回转窑窑况的原因及处理

大倾角皮带因预热器溢料而造成破损

故障现象：预热器入口处溢料，导致皮带停止运转而电机正常运转，皮带

与头、尾轮产生磨擦。

原因分析：

1.预热器料位计上限位故障。

2.设备保护系统失灵。

3.岗位工与中控工责任心不强。

预防及解决措施：

1.岗位工与中控工要勤沟通，掌握当班生产计划及每次上料所需的时间。

2.上料时岗位工要对所辖区域内的设备进行监护，防止预热器入口处溢料。

3.上岗时，岗位工与中控工一旦发现皮带机不转时，要立即停机，并及时

通知调度室，以防止皮带与头、尾轮磨擦产生损坏，造成重大生产事故。

窑体弯曲出现刮、卡现象

原因：

1.在停窑初期，窑内温度较高未及时转窑。

2.烘窑时，遇到雨天或雪天，造成窑体受热不均。

3.停窑后长时间不转窑。

4.因停电，设备故障或不按操作规程进行操作导致回转窑突然停转，石

灰石集中在下部，局部高温。

影响：

1.窑位窜动，影响窑头、窑尾密封。

2.窑体受力不均，震动大易损坏传动机构。

3.易损坏托轮。

防止及处理方法：

1.停电时，及时启动备用电源转窑（15min以内），防止回转窑停转时间过长。

2.烘窑时，如遇到雨天或雪天应立即启动辅传转窑，使窑筒体受热均匀。

3.通常弯曲的凸向部分在下。如弯曲不大，可将窑筒体弯曲部分向上，稍停片刻加热弯曲部分的筒体。温度较高时，需慢转窑几周后，再使弯曲的凸向部分停在上方。如此反复进行，直至基本复原为止。

4.如果筒体弯曲较大，拖轮与轮带有较大间隙，电机无法启动，应考虑大修处理。

5.严格按操作规程进行标准化操作。

结圈

原因：

1.石灰石中小粒灰石比例大，杂质含量多（SiO2、FeO3、Ali2O3、粉尘）。

2.操作不当，工艺参数不合理，致火点后移、煅烧带伸长使液相过早出现。

3.高温状态下带料停窑。

4.窑温、窑速、给料量不匹配，造成物料在高温区域内停留时间过长。

5.煤气质量差、发热植低、压力波动大，煤气在窑内未充分燃烧，导致煤气在窑尾和预热仓室内继续燃烧。

6.回转窑窑内温度控制过高，未及时调整，造成局部高温。

现象：

1.火焰短而粗，结圈出火焰白亮，窑内浑浊气流不畅，火焰受阻。窑头侧温度升高，结圈后侧筒体表面温度也升高。

2.窑尾温度降低，负压明显上升。窑尾有漏料现象。

3.窑头负压降低，并频繁出现正压，窑头有返火、窜灰现象。

4.结圈后侧来料不均匀，导致主传电机电流波动大。

影响：

1.破坏窑的受力平衡，增加传动机构的负荷，容易导致窜窑。

2.降低窑内的有效容积，增加气体及物料的运动阻力。

3.局部高温，破坏窑衬，影响热交换。

4.在清除过程中容易导致窑衬的脱落。

防止结圈的措施：

1.严格控制原料成分，必须达到工艺技术要求。

2.严格控制窑温在正常工艺范围内，避免局部长时间高温，严禁高温停窑。

3.加强操作，保证合理的工艺参数。正常生产时，严禁随意改变工艺参数。根据窑温及时调整窑速和给料量。

4.操作人员要统一操作，在窑况发生变化时，及时调整工艺参数。

处理方法：

1.烧圈：冷却及热烧交替烧法。首先，减少或停止入窑的给料量（视结圈程度而定）加大煤气量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤气，降低结圈处温度，这样反复处理使结圈受冷热交替相互作用造成开裂脱落。

2.冷烧：在正常生产时，在结圈部位形成低温气氛，使其自然脱落。

3.冷法除圈：停窑，采用风镐、钎子、大锤等工具，人工除圈。严禁损坏窑皮。

预热器蓬料

原因：

1.预热器推杆故障。

2.预热器进口温度过高。

3.原料中粉尘过多。

处理方法：

1.发现蓬料后，将故障推杆对应的检修孔和观察孔打开，使物料冷却。如果推杆故障，通知检修人员处理。

2.如果蓬料不严重，将推杆操作箱的旋钮选至“现场”，现场手动操作推杆推料，多次试推将物料推下。

3.如果蓬料较严重，将故障推杆停止运转。进行人工捣打处理，处理结束后，恢复推杆动作，先手动试推几次，再投入自动运行。

4.调整热工参数，使预热器进口温度达到要求。

5.检查振动筛的筛分率。

预热器出温度升高口

原因：

1.预热器本体的物料不足或突然断料。

2.煤气量引风量过大。

处理方法：

1.检查上料系统排除故障，迅速投料。

2.根据生产情况调整煤气用量和引风量。

3.开启掺冷风阀进行控制。

窑尾负压过高

原因：

1.系统引风量过大。

2.窑内结圈。

3.压力表失灵。

处理方法：

1.减少系统引风量。

2.处理结圈。

3.检查仪表。

窑尾负压过低

原因：

1.窑内通风不畅，引风量不足。

2.预热器断料。

3.压力表失灵或负压测压孔堵塞。

处理方法：

1.加大系统引风量。

2.迅速给预热器投料。

3.检查仪表及测压孔，疏通测压孔。

窑皮温度过高

原因：风气配比不当，窑速低，窑内衬砖磨损严重（超过1∕2）或出现结圈等窑况。

处理方法：

1、发现窑皮温度过高时，应减少入窑煤气量和一次风量，使窑温降低。

2、上述方法不行时，如窑速可调，可以提高窑速相应增加给料量；如不允许提高窑速，应立即采取短时间停煤气，待窑皮温度降至正常后再逐渐给煤气。

3、先处理窑况，然后再降窑温。

4、如果确认为衬砖磨损严重（超过1∕2）应停窑更换。

火焰太长：

1、燃烧器外流风太大，内流风太小，风煤气混合不好。

2、二次风温偏低。

3、系统排风过大，火焰被拉长。

4、煤气热值低或煤气杂质高，煤气不易着火燃烧，黑火头长。

火焰太短：

1、窑头负压偏小，甚至出现正压。

2、二次风温度高，煤气燃烧速度快。

3、窑内结圈、结厚窑皮，或预热器系统结皮堵塞。

4、燃烧器内流风太大，外流风太小。

5、煤气质量好，着火点低，燃烧速度快。

耐火材料脱落

原因：不正常的升、降窑速及较大的温度变化或处理窑况不当，容易造成窑内

掉砖或浇注料。

现象：窑筒体局部温度过高，冷却器篦条筛上发现有砖或浇注料。

预防措施：

1.烘窑时严格按照烘窑曲线进行升温。

2.避免窑的热工制度大起大落。

3.事故停窑后要注意窑内的保温，不能急剧降温。

4.事故时停窑、启窑的速度不能过快，升温要按升温曲线进行升温。

5.处理窑况时要注意保护窑衬。

煅烧效果差的原因及调整

原因：

1.窑内填充率过大，窑速过快，煅烧时间不够。

2.风气配比不当，窑内煅烧温度低，热交换效果差。

调整措施：

1.调整推杆间隔时间，调整窑速，保证煅烧时间。

2.提高窑内煅烧温度，合理匹配一、二次风量、引风量和煤气量。

冷却器电振给料机不下料的分析与处理

原因：

1.冷却器锥形斗内有大块物料卡住下料口，导致无法下料。

2.冷却器锥形斗内有蓬料现象。

3.电振给料机参数设定不合理。

4.窑内大块物料过多从篦条筛处落下或冷却器内的耐火材料脱落造成堵料。

现象：

1.冷却器下料口处温度在卸料时，如有一个温度点始终不变或缓慢下降。

2.皮带称显示读数与电振给料机设定的振幅不符。

3.窑头观察冷却器料仓时，对应那一温度点的料位较高。

预防及处理：

1.冷却器篦条筛上的大块物料及杂物要及时清理。

2.对不下料的电振给料机要及时处理，小块物料堵料要用锤子敲打疏通堵料处，大块物料堵料需要将冷却器锥形斗割开处理。

窑头、窑尾没有负压

原因：

1.预热器顶部料仓料位低造成漏风。

2.推杆与窑速不匹配，造成窑内填充率过大，烟气受阻。

3.工艺参数调整不合理，烟气中含尘量大，使引风能力下降。

4.窑内结大圈影响引风量。

5.高温风机烟气管道闸扳阀阀前积灰过多或闸扳阀关闭造成烟气受阻或引风量小。

6.二次风流量表显示不准，实际值比表的读数大。

预防及处理：

1.严格按工艺参数操作，参数突变要及时调整。

2.保证预热器顶部料仓料位充足。

3.适当调整推杆间隔时间以保证窑内的填充率正常。

4.及时处理结圈。

5.检查高温风机烟气管道闸扳阀方向是否正确，处理闸扳阀阀前积灰或加大引风量。

6.检查二次风阀的开度及流量是否准确或适当调小二次风量。

丧失窑皮

原因：窑内的温度过高或耐火砖的炸裂，以及火焰形状发散产生打﹙漂﹚窑，窑内来料不规律或处理结圈不当，操作方法不规范造成的结果。

预防及处理：

1.保证窑内正常的煅烧温度。

2.加强操作，调整风气配比，稳定热工参数，保证火焰的形状。

3.保证上料系统稳定给料。

4.处理结圈时要精心，注意保护窑皮。

推杆多推或连推

原因：推杆控制程序故障

现象：推杆故障报警，推杆多推或连推，主传电机电流增高，预热仓单仓温度低。

处理：

1.岗位工到现场确认并通知调度室。

2.注意观察主传电机电流，如果波动大要及时查找原因。