设备劣化的主要表现形式及其预防简易版
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities.
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20XX年XX月XX日
设备劣化的主要表现形式及其预防简易版
设备劣化的主要表现形式及其预防
简易版
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1．机械磨损
这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律
可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基
础上，可以早期发现。减少由于机械磨损而产
生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维
护(尤其是润滑)，找到规律后则可定期更换易
损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损、
对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发
现设备隐患。
2．金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀
等
这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督入手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。
3．疲劳裂纹
发电设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。
为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：
(1)减少结构设计上应力集中的影响。
(2)要避免金属加工上应力集中的影响。
(3)减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热(冷却)速度过快等。
4．腐蚀
设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在发电厂十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。
5．绝缘损坏
防止设备的绝缘老化损坏，要从加强包括绝缘监督在内的各项技术监督措施入手，使各项监督与点检管理相整合，把有关技术监督工作和精密点检和劣化倾向管理有机结合起来。
除了上述几种表现形式外，还有由于制造、基建、设计上的原因等造成的设备易劣化隐患。
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设备劣化的主要原因
设备劣化的主要原因 1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。 设备润滑的三个要点 （1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。 设备劣化的二种型式 （1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。 （2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。 预防劣化的对策 预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化 预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。 测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。 机械设备的劣化部位 机械设备的劣化一般发生在以下六个部位： （1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工作部位； （3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6）受介质腐蚀、沾附部位。 电气设备劣化的主要原因 （1）电的作用； （2）高温及温度变化的作用； （3）机械力的作用； （4）潮湿的作用； （5）化学的作用； （6）宇宙放射线作用。 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 （1）绝缘部位； （2）与介质接触、腐蚀部位； （3）受灰尘污染部位； （4）受温度影响部位； （5）受潮气侵入部位。 第二节设备点检 设备点检的定义
为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。 设备点检工作的“五定”容 （1）定点——设定检查的部位、项目和容； （2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器； （3）定标——制订维修标准； （4）定期——设定检查的周期； （5）定人——确定点检项目由谁实施。 点检的分类及分工 （1）按点检的周期分： （a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。 （b）短周期点检——由专职点检员承担。 （c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。 （d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。 （2）按分工划分： （a）操作点检——由岗位操作工承担。 （b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。 （3）按点检方法划分 （a）解体点检。 （b）非解体点检。 日常点检工作的主要容 （1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查； （2）小修理——小零件的修理和更换； （3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整； （4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫； （5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油； （6）排水——集汽包、储气罐等排水； （7）使用记录——点检容及检查结果作记录。 定期点检的容 （1）设备的非解体定期检查； （2）设备解体检查； （3）劣化倾向检查； （4）设备的精度测试； （5）系统的精度检查及调整； （6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；
设备劣化的主要原因
设备劣化的主要原因 The manuscript was revised on the evening of 2021
设备劣化的主要原因 1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。 设备润滑的三个要点 （1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。 设备劣化的二种型式 （1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。（2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。预防劣化的对策 预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化 预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。 测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。机械设备的劣化部位 机械设备的劣化一般发生在以下六个部位： （1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工作部位； （3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位；
（5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6）受介质腐蚀、沾附部位。 电气设备劣化的主要原因 （1）电的作用； （2）高温及温度变化的作用； （3）机械力的作用； （4）潮湿的作用； （5）化学的作用； （6）宇宙放射线作用。 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 （1）绝缘部位； （2）与介质接触、腐蚀部位； （3）受灰尘污染部位； （4）受温度影响部位； （5）受潮气侵入部位。 第二节设备点检 设备点检的定义 为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行
设备维护部设备劣化倾向分析方案(锅炉专业)
设备维护部设备劣化倾向分析方案 一、概念 设备的劣化是指设备降低或丧失了规定的功能。设备劣化包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。 倾向管理是为了把握设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，通过观察其故障参数，实施定量的劣化量测定，对测定的结果进行数据管理，并对劣化原因进行分析，以控制设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修，这样的管理方式称为倾向管理。 二、目的 设备劣化倾向管理的目的，在于跟踪设备的劣化趋势，评估设备的状况，以判断设备的可靠性，为设备的定修（消除劣化）决策提出科学的依据。 三、方法 锅炉四管的劣化是随着锅炉运行时间的增长，管子由原始的状态向失效状态发展的过程，在不同的时间，劣化程度是不同的。对这个过程进行量化记录，然后进行统计和分析，总结劣化规律，计算其劣化速度，估算剩余寿命，确定在其彻底失效前需采取的检修手段。锅炉四管劣化倾向的关键是找到可以“量化”的点，即如何跟踪管子的劣化趋势。针对管子不同的失效形式，采取合适的检测手段，将其劣化过程用数据表述出来。 辅机设备故障是有其发展过程的，如噪声由小到大，温度由低到高，振动数值的急剧变化，润滑液使用过的油中金属微粒逐渐增加等等。倾向管理就是对设备零部件的劣化进行数据处理，从中找出劣化的周期，进行预防检修，降低维修费用，发挥设备的最大效率，保证生产的正常运行。 锅炉专业主要针对受热面和主要辅机设备开展劣化倾向管理，由设备责任点检员采取周报表的方式进行管理分析。前期首先将锅炉各大风机主轴承、磨煤机小齿轮轴承、磨煤机减速箱、空预器减速箱纳入设备劣化倾向管理，后续将针对锅炉各受热面制定劣化倾向管理方案。 “设备劣化倾向管理周报表”格式见附件。 锅炉作业区 2016年11月15日
设备劣化倾向管理的实施
设备劣化倾向管理的实施 (一)基本情况 某些设备零部件的故障是有其发展过程的，如噪声由小到大，温度由低到高，振动数值的急剧变化，润滑液使用过的油中金属微粒逐渐增加，等等。倾向管理就是对设备零部件的劣化进行数据处理，从中找出劣化的周期，进行预防检修，降低维修费用，发挥设备的最大效率，保证生产的正常运行。 宝钢原料设备的倾向管理工作是从1982年5月开始的。当时投产的发电煤输送系统设备不多(15条皮带机，水平机长6314米， 3台堆取料机等)，到l985年6月，原料设备全面开工(280条皮带机，水平机长49千米，19台堆取料机，10台破碎机，共计400多台设备，设备总重量5．05万吨，电机总容量36727千瓦，电机1182台，等等)。尽管设备初期故障多，工作量大，但倾向管理工作始终没放松。1985年10月，在厂领导的亲自指导下，对倾向管理的内容、项目、实施方法作了一番清理、整顿，使倾向管理工作得以推进。 为了搞好倾向管理工作，对全体点检人员进行了培训，深入地讲解倾向管理的定义、内容和做法，各种仪器仪表的使用方法，各种倾向管理表格的用法等等。通过培训和经常性的检查督促，全体点检人员都认识到倾向管理的重要性，因而在工作中主动地按计划实施倾向管理测试，确保了设备运转初期值的测定和设备原始值的收集。 (二)实施实例 1．振动测定 电动机、减速机油振动测定周期为3个月。测定仪器为1330数字式振动仪、Wb型轴承检测仪。判定标准为日方提供的振动值标准(附图9及附图l0)。测定对象为功率100千瓦以上的基础牢固的设备和关键设备。不正常的机械振动会加速磨损。产生振动的原因很多，如轴承、齿轮的磨损，轴承的凹坑，剥落麻点，润滑油中的杂质，紧固件的松动，焊接件的裂纹，等等。 原料场有110台高压电机，如以4—5年为周期分解点检一次，则工作量较大，费用较高。在采用振动位测定值后，就可根据劣化的趋势，提出分解点检计划。这样，就可按设备的实际劣化状况，延长分解点检的周期，从而提高设备的运转率，降低维修费用。 2．胶带的倾向管理 做以下测定： （1）钢丝芯胶带接头伸长测定。测定周期为6个月，原料场有钢丝芯胶带18条，都是关键设备。钢丝芯胶带的拉伸强度很高，但接头处是一个薄弱的环节。为掌握接头处的拉伸状况，确保设备正常运转，对钢丝芯胶带的接头伸长量进行了倾向管理。具体做法是在设备投产初期，在接头两侧位置作一个记号，用卷尺定期测量，当伸长量大于4毫米时，该接头就要报废，重新胶接。 (2)胶带盖胶的磨损测定。测定周期为3—6个月。原料场设备数量最多的是胶带输送机，目前已投产的有280条。胶带盖胶的磨损量是由输送的物料和运转时间决定的，而且胶带更换的维修费用很高。为了控制胶带库存量，防止资金大量积压，进行了倾向管理。其判定标准：尼龙帆布胶带盖胶磨损到10%的带芯外露时更换，钢丝芯胶带盖胶磨损到20%的带芯外露时更换。 (3)胶带紧张行程测定。测定周期为1—3个月。胶带伸长是运转过程中的必然现象，胶带伸长后，便张紧重锤下降而接近地面当单位长度L伸长到一定距离，设备起动时，重锤就会碰到地面而使胶带张力不够引起打滑，设备也就起动不了。为了防止发生打滑和重锤碰地
第四章 设备劣化及其预防对策
第四章设备劣化及其预防对策 第一节设备的劣化 一、设备劣化的定义 设备原有功能的降低及丧失，以及设备技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。设备工作异常、性能降低、产生故障、损坏失效，以及与新设备相比较，性能不好、功能不齐全，价格较昂贵等现象，均属于设备劣化的表现。 二、设备劣化的分类及度量 设备劣化分为有形劣化和无形劣化两大类，分别叙述如下： 1、设备的有形劣化 设备在其使用或闲置过程中，都会产生实体的损伤，这种损伤就是称为设备的有形劣化，有形劣化又分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化三种。（1）设备的使用劣化是设备在使用过程中，在外力作用下，受到机械碰撞、摩擦、介质的侵蚀等原因，造成设备的损坏、腐蚀、疲劳、剥落等情况。通常表现为零部件原始尺寸或形状发生变化、公差配合精度的降低，效率下降，绝缘降低，电气仪表等开关的接触不良，阀门泄漏量的增加，或者是零部件损坏，失效、松动、电气的绝缘破坏，断路和短路等，引起设备故障停机。前者称为性能降低劣化，后者则称为突发故障型劣化。 表4--1 使用劣化的二种型式。 表4－1使用劣化型式
（2） 设备的自然劣化 设备的自然劣化是指因为自然力的作用所造成的设备劣化。例如，机器的生锈金属的腐蚀、木制品的腐朽、塑料橡胶制品的老化等。 （3） 设备的灾害劣化 设备的灾害劣化是指设备在受到不可抗拒的自然灾害（如风暴、水灾、雷击、地震等）或意外灾害的侵袭时所造成的劣化。 和使用劣化一样，自然劣化和灾害劣化都有可能使设备性能下降或产生突发故障，也就是说，自然劣化和灾害劣化中，也都存在性能下降型劣化和突发故障型劣化。 （4） 设备有形劣化的度量 设备的有形劣化，既可以用物质或技术的劣化程度来度量，也可用价值损失的大小来度量，对整机劣化的度量，必须反映其价值损失，因此，在不考虑利息的条件下，可用损失的经济价值与原值之比来度量。 即： 有形劣化系数ａ＝ 式中：ａ：设备的有形劣化系数 P 0 R
(完整版)宝钢设备点检管理
设备点检管理 第一章设备全员管理的基础知识 第一节基础管理知识 设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。 事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。 预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。预防维修适用于关键设备和重要设备。 改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。 维修预防(MPr)：系无维修设计思想。即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。 全员参加的生产维修（即TPM）定义： 1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出 （1）设备综合效率提到最高为目标； （2）建立以设备一生为对象的PM总系统； （3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门； （4）从最高领导到第一线工人全体人员参加； （5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。 点检定修制： 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。其主要内容有； （1）实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
设备全员管理基础知识
第一节：基础管理知识 设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。点检定修制： 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管 理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的 维修对策。并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的 全员维修制度。其主要内容有； (1)实行全员维修制 (a )凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。生产操作人员负有用 好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；(b )各 经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；(c)设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。 (2)设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进 行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。 (3)以提高生产效益为目标，提高检修计划性。(a) 合理精确地制订定(年)修计划，统一设定定修模型； (b)提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标 准化管理。 设备劣化的主要表现形式 (1)机械磨损；(2)裂纹；(3)塑性断裂和脆性断裂；(4)腐蚀；(5)劣变；(6 )元器件老化等。设备劣化的主要原因 1 ?润滑不良； 2 ?灰尘沾污； 3 ?螺栓松弛； 4 ?受热； 5 ?潮湿； 6 ?保温不良等。 设备润滑的三个要点 (1)油种；(2)给油量；(3)给油周期。 设备劣化的二种型式 (1 )功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能 逐渐降低。 (2)突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、 失效，使设备停止工作。 预防劣化的对策 预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化 预防劣化：(1)日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、 清扫；(2 )改善维修：维持性能。 测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 修复劣化：(1)修理：预防预知维修、事后维修；(2) 更新： 更新、改造。 机械设备的劣化部位 机械设备的劣化一般发生在以下六个部位： (1)机件滑动工作部位； (2)机械传动工作部位； (3)机件旋转工作部位； (4)受力支撑及连接部位； (5)与原料、灰尘接触、粒附部位； (6)受介质腐蚀、沾附部位。 电气设备劣化的主要原因 (1)电的作用；(2)高温及温度变化的作用； (3)机械力的作用；(4)潮湿的作用； (5)化学的作用；(6)宇宙放射线作用。 电气(仪表、计算机)设备的劣化部位 (1)绝缘部位；(2)与介质接触、腐蚀部位； (3)受灰尘污染部位；(4)受温度影响部位； (5)受潮气侵入部位。 第二节设备点检 设备点检的定义 为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感(视、听、嗅、 味、触)或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法， 对设备上的规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查的过 程，以使设备的隐患和 缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备 检查称为点检。 设备点检工作的五定”内容 (1) 疋点-设定检查的部位、项目和内容； (2) 定法一一-定点检检查方法，是米用五感，还是 工 具、 仪器； (3) 疋标-制订维修标准； (4) 定期一- -设定检查的周期； (5) 疋人-确定点检项目由谁实施。 点检的分类及分工 (1 )按点检的周期分： (a)日常点检一一由岗位操作工或岗位维修工承担。 (b)短周期点检一一由专职点检员承担。 (c)长周期点检一一由专职点检员提出，委托检修部门 实施。 (d)精密点检由专职点检员提出，委托技术部门或检修 部门实施。 (e)重点点检一一当设备发生疑点时，对设备进行的解 体检查或精密点检。 (2)按分工划分： (a)操作点检一一由岗位操作工承担。 (b)专业点检——由专业点检、维修人员承担。 (3 )按点检方法划分 (a)解体点检。 (b)非解体点检。 日常点检工作的主要内容 (1 )设备点检一一依靠五感(视、听、嗅、味、触) 进行检 查； (2)小修理一一小零件的修理和更换； （3）紧固、调整一一弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位 器等的紧固和调整； （4）清扫一一隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清
设备劣化的主要原因
设备劣化的主要原因
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设备劣化的主要原因 1．润滑不良；2．灰尘沾污；3.螺栓松弛;4.受热;５.潮湿；6．保温不良等。 设备润滑的三个要点 (1)油种;（２)给油量；（３)给油周期。 ?设备劣化的二种型式?(1）功能下降型:在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。?(２)突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效,使设备停止工作。? 预防劣化的对策?预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化?预防劣化：（1)日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫;(2)改善维修:维持性能。?测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 修复劣化：(１）修理:预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。? 机械设备的劣化部位 1）机件滑动工作部位；机械设备的劣化一般发生在以下六个部位:?( ?(２）机械传动工作部位；?（3）机件旋转工作部位; （4）受力支撑及连接部位；?(5) 与原料、灰尘接触、粒附部位； (6) 受介质腐蚀、沾附部位。 电气设备劣化的主要原因?(1) 电的作用;?（2）高温及温度变化的作用；?(３) 机械力的作用； (4) 潮湿的作用;?（５）化学的作用;?（6）宇宙放射线作用。 电气（仪表、计算机)设备的劣化部位 (１) 绝缘部位；?(2）与介质接触、腐蚀部位; (3) 受灰尘污染部位；?（4) 受温度影响部位； (5）受潮气侵入部位。?? 第二节设备点检 设备点检的定义?为了维持生产设备的原有性能,通过人的五感（视、听、嗅、味、触)或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法,对设备上的规定部位(点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防,早期处理，这样的设备检查称为点检。? 设备点检工作的“五定”内容?（1) 定点——设定检查的部位、项目和内容；?（2) 定法——定点检检查方法,是采用五感，还是工具、仪器； （3）定标——制订维修标准;?（４）定期——设定检查的周期； （5）定人——确定点检项目由谁实施。??点检的分类及分工 （1）按点检的周期分：?（ａ) 日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。（b）短周期点检——由专职点检员承担。 （ｃ) 长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。?(ｄ) 精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。 （e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。?（２）按分工划分:?（ａ) 操作点检——由岗位操作工承担。?（ｂ) 专业点检——由专业点检、维修人员承担。??(３)按点检方法划分?（a）解体点检。 （b) 非解体点检。? 日常点检工作的主要内容 (1)设备点检——依靠五感(视、听、嗅、味、触）进行检查;?（2）小修理——小零件的修理
设备劣化分析
设备劣化的形式及其对策 机械设备在使用过程中会因磨损等诸多原因而渐渐的不能继续使用，但通过保养及维修可以延长设备的使用寿命，但是不能从根本上避免设备的劣化问题。 设备劣化过程也就是设备的磨损过程。设备的磨损使配合间隙增大，引发振动与冲击,使一些强度低的零件损坏,这不仅表现在声音变大,振动增加，同时也表现在备件更换频繁。从而导致经济效益的减少加大了设备购买的金额，使工厂的生产成本增加，造成不必要的经济损失。为了避免这种现象的发生，我们要研究设备劣化的一些问题，从而制定出具体措施以减少这种现象带来的损失。 一、设备劣化的定义 所谓设备劣化是指设备降低或丧失了规定的功能。设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。 点检定修管理把减少和降低设备劣化的速度作为一个重要的课题来管理， 搞好这项工作，有利于大幅提升经济效益。 ( 一 ) 设备劣化的分类 设备在其使用寿命期间（包括设备备用），随着时间的推移逐步磨损或劣化。按其表现形式可分为有形劣化和无形劣化两大类。 1、有形劣化 ( 又称物理劣化 ) (1)、设备的有形劣化与无形劣化不同，有形劣化是看得见、摸得着的。是可以用仪表、仪器测量和测试出来的，机械设备的劣化通常是由于物质磨损或材料性质变化引起的。 有形劣化按其引起磨损和劣化的原因又可以分为以下三种情况： 1）. 设备在使用过程中在外力作用下，受机械碰撞和摩擦、介质侵蚀等原因，造成设备物质上的磨损、腐蚀、疲劳、剥落等，使设备的实体产生磨损。表现为零部件形状发生改变、公差配合超标、材料性质改变、效率降低等，称为第一种有形劣化 2). 设备在闲置过程中受自然力的作用而产生的实体劣化，称为第二种有形劣化。例如设备生锈、金属腐蚀、木头腐朽、塑料和橡胶老化等均会使设备产生劣化。这种劣化不管设备是否在运行，都会发生，包括闲置在仓库内的设备和备
设备劣化的主要原因
设备劣化的主要原因 Jenny was compiled in January 2021
设备劣化的主要原因1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。设备润滑的三个要点（1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。设备劣化的二种型式（1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。（2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。预防劣化的对策预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。机械设备的劣化部位机械设备的劣化一般发生在以下六个部位：（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。电气设备劣化的主要原因（1）电的作用；（2）高温及温度变化的作用；（3）机械力的作用；（4）潮湿的作用；（5）化学的作用；（6）宇宙放射线作用。电气（仪表、计算机）设备的劣化部位（1）绝缘部位；（2）与介质接触、腐蚀部位；（3）受灰尘污染部位；（4）受温度影响部位；（5）受潮气侵入部位。第二节设备点检设备点检的定义为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。设备点检工作的“五定”内容（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；（3）定标——制订维修标准；（4）定期——设定检查的周期；（5）定人——确定点检项目由谁实施。点检的分类及分工（1）按点检的周期分：（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。（b）短周期点检——由专职点检员承担。（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。（2）按分工划分：（a）操作
TPM设备全员管理
第一章设备全员管理的基础知识 第一节基础管理知识 设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。 事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。 预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。预防维修适用于关键设备和重要设备。 改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。 维修预防(MPr)：系无维修设计思想。即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。 生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。 全员参加的生产维修（即TPM）定义： 1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出 （1）设备综合效率提到最高为目标； （2）建立以设备一生为对象的PM总系统； （3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门； （4）从最高领导到第一线工人全体人员参加； （5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。 点检定修制： 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。其主要内容有； （1）实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从
设备劣化的主要原因
设备劣化的主要原因设备劣化的主要 原因 1.润滑不良； 2.灰尘沾污； 3.螺栓松弛； 4.受热；5?潮湿；6?保温不良等。 设备润滑的三个要点 （1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。 设备劣化的二种型式 （1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。 （2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。 预防劣化的对策
预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。 机械设备的劣化部位
机械设备的劣化一般发生在以下六个部位: （1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工作部位； （3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。 电气设备劣化的主要原因 （1）电的作用； （2）高温及温度变化的作用； （3）机械力的作用； （4）潮湿的作用； （5）化学的作用； （6）宇宙放射线作用。 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 （1）绝缘部位； （2）与介质接触、腐蚀部位； （3）受灰尘污染部位； （4）受温度影响部位； （5）受潮气侵入部位。 第二节设备点检
设备点检的定义 为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感 （视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早 期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。 设备点检工作的五定"内容 （1）定点一一设定检查的部位、项目和 内容； （2）疋法疋点检检查方法，疋采用 五感，还是工具、仪器； （3）定标制订维修标准； （4）定期设定检查的周期； （5）定人确定点检项目由谁实施。 点检的分类及分工 （1）按点检的周期分: （a）日常点检由岗位操作工或岗位维修工承担。
3第三课设备劣化及其预防措施
设备劣化及其预防对策 第一节设备的劣化 一、设备劣化的定义 设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。设备工作异常、性能降低、产生故障、损失失效，以及与新设备相比较，性能不好、功能不全，价格较贵等现象，均是设备劣化的表现。在设备制造完成后，不管是否使用，随着时间的推移，都会产生劣化，这实际上是设备的一个固有的特性，而对设备劣化过程进行研究，及时发现问题，采取相应措施，防患于未然，把故障消灭于发生之前，是设备工作者的一个十分重要课题。当然，人为的因素也会造成设备的损坏和失效。如操作失误，就有可能造成设备立刻损坏、失效、或是加快设备劣化的速度。 任何设备都会劣化。无论在设备的设计、制造方面，操作使用和维护保养上，作出多大的努力，付出多大的代价，要想让设备不发生劣化，实际上是办不到的。但是，对所使用的设备进行科学管理及精心维护、使用。可以延缓设备劣化的速度，延长设备的寿命，提高企业的经济效益，这就是设备使用、点检、维护及管理者的任务。特别是，随着现代科学技术的发展，现代化设备日趋大型化，连续作业和自动化程度也日益提高，系统的复杂化和设备的多能化也日趋增加。这样，设备管理在企业经营中的地位，设备劣化机理及其预防方法、维修技术的研究，就显得越来越重要，其难度也越来越高。为使设备处于良好的工作状态，提高设备的效率，设备人员担负着繁重而艰巨的任务。而了解设备劣化的机理，摸索及搞清设备劣化的规律，进而设法延缓设备劣化的速度，延长设备的寿命，就是设备人员的主要任务之一。 二、设备劣化的分类及质量 设备劣化可分为有形劣化和无形劣化二大类，分别叙述如下： （一）设备的有形劣化 设备在其使用或闲置过程中，都会产生实体的损伤，这种损伤就称为设备的有形劣化。有形劣化又分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化三种。 1、设备的使用劣化 设备的使用劣化是指设备在使用过程中，在外力作用下，受到机械碰撞、摩擦、介质的侵蚀等原因，造成设备的损坏、腐蚀、疲劳、剥落等情况。通常表现为零部件原始尺寸或形状发生变化，公差配合精度的降低，效率下降，绝缘降低，电器仪表等开关的接触不良，阀门漏泄量的增加；或者是零部件损坏，失效、松脱、电气的绝缘破坏，断路和短路等，引起设备故障停机。前者称为性能降低型劣化，后者则称为突发故障型劣化。 就一台设备而言，有时会同时出现上述这二种劣化，例如风机、水泵和其他旋转机械设备在性能逐渐降低（性能降低型劣化）的同时，还有可能因断轴等突发故障（突发故障型劣化）而引起停机。在管道系统及受压容器等设备中，在受外力或内压过大引起破裂、穿孔等造成停机，可称为突发故障型劣化。然而，在这些设备中，因介质或异物的沉积而造成管道内径变细，容器的容积变小，使设备性能下降，在定期清除沉积物和异物后，恢复其原有的功能，这种劣化就属于性能降低型劣化。使用劣化的二种型式的含义及实例可用表1表示。 2、设备的自然劣化 设备的自然劣化是指因自然力的作用所造成的设备劣化。例如，机器的生锈、金属的腐蚀，木制品的腐朽、塑料橡胶制品的老化等等，大都是自然力的作用所造成，而与设备所处的状态是使用状态还是闲置状态无关。有时，某些设备在处于闲置状态时，反而会加速劣化。如不经常使用又不注意维护的电子设备往往比经常使用的容易出现故障，就是一个十分突出的例子。 3、设备的灾害劣化 设备的灾害劣化是指设备在受到不可抗拒的自然灾害（如风灾、暴雨、水灾、雷击、地震等）或意外灾害的侵袭时所造成的劣化。所谓意外灾害，除火灾外，还包括因其他设备故障而造成对该设备的影响。如由于管道等破裂、泄露，造成设备的浸水、腐蚀气体的侵蚀等等。 和使用劣化一样，自然劣化和灾害劣化都可能使设备性能下降或产生突发故障。也就是说，自然劣化和灾害劣化中，也都存在性能下降型劣化和突发故障型劣化。 另外，就劣化程度而言，可分为全部劣化和部分劣化。就劣化对象而言，可分为设备整体劣化和个别部件劣化。在设备的使用劣化，自然劣化和灾害劣化中，都有这些形式劣化的存在。 综上所述，设备的有形劣化，不管其种类，形式如何，最终都会造成设备的性能下降或故障停机，直接影响到生产或科学研究的正常进行，给生产和科学研究带来不同程度的损失。设备有形劣化的分类可归纳如图1所示。
设备劣化趋势研究
设备劣化趋势研究 摘要：随着现代科学技术的发展，现代化设备日趋普及，设备劣化趋势研究显得越来越重要，本文就设备劣化趋势进行了归纳和分析，首先介绍了设备劣化的定义和分类；并着重介绍了劣化曲线的绘制和分析及其意义；并阐述了设备的补偿方式和设备劣化的未来发展。 关键词：设备劣化；劣化曲线；补偿 引言 随着现代科学技术的发展，连续作业和自动化程度也日益提高，系统的复杂化和设备的多能化也日趋增加。这样，设备管理在企业经营中的地位，设备劣化机理及其预防方法、维修技术的研究，就显得越来越重要，其难度也越来越高。为使设备处于良好的工作状态，提高设备的效率，设备人员担负着繁重而艰巨的任务。而了解设备劣化的机理，摸索及搞清设备劣化的规律，进而设法延缓设备劣化的速度，延长设备的寿命，就是设备人员的主要任务之一。 1.设备劣化的定义 所谓设备劣化是指设备降低或丧失了规定的功能。设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。 2.设备劣化的分类 设备在其使用寿命期间（包括设备备用），随着时间的推移逐步磨损或劣化。按其表现形式可分为有形劣化和无形劣化两大类。 有形劣化( 又称物理劣化)——与无形劣化不同，有形劣化是看得见、摸得着的。是可以用仪表、仪器测量和测试出来的，机械设备的劣化通常是由于物质磨损或材料性质变化引起的。 无形劣化( 又称精神劣化、经济劣化)——设备的无形劣化不能弃之不理，许多企业长期以来缺乏技术改造，最终导致被动的地位，因此各级设备管理人员应随时掌握同行业的技术进步信息，及时消除设备的无形劣化，也应对自己分管的设备随时予以关注，制定防止各种有形劣化的对策。 3.劣化曲线的绘制及其意义 劣化曲线的绘制需要定期收集和记录数据，进过合理的处理和分析，再进行绘制设备劣化曲线。
设备管理基础
设备管理基础 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
第一章设备全员管理的基础知识 第一节基础管理知识 设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。 事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。 预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。预防维修适用于关键设备和重要设备。 改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。 维修预防(MPr)：系无维修设计思想。即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。 生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。 全员参加的生产维修（即TPM）定义： 1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出 （1）设备综合效率提到最高为目标； （2）建立以设备一生为对象的PM总系统； （3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门； （4）从最高领导到第一线工人全体人员参加； （5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。 点检定修制： 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，
电气设备绝缘劣化或损坏的原因分析
电气设备绝缘劣化或损坏的原因分析 目前高压电气设备安装在户外的还很多，受环境影响较大。因此电气设备的绝缘就容易损坏，电力系统中的事故很大部分就是由于设备绝缘损坏造成。造成绝缘劣化或损坏的原因很多。但归纳起来主要有化学、温度、机械和电气四种： 1、化学原因： 电气设备的绝缘均为有机绝缘材料(如橡胶、塑料、纤维、沥青、油漆、蜡等)和无机绝缘材料(如云母、石棉、石英、陶瓷、玻璃等)组成。这些材料长期在户外工作耐受着日照、风沙、雨雾、冰雪等自然因素的侵蚀。在高压工作的电气设备还经常受温度、气压、气温的变化对绝缘产生的影响。在含有化学腐蚀性气体环境下工作的电气设备虽然有一定的抵御能力，但长期在这些因素环境中绝缘材料会引起一系列的化学反应。使绝缘材料的性能与结构发生变化，降低绝缘的电气和机械性能。 2、温度原因： 温度升高是造成绝缘老化的重要因素，电气设备的过负荷、短路或局部介质损耗过大引起的过热都会使绝缘材料温度大大升高，导致热稳定的破坏严重时造成热击穿。 电气设备在运行中，由于负荷的变化和冷却介质温度的脉动使
绝缘的温度产生非常有害的频繁变化。电气设备中广泛应用的有机绝缘材料，在长期温度脉动作用下会引起绝缘介质弹性疲劳和纤维折断。而使绝缘材料老化。 当温度发生剧烈变化时，会使绝缘龟裂折断或密封不良。绝缘材料常与金属材料紧密结合在一起，由于两者的热膨胀系数相差甚大，当温度发生变化时，在绝缘材料的内部或两者的结合面处将产生很大应力，引起绝缘损坏。 3、机械原因： 电气设备的绝缘除承受电场作用外，还要受到外界机械负荷，电动力和机械振动等作用。输电线的绝缘子起绝缘作用。还长期承受导线拉力的作用。隔离开关支柱绝缘子在分合闸操作时需承受扭曲力矩的作用。在外界机械力与电动力作用下会造成绝缘材料裂纹，使绝缘的电气性能大大降低，甚至造成重大事故。 4、电气原因： 绝缘的作用是将电位不等的导体分隔开。绝缘的好坏也就是电气设备耐受电压的强弱，各种电压等级的电气设备都需要有相应耐电压能力。电气设备的绝缘强度应保证绝缘在最大工作电压持续作用下与超过最大工作电压一定值的短时过电压作用下都能安全运行。