回转窑安装使用说明书

回转窑安装使用说明书

图号:Y4872 河南焦矿机器有限公司

目录

一、技术参数

二、结构及工作原理

三、回转窑的安装

四、耐火砖的砌筑

五、设备的试运转

六、操作、维护与检修

回转窑安装使用说明书一、技术参数

二、结构及工作原理

本窑属于中空干法窑，窑的筒体采用碳素结构钢板卷制而成。筒体与水平有一定的倾斜角（斜度见技术参数）。由三个轮带分别支承于三个拖轮支承装置上，筒体上固定一个大齿圈。筒体的回转运动是由电机--减速器--大小齿轮啮合实现的。

粉状（或粒状）物料从窑尾（筒体的高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料一方面沿着圆周方向翻滚一方面由高端向低端作轴向运动，最后由低端经过活动窑头罩下方卸出。燃料是由窑头喷入窑内，燃烧后的热气与物料在窑内进行热交换后，由窑尾经沉降室，烟囱排入大气中。

传动装置中采用调速电动机，调速范围大，可以适应不同的煅烧情况，低速可供检修时盘窑用。

注意事项：

回转窑筒体长，容易由于自身重量引起弯曲变形，故自安装后，在非正常运转的任何时候，必须定时转动窑体，以防止窑体变形引起启动困难，造成事故。

筒体上严禁擅自焊接其它附加设施，以防造成筒体负荷加剧及支承受力过载。从而使设备早期损坏或事故。

三、回转窑的安装

（一）零部件清查

调整窑须在现场工地安装，设备分箱运抵现场。安装前要进行数量和质量检查，对损伤、变形的零件应更换、修复，应特别注意下列项目的检查。

1．底座是否变形，螺栓孔距尺寸。

2．托轮直径、长度；滑动轴承则应检查配合面接触情况。

3．筒体的圆度、长度、段节接口变形情况。

4．轮带、挡圈及垫板的配合尺寸。

5．大齿圈及传动装置。

6．细小零件的数量。

（二）修正施工图纸

根据实测的窑体段节长度尺寸，加上段节接口的间隙量，得出窑体每相邻两个轮带间的窑体长度尺寸。把此尺寸加上该段窑体的热膨胀量（可以从总图上查出），得出修正后相邻两档间的斜向间距尺寸和水平间距尺寸。用修正过的各档间水平距尺寸及托轮的实测尺寸修正托轮顶面和托轮支承底座标高尺寸。根据修正的结果，画出施工图。

（三）基础验收：用户应会同安装部门、土建单位联合对设备基础检查验收。

（四）基础划线：

1．埋设中心标板：在基础上面要埋设纵横向中心线的中心标板，（每个基础墩上不少于4块）。在基础上面（或侧面）埋设标高基准点（或标高标板），每墩一个。

2．画水平基准线：在各基础侧面，（距地平1米左右），画一条水平基准线，并做好永久性标记，作为安装测量标高及长期观察基础下沉用，其标高误差不超过±0.5㎜。 3．画窑体纵向中心线：以窑头、窑尾基础地脚孔横向中心点为基准，求出各中心标板的中心点，允许偏差不超过0.5㎜。

4.画基础的横向中心线:从有档轮的基础为基准,按修正后各档水平距尺寸画出各基础墩的横向中心线.相邻各墩横向中心线距允许误差不超过1.5㎜，首尾两中心距允许误差不超过±5㎜。

5.画传动系统中心线:根据已确定的窑体中心线，以大齿圈的位置为基础，画出传动系统的各中心线。

各中心线画出后应在相应的中心标板上用样冲打出中心线。

(五)支承装置的安装

托轮组轴承有滑动轴承和滚动轴承两类。滑动轴承的托轴组应先检查轮轴颈与滑动轴承(轴瓦)的配合情况，以及球面瓦配合情况，不合格则需要刮研。

1.托轮组找正:

托轮组中心位置找正,应以底座的纵横中心线对准基础的纵横中心线。托轮轴承组装配后,两托轮轴线距底座纵向中心线相等,并符合图纸尺寸,允许误差不超过0.5㎜; 托轮横向中心线应于底座横向中心线重合,误差不超过0.5㎜,同时托轮两端的轴向间隙应相等。同一档两托轮顶面中点联线应呈水平,允许误差不超过0.05㎜/m;各档托轮顶面中点标高应与修正后图纸各档标高相符,相邻两档标高差允许偏差<0.5㎜,首尾两档允许偏差不超过2㎜。各托轮表面倾斜度应于窑体倾斜度一致,允许误差不超过0.05㎜/m。

2.各档托轮安装后,必须进行细致的总检查,以有档轮的托轮组横向中心线为基准,分别向窑头窑尾测量:

相邻两档轮托轮组,横向中心线距允许误差3㎜；首尾两档轮托轮组,横向中心线距允许误差6㎜。

(六).筒体的对接安装、焊接

1．对接前应将各段节的对接口清理干净，不得有油漆、铁锈等污物。窑体不应有局部变形，尤其是接口处，对于局部变形的修复，一般应在冷态下进行。若采用热校正

时，加热温度应控制在900—1100℃的范围内，加热次数不得超过两次。

2．确定窑体各段节安装位置及方向，然后逐节测量下列尺寸：

圆度公差为0.002D㎜（D为筒体内径）。

接口处两接口周长差0.002D,但不得大于7㎜。

段节长度测量时按圆周分为4～8等分测量。

核对轮带所在部位窑体配合尺寸,轮带内径与窑体上垫扳间的间隙应满足窑体热膨胀量的要求。对于采用可调垫板的调整垫片组选配亦应按图纸要求留出配合间隙。

3．在筒体对接口上焊接对口导板（每接口6～12块）。

4．窑体吊装一般从档轮一节开始，使轮带中线与托轮中线重合，两端接口附近用专用托辊支承好，然后依次向窑头窑尾装。

5．穿上对接螺栓，在接口处插入6～12块适当的薄铁板（2～3㎜）保证焊缝的间隙，调直窑体的中心线，然后固紧对接螺栓。

6．窑体偏摆检查：筒体颈向偏差，窑头窑尾不得超过5㎜；齿圈处不超过2㎜；其他各处不得超过8㎜。超过以上规定，必须调整合格后，才能允许焊接。

当采用钢丝测量时应考虑钢丝自重引起的下垂量。由于窑体长壁薄，气温影响相当大，受日光暴晒产生热膨胀引起的窑体弯曲变形将会远远超过上述要求。要采取遮阳，或等到日落后进行。

7．筒体焊接应在对接找正后进行。采用埋弧自动焊或手工直流电弧焊，焊接工艺程序是：点焊接口焊外坡口拆除对接口处内支撑和对接件清理内颇口焊内坡口。

焊条必须干燥（180～250℃干燥2小时）。雨雪天气及大风不应进行焊接。低温（5℃以下）焊接时坡口应预热，焊后应采取保温措施。

焊接时用卷扬机的钢丝绳缠在中间轮带附近拖动转窑。（亦可用辅助传动装置转窑）。焊接时应注意焊接变形对筒体长度及中心线的影响。焊缝的外观和内部质量应符合图纸的技术要求，或有关标准。

8.轮带按修正后图纸尺寸安装（注意为弥补热膨胀而予留的安装偏移量）。各档轮带的中心线应位于同一几何中心线上。

（七）大齿圈安装

大齿圈与筒体连接方式按图纸要求进行。对试装过的应把齿圈、弹性扳、窑体三者对应的编号对好；现场配装时应将齿圈调整到窑体的正确位置后配钻、铆接。采用切线

弹性板连接方式的，应注意不得将弹性板反装，否则回造成窑体变形、功率消耗增加、耐火砖松动、掉砖红窑等事故。安装完毕，转动窑体，检查大齿圈的安装精度。

大齿圈齿顶圆径向圆跳动公差为1.5㎜；大齿圈齿顶圆端面圆跳动公差为1㎜；

大齿圈与相邻轮带的间距极限偏差为±3㎜。

（八）.传动装置

1．以大齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸（注意此时相邻轮带应位于两档轮中间），依次安装减速器、电机。

传动轴及其底座的安装斜度均应与窑体倾斜度一致，其公差为0.05/1000。

2．调整大小齿轮的齿面接触和齿顶间隙。

在节圆附近接触长度应不小于齿宽的50%。齿顶间隙应考虑齿圈的径项跳动量和热膨胀量。冷态时齿顶间隙应不小于0.25m+(2～3㎜)。（m为齿圈的模数）。

（九）密封装置安装

密封装置的安装应按图纸的要求进行。若是迷宫式密封，应使其活动与固定件同轴，保持四周间隙相等，若是其它形式的密封，应使密封件的接触面贴合紧密，活动灵活，工作可靠。

（十）地脚螺栓的灌浆

托轮支承装置及传动装置安装完毕，挂好地脚螺栓，浇灌混凝土至距基础顶面200㎜处并捣实。当混凝土达100%强度后，拧紧地脚螺栓，再做一次测量和精调。

回转窑全部安装好后，将支承、传动等底座进行镶边灌浆，将地脚孔、垫铁及底座四周灌注水泥沙浆、捣实抹平。

（十一）定期转窑

为防止窑体由于自重引起变形，必须定期将窑盘转。一般每隔4小时转动1/4周。昼夜不得间断！

四、耐火砖的砌筑

（一）砌筑的一般要求

1．窑体内砌砖，应在试运转合格后进行。筒体内壁应清理干净平滑，残消凸起的焊疤应铲除平整。

2．耐火砖的性质、规格必须符合要求。缺棱、掉角、裂纹及形状不合要求的耐火砖不许用于窑内。

3．耐火泥的成分和性质，在设计上没有规定时，应采用与耐火砖相同的材料，其

粒度应小于0.5㎜，水泥与耐火土的配比为1:2～1:3。水泥和耐火土与水的比例为1: 0.1（体积比）。耐火泥必须搅拌均匀，并在2小时内用完。

4．砌筑方法根据选用耐火砖性质不同有湿砌和干砌两种。砌筑形式有环缝交错和纵缝交错两种，按设计规定进行。

5．最后插砖行数不得少于二行，其规定不得小于原尺寸的3/4。

6．砌后的耐火砖表面应平整，相邻两块砖的不平误差不得超过3㎜。

（二）冬季砌筑

1．应尽可能不在结冰季节进行。必须进行时，工作地点应有采暖保湿措施，工作地点气温不低于+5℃，用热水搅拌耐火泥浆，停工和休假也不得停止保湿工作，砌体温度要保持在+5℃以上。

2．砌筑完毕后，应立即进行烘干。

（三）窑衬的烘干

1．冬季或砌砖后期需立即投产时，应进行窑的烘干。

2．烘干加热温度要逐渐平稳上升，分布均匀。温度要保持在250～300℃左右，最高不得超过800℃。

3．烘所需时间约为1～1.5天，冬季和雨季烘窑时间大约要延长10～20%。烘窑时每隔4小时应把窑体转180°。

4．烘窑时，发现砌体有裂纹、掉砖时，应立即修补，然后继续烘干。

五、设备的试运转

（一）试运转前的检查

试运转前，除进行一般的检查（联结螺栓、润滑、冷却系统等）外，要特别注意基础下沉情况及窑体中心线的直线度，超过规定必须重新调整。试运转前应先用人工将窑体盘转两周。

（二）砌转前试运转

1．电动机空载试运转2小时

2．电动机带动减速器试运转4小时

3．电动机通过减速器带动回转窑试运转8小时

（三）砌砖后连续试运转4小时。一般不做快速转动。

（四）试运转检查

1．托轮轴承（轴瓦）温度不超过60℃，传动装置轴承不超过55℃，各部分润滑

应正常。

2．轮带与托轮接触面长度应不少于工作面宽度的75%，托轮轴与轴承的间距应符合图纸要求。

3．窑体两端的密封装置及喂料装置应保持正常状态。

4．各处紧固螺栓不得有松动现象。

六、操作、维护与检修

（一）固定窑的操作

1．点火与启动

在筒体窑头端，距燃料喷嘴适当距离处，堆1.5米长，高度为窑内径3/4的干柴，木柴应十字交叉堆放，以利通风。在木材堆上浇上汽油或柴油，关闭烟道闸门，通过窑头小门用长铁棍探入浸油棉纱点燃木材，然后适当开启烟道闸门。当燃烧带耐火砖开始发红时转动窑体，每次1/8转。当窑内温度足以点燃燃料时，开始喷入燃料和空气。喷入的燃料未着火时，不得向窑内探望，窑头前面不得有人。当燃料点燃后，应慢速转窑，烟道闸门逐渐开启，当窑衬显示红光，窑尾温度达250℃时，开始向窑内供料。随着窑内温度升高，喂料逐步增加，窑的转速也逐步增加，直到正常的转速和喂料量，燃料供给量及风量也逐步达到正常。

2．停窑及检查

停窑时间不超过10分钟时，要停止喂料和停止喷燃料，但鼓风机继续转动，并稍关闭烟道闸门。停窑时间超过10分钟时，应关闭烟道闸门，停止排风。

为防止窑体弯曲，在停窑的地一小时内，每隔5---10分钟，转窑1/4周。停窑第二小时内每隔15---20分钟转窑1/4周。停窑后第三小时内，每隔30分钟转窑1/4周。以后，每小时转动1/4周。

若长期停窑，则应先将结圈、窑皮烧掉，并把窑内全部物料卸出，将燃料喷嘴拉出窑外。待窑完全冷却后，方可停止排风。窑后检查齿轮传动的啮合情况和齿顶间隙，各连接螺栓是否松动，检查补充润滑油；各部分的冷却水应完全排干净。北方冬季应注意防冻。

（二）回转窑的维护

回转窑是连续运转的设备，正常运转的关键条件是保持唷体的“直而圆”和正常的轴向游动。而窑体中心线直线度和窑体正常游动是受各个托轮位置影响的。

1.筒体中心线找正：造成窑体不直的原因多数是由于：托轮位置不正，基础下沉；

支承零件（轮带、托轮、轴颈、轮带垫板等）磨损；以及停窑后没有按时转窑。找正测量的方法有：挂钢丝法、压铅条法、经纬仪法、激光法。弯曲测出后，通过调整托轮位置把轮带处弯曲调直。

窑体调直时应注意事项:①弯曲较大时,应分几次进行调整.②窑体的窜动不可过猛.③轮带与托轮是否脱空.④电机的电流是否过大.⑤大小齿轮啮合间隙.⑥密封装置的相对位置。

2.托轮调整

调整原则是:①使窑体中心线呈直线,使窑体正常游动,以便托轮、齿轮表面磨损均匀;

②托轮中心线歪斜方向一致、斜度相等避免出现大小“八”字形;但传动装置附近的托轮和轮带或托轮出现裂纹时不调整，对每个托轮经常细微地检查其承受正压力的大小，托轮中心线歪斜，对窑体向上推力大小，做出正确判断。受力最大的托轮，虽然容易使窑游动，但调整时易发生故障，不许应用。托轮中心线扭动角，最大量不超过30°要防止只调一个托或一次撤，顶量太大。每次调整后，把调整量及调后运转情况纪录归档备查。

（三）润滑及冷却

润滑油及润滑脂应按规定使用。当以性能近似的同类油代用时，代用油粘度应等于或稍大于原规定油的粘度，但相差不超过25%或一号。油质以高代低对润滑比较可靠。用量应适量，过量反而无益。

新密连续运转200～500小时后，应将所有润滑油脂更换一次，以后每5个月一个周期更换新油。发现漏油现象应及时采取措施，不允许油漏在基础上。托轮表面采用水冷却。水槽水面应保持浸到托轮底表面。

（四）运转中应注意事项

1.经常检查传动系统各部分，发现有噪音，振动和发热等不正常情况应及时处理。

2.检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀,有无受力过大和出现刻痕麻面等情况,根据轮带与垫板之间在一转中相对位移判断间隙及磨损情况,注意垫板焊缝有无裂纹等。

3.每班检查传动底座及支承装置的地脚及固定螺栓,如有松动应及时宁紧.

4.检查窑头、窑尾密封装置是否良好，磨损是否严重失效。

5.检查基础有无振动现象及下沉现象。

6.经常检查筒体是否有掉砖、红窑现象。

（五）回转窑的检修

1.窑的检修，根据其检修工作量大小，分成大修、中修、小修。一般中、小修应充分利用停窑，补砌窑衬时进行。

2.传动齿轮的齿厚磨损达30%或0.5m(模数)时,或轮缘具有不可恢复的损伤时,需要进行更换或修理。

3.窑筒体有裂纹和局部变形时,要及时修理或更换。

4.轮带断面磨损达20%或表面磨损成锥形、多边形以及局部出现穿通裂纹时,应进行更换。

5.托轮与档轮的轮缘厚度磨耗25%或轮缘磨成圆锥形式或其他异形,或轮缘有穿通裂纹时,必须修理或更换。