以上海捷如重工机电设备有限责任公司为代表的民营企业, 加入了铝板带冷轧机的国产化进程, 进一步加速了国产铝板带冷轧机的技术进步。目前, 我国自行设计和制造的铝板带冷轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际铝冷轧机的专有技术水平。伴随着市场需求的不断增长和变化, 国产铝板带冷轧机正在满足市场多样化要求, 逐步向高精度化、宽幅化、高速化以及高水平和连续轧制的方向发展。 在满足国内生产的同时, 我国自行设计和制造的铝板带冷轧机于2002年起开始陆续向国外出口, 如涿神有色金属加工专用设备有限公司的 Φ380/960×1800mm铝冷轧机首次于2002年底出口泰 国; 中色科技股份公司向印度出口的一台 Φ380/960×1750mm四辊不可逆式冷轧机; 上海捷如重工机电设备有限公
铝板带加工基础知识
铝板带加工基础知识 我们公司以后生产的主要产品为高精度的铝合金板、带、箔产品，涉及主要工艺过程有熔铸、热轧、冷轧和箔轧。目前我们一期项目只有冷轧和箔轧。下面就简单介绍铝加工的一些基础知识： 一、铝的特性 铝是自然界中分布最广的金属元素，地壳中铝的含量为8%（重量），仅次于氧和硅。 铝有着一系列优良特性： ——密度小，纯铝的密度为2700kg/m3，约为铁的1/3（铁的密度为7800kg/m3）。 ——重量和强度不高，纯铝的强度虽不高，但通过冷加工可使其提高一倍，而且通过添加合金元素再经过热处理进一步强化，其强度可与优质合金钢媲美。 ——易加工，铝可以用任何一种铸造方法铸造。铝塑性好，可以轧成薄板和箔；拉成管材和细丝；挤压成各种型材；可以用各种机床进行加工。 ——耐腐蚀，铝及其合金的表面易生成一层致密的、牢固的氧化保护膜。这层保护膜使铝有很好的耐大气腐蚀和水的腐蚀，只有在卤素离子和碱离子的激烈作用下才会遭到破坏。采用保护措施，可以提高铝合金的抗蚀性能。 ——导电性、导热性好，铝的导电性和导热性仅次于银、铜、金。
若按质量导电能力计算，其导电能力为铜的一倍。 ——反射性强，铝的抛光表面对白光的反射率达80%以上，铝对红外线、紫外线、电磁波、热辐射等都有良好的反射性。 ——无磁性，冲击不生成火花、有吸音性、耐核辐射的色泽美观。 ——纯铝熔点660℃，热膨胀系数为68.1×10-6m3/(m3.K)。二．铝的用途 正是由于铝具有密度小、熔点低、铸造性能好，导电、导热和反光性能良好，抗腐蚀性能良好，铝和多种铝合金有很好的延展性，可以进行各种塑性加工等特性，因此其用途极其广泛，产品涉及到各行各业，目前产量和和用量仅次于钢铁。 1、轻工业，如日用五金、家用电器、日用玻璃和日用化工等。 2、电气行业 3、机械制造业 4、电子行业 5、汽车行业 6、冶金行业 7、建筑行业 8、包装材料 9、其他行业 三、金属材料术语、定义 1、合金：合金由基体金属元素（含量最大的元素）、合金元素及杂 质所组成的一种金属物质。
冷轧轧制油与带钢表面清净性关系研究
冷轧轧制油与带钢表面清净性关系研究 (2014-05-05 14:49:54) 转载▼ 万福成（河南信阳职业技术学院） 胡深国（中国石化洛阳石油化工工程公司） 【内容提要】冷轧轧制油在冷轧过程中起着非常重要的作用，能够润滑板带和轧辊，降低摩擦力，带走热量，并起到冲洗作用，从而得到较好的带钢表面质量。本文对冷轧轧制油与带钢表面清净性的关系进行了研究，指出冷轧轧制油的组成和性能是影响冷轧轧制后及退火后带钢表面清净性的主要因素，而现场使用条件的完善是冷轧轧制油获得良好应用的保证。 随着市场竞争的日趋激烈，用户对产品的内在性能及表面质量提出了更高的要求。在汽车、家电等行业对于板型、性能、表面质量的几项要求中，冷轧带钢的表面质量占有越来越受到关注。带钢表面的清净性一般以带钢表面的残铁量、残油量、油烧斑量和退火后的残炭量的多少来衡量。带钢表面的清净性对镀锌产品的影响更为明显，轧后带钢表面的残留物过多不但要消耗大量的清洗性化工原料，而且如果带钢表面的清净性达不到要求，还易形成锌粒、锌疤、锌层脱落等缺陷。因此，提高轧后带钢表面的清净性是提高产品表面质量的关键环节。 冷轧带钢表面残留物的数量除了与热轧原料组成、热轧原料的酸洗质量、轧辊的粗糙度、机架乳化液的流量、轧制速度、道次压下量、轧制温度、乳化液系统的构成等因素有关外，与轧制工艺润滑剂的组分、轧制油的相关性能和现场应用条件也有密切的关系。 近年来，随着对轧制油及轧制变形区内润滑状况的研究不断深入，轧制油的使用应尽可能地在轧制变形区内形成连续且厚度均匀的润滑膜，这不仅有利于降低磨损，减小轧制负荷，更有利于提高轧后带钢的表面清净性。 一、冷轧轧制油的组成对轧后及退火后带钢表面清净性的影响 冷轧轧制油主要有抗氧剂、油性添加剂、极压添加剂、防锈剂、表面活性剂和消泡剂等组分组成。 1、抗氧剂及其作用 氧化是使油品质量变坏和消耗增大的原因之一。氧化产生的酸性物质、水及油泥等会造成金属的严重腐蚀。由于轧制过程常处于高温、高压条件下，会加速油品的氧化过程。 轧制油中所使用的抗氧剂一般为链反应终止剂。自由基链反应终止的原理是：通过一个活泼氢原子给过氧基一个氢原子，生成较稳定的化合物而使链反应终止。轧制油在储存、循环使用以及轧后在钢板表面上的残留油必须有良好的抗氧化效果，以利于避免轧后油烧和退火时钢板表面高分子聚合物的形成。抗氧剂的使用还可有效提高轧制油的初始氧化温度（２０~５０℃）。轧制油中所使用的抗氧剂一般为酚类和胺类化合物。