回转窑说明书

天津水泥工业设计研究院

编号：R2230—SM

Φ4.8×72m回转窑

说明书

编制：邓军

校对：宫子杰

审核：

审定：

天津仕名机械装备有限责任公司

2004.06

回转窑说明书目录

序号内容页数一技术性能

二结构及工作原理概述

三安装要求

四铅丝试验法调整托轮装置

五液压推力挡轮系统

六试运转

七运转中的经常性维护

八运转中的异常现象、处理方法及安装注意事项

九停窑与起动

十润滑与冷却

十一检修

十二润滑项目表

十三易磨损件表

一、技术要求

窑体内径：4.8m

窑体长度：72m

斜度：（sinΦ）3.5％

支撑数：3档

生产能力：（配窑外预分解系统）5000t/d

转速：

用主传动：0.396~3.96r/min

用辅助传动：11.45r/h

传动电动机（单传动）：

减速器：

大件起吊重量：

最大筒体大段节重量： 64.4t

轮带重量： 1×39.3t，1×53.3t，1×41.9t

减速器重量： 13.4t

挡轮装置重量： 10.2t

托轮轴承组重量： 37t

托轮和托轮轴组装件重量： 29.3t

托轮底座重量： 10.4t

大齿轮装置重量： 25.8t

回转窑总重（不含设备内部衬料） 800.8t

附：R2230.8回转窑配套安装工具

（一）基本配置

图号名称及规格数量总重量（kg）R2230.8-1 直尺 2 115.72

R2230.8-2 斜度规（3.5％） 2 6.32

R2230.8-3 平台 2 1.4

R2230.8.1 基础标高标志 12 22.44

R2230.8.2 筒体支撑及安装工具 15 8789

R2230.8.3 托轮中心距测量装置 2 8

R2230.8.4 大齿轮安装工具 4 151.6 （二）选择配置

图号与型号名称及制造厂家数量4405A 筒体径向变形仪（天津水泥工业设计研 1台

究院开发、无锡建材仪器厂制造）

6679轮带间隙仪（天津水泥工业设计研究院 1台

开发、无锡建材仪器厂制造）

KAS-02 回转窑轴线动态参数测量仪（武汉工业 1台

大学凯狮科技公司开发制造）

二、结构及工作原理概述

回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火砖，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。

物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程。最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。

该窑在结构方面有以下主要特点：

1.筒体采用锅炉用碳素钢板20g（GB713-1997）卷制，通常采用自动

焊焊接。筒体壁厚：一般为28mm，烧成带为32mm，轮带下为75mm，由轮带下两侧到胯间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又保证了窑体轴线的纵向柔度。

在筒体进、出料端有装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风

冷却窑头护板的非工作面，有利于延长窑头护板的使用寿命。在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度松套在筒体上，以减少筒体径向变形而起到增加筒体刚性的作用。

2.采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体缓

慢向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承装置的设计更为合理。每个轴承均设有两个测温装置，分别监测轴瓦本体和润滑油的工作温度，温度信号均可传送至中央控制室显示和预警。

3.传动系统采用单边传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的

直流调速电动机驱动三级硬齿面圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副从而使窑回转，该传动装置采用膜片联轴节，以增加传动的平稳性。设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作以防止筒体弯曲，并便利检修。

主电动机尾部带有测速发电机。以指示窑体的实际转速。三、安装要求

安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构和安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与结构；编制组织和安装计划，然后精心施工。

（一）核对基础、划基准线

1.修正图纸，实测筒体各大段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上的每两轮带间实际尺寸、再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距

尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。

2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。如不符合，应采取下列措施：

①修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；

②偏差5~10mm时，适当增、缩筒体大段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1~3mm；

③偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须调整支承装置的位置。根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，并计算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修正托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。

3.基础划线：

①在基础侧面离地平面约1m处划出水平基准线，并在基础四角埋设标高板，基准面标高偏差不得大于0.5mm；

②划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；

③根据修正后图纸，在水平基准线上划出各基础的横向中心线，相邻两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。

（二）支承装置安装

窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：

1. 底座经精确找正后应满足如下要求：

底座纵向中心线允许偏差 0.5mm

相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm

首尾两底座中心距允许偏差 3mm

相邻两档底座标高允许偏差 0.5mm

首尾两档底座标高允许偏差 1mm

底座加工表面斜度允许偏差 0.05mm/m

2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座、球面瓦及衬瓦编号，确认是同样号码后才进行组装。用涂色方法检查，轴颈与衬瓦在狭窄条带状接触区内的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布，否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm2上不应少于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25 mm2上不应少于1点，但边缘50mm左右的圆环地带允许有0.1mm左右的间隙。用塞尺检查衬瓦与轴颈两侧的两端部的间隙，在塞入100mm处一般要0.6~0.7mm，侧隙不够时要再加以刮削。

3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：

（1）托轮轴低端（靠出料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有约4mm间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm；

（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许误差不超过0.5mm；

（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其顶部母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，

可以在轴承底座下加薄垫片调整；

（4）测量各档托轮顶部母线的中心标高，各档标高差应与修正后图纸各档底座上表面中点的高差相对应，相邻两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许误差不得超过1mm；

（5）用经纬仪检查，所有托轮顶部母线都应位于与水平成3.5%斜度的平面内。如果标高或斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略微升降，直至完全符合上述各项要求。

（三）筒体安装和焊接

1.准备工作：

（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装；

（2）检查每节筒体大段节两边接口，其圆周长公差为8mm。圆度公差为8mm。当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正；

（3）测量各档轮带内径和垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求；

（4）清除窑筒体大段节接口处的飞边、毛刺、油污、铁锈等，保持其清洁和干燥。

2.组装和找正筒体：

筒体大段节的组装顺序由现场决定。为了保证筒体各大段节接口间隙在1~3mm的范围内，可在接口处沿圆周均匀分布的插入32块长约25mm，厚为2mm的方钢板。焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时撤去。注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态

的相对位置符合，其允许误差为5mm。

筒体测量和调整后，必须符合下列要求：

（1）向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；大齿圈处不得

大于2mm，其他各处不得大于6mm；

（2）筒体大段节焊缝接口处，内壁应先保证平齐且圆周

任何位置上最大错边量不得大于2mm。

3.筒体焊接：

筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转和工作寿命，必须给与高度重视，特别要注意下列事项：（1）焊接必须经考试合格后才能上岗；

（2）视现场条件，筒体大段节的焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采用相当于H08A的焊丝，

采用相当于E4315（GB5117-1995）的焊条。焊条使用前

在250℃温度下烘干2小时，以确保干燥；

（3）焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业；

（4）下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。气温低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。筒

体受日光暴晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的

弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊

筒体中心线的弯曲，此时，应采取石棉板墙防护等隔热措

施后，再进行焊接；

（5）焊缝各层间隙，熄弧点不得重叠。焊缝不得有缺肉、咬边、

夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。每条焊缝都必须进行探伤

检验。纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探

伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必须符合

GB3323中III级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中

II级的要求。不符合者必须返修。检验规则按JC333执

行；

（6）筒体焊完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5mm。轮带与两侧档

块应按图纸要求留有均匀的间隙；

（7）整个窑体按上述要求调整、安装完毕后，以I、III两档轮带下的筒体横断面中心为连线，第II挡轮带下的筒体

横断面中心宜稍低，降低量为2.5~3mm。

（四）传动装置安装

筒体组装成整体后，应立即安装传动装置。允许先临时固定，以便盘窑进行筒体的找正和焊接。安装传动装置时，必须符合下列要求：

1.大齿圈下筒体的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板

两侧各宽50mm；

2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以达到大齿圈齿顶

圆径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求；

3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的

要求。弹簧板与大齿圈链接的铰孔螺栓装上后，其一侧的

垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺

母和装好开口销后，再撤去该垫片，以保持预定的间隙

0.3mm；

4.带传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位

置应根据热膨胀量来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮

带宽度中心应与托轮宽度中心重合）。其表面标高由窑尾

档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相

同；

5.以大齿圈为基准安装小齿圈装置，其位置尺寸应符合图纸

要求，允许偏差为2mm。用斜度规找正斜度，允许误差不

得超过0.05mm/m。冷态转窑一圈时，小齿轮与齿圈的齿

顶隙应为13~14mm。窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙

不得小于10mm；

检查大齿圈与小齿轮的齿面接触情况，接触面沿齿高应在

40%以上；沿齿长应在50%以上；

6.主减速器的低速轴与小齿轮轴同轴度公差为Ф0.2mm。

四、铅丝试验法调整托轮装置

（一）基本原理

维护回转窑先要调整好托轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力及托轮与轮带的接触情况。通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Ф2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平整的放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝形状进行分析。铅丝

试验法不仅可推断托轮与轮带的接触情况，还可分析其受力状态。此外，对窑体中心线是否弯曲、最大偏心位于何处等也可做出判断。

图2中情况一为托轮轴线与窑中心线平行放置，接触表面的压力沿整个宽度均匀分布，压出的铅丝形状呈长方形。如果各挡的托轮都调整到这种状态，则当窑转动时，窑体受下滑力作用而下滑。若此时设计采用液压推力挡轮来控制窑体下滑，情况一是最佳的工作状态；

情况二、三为托轮轴线在 3.5%斜度平面内相对于窑中心线歪斜切入一角度，此时接触表面的压力分布为中心点最大，压出的铅丝形状呈菱形。如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端；

情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，且接触表面的最大压力出现在低端，则压出的铅丝呈图示的三角形。此时托轮轴线在 3.5%斜度平面内没有相对窑中心线歪斜切入一角度，故没有推动窑体作轴向移动的趋势；

情况五、六的托轮轴线既在 3.5%斜度平面内相对于窑中心线歪斜切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，则压出的铅丝亦呈三角形。情况五托轮接触表面的压力在最低端最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面的压力在高端最大，将窑推向低端。

（二）试验方法和步骤如下：

（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号（图3），各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上；

（2）将略长于托轮全宽的铅丝拉直并平行窑中心线且按顺序放

在按筒体相应编号的轮带下；

（3）测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填入图4的表格中；

（4）以辗压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出折线，然后根据表中数据进行分析。

（三）以图4为例，分析如下：

（1） I档托轮基本上平行于窑中心线放置，铅丝辗压宽度变化较小，厚度较厚且均匀，表明该档受力较小或接触强

度裕量较大；

（2） II档托轮位置稍歪斜，再从现场观察到该档两托轮都向低端移动（即有推动窑体向高端窜动的趋势），可判

断托轮歪斜方向如图示；另外左托轮辗压的铅丝宽度大

于右托轮辗压的铅丝宽度，表明左托轮位置较靠近窑中

心线；折线图表明该处筒体略有弯曲，凸向3点附近；

（3） III档托轮位置亦稍歪斜，再从现场观察到该档两托轮都向高端移动（即有推动窑体向低端下滑的趋势），可

判断托轮歪斜方向如图示；另外左右两托轮辗压铅丝的

宽度基本相等，说明两托轮受力基本均衡；与其他情况

比较，铅丝辗压的宽度较大，表明该档受力较大或接触

强度裕量较小，亦即左右托轮位置都较靠近窑中心线；

折线图表明该处筒体也略有弯曲，凸向2点附近；

（4） IV档右托轮低端略向上翘起，现场又观察到该托轮向高端移动（即有推动窑体向低端下滑的趋势）；左托轮

低端也略向上翘起，但现场观察到该托轮向低端移动

（即有推动窑体向高端窜动的趋势），判断两托轮在

3.5%斜度平面内歪斜切入的方向相反如图示；折线图表

明该处筒体略有弯曲，凸向2点附近；

（5）为更准确的判断筒体弯曲的凸向点，还可将筒体分成6等分，甚至9等分，即1~2、2~3、3~1之间增加1~2个

测点。以II档左托轮为例，增加测点后得到折线图如

图5，判断筒体的弯曲凸向3~1之间。

（四）结束语

（1）安装窑时应使托轮轴线平行于窑体中心线，才用铅丝试验法测试时，辗压出的铅丝应是宽度均衡的矩形长

条。根据各档左、右托轮辗压后铅丝的宽度可粗知各

个托轮的受力大小，对受力偏大的托轮可向离开窑中

心线的方向稍作平行移动；反之可向靠近中心线的方

向稍作平行移动。每次调整量不宜大，应通过多次调

整逐渐达到正常运转状态。一般只将顶丝拧动1/8—

1/16圈就会在铅丝试验法中有所反应。每次调整均有

厂内主管部门批准并做详细记录，以便今后对窑的实

际状态都能作出正确判断；

（2）调整托轮时，不允许使两档支承的托轮组之间呈正、反八字的放置（大八字），如图4的II档和III档两

组托轮；也不要使同一档托轮呈八字放置（小八字），

如图4的IV档左右托轮。因为这些放置法都使托轮与

轮带接触不良，托轮作用于轮带的力量互相牵制或抵

消，会急剧增加托轮与轮带间的磨损以及传动电动机

的功率消耗。

五、液压推力挡轮系统

托轮应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑的趋势。采用液压推力挡轮，使窑体按预想的速度（一般约2—3mm/h）强制上窜和有控制的下滑，从而有效的保证轮带与托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。

液压推力挡轮正常上下游动的行程为±10mm。当上下游动的行程达到±15mm时，应发出报警讯号；当上下游动达到极限行程（±30mm）时，应立即停止对主电动机供电。允许通过调整接近开关的位置对上述控制行程作±1~2mm的少量变更。当对主电机强制停电时，必须保证辅助电动机能驱动窑体慢转。

液压推力挡轮系统选用TBY-12挡轮液压站。

1、液压挡轮系统工作原理如图6所示。系统装有两套可调流量的微量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也允许同时启动两台泵。在启动窑的同时，接通泵10的电动机（第一次转窑时应先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经过滤油器6从油箱3吸油（注：油箱位于油泵的上方），经单向阀11、截止阀9送至油缸17（见实线箭头指示方向）。在压力油作用下，油缸活塞推动挡轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于

锁闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上行速度。而窑的上下移动行程的大小取决于上下接近开关18和19的位置。当挡轮座20碰到上接近开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上的换向阀7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力油沿虚线箭头所示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。当再碰到下接近开关19时，换向阀的电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱的通路，同时又重新启动油泵，重复上述推窑上行程序。

如果由于油管堵塞或其他故障，使系统中油压超过规定允许压力时，油液自动顶开安全阀13的阀门，溢流回油箱。管道中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现，通常系统的最大允许压力应不超过11.7MPa。

为了防止回油路上的节流阀8堵塞，在回油路上设置精过滤器12.如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将因压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应及时更换滤芯。

油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超过上给定值35℃时，能自动切断电加热器4的电源，而当温度低于下给定值10℃时，能自动启动电加热器加热油液。

当需要长期停窑时，为保证窑体长期冷却后，各档轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮接触，应该在窑尾挡轮带中心线位于托轮中心线的下方时才停窑。

长期停窑时，为了切断油缸与油箱的通路，使压力油存留于油缸中以利于下次转窑，必须保证窑的主电动机断电时，换向阀7的电磁铁不得电，而保持该阀的锁闭状态。

2、要经常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4—6MPa 左右。不应超过8MPa。超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时，要仔细检查原因，并及时处理。

3、油站要加强维护保养。建议参照有关规定，建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。

4、其他参照TBY—12挡轮液压站中有关规定。

六、试运转

1、试运转前要检查：基础标高是否有变化；各处螺栓是否拧紧；各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴径应用油壶先浇上一层油）；转动部位是否有东西卡住；各冷却水管道是否畅通。各处检查无误后才能进行试运转。

2、窑整机试运转前必须进行单机试运转；主、辅电动机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。记录电流和温升，注意是否有异常声音。

3、窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检查：

（1）检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超过30℃，电动机负荷不应超过额定功率的15%；

（2）检查传动装置有无振动、冲击等异常声响，齿圈与小齿轮

接触是否正常；

（3）检查轮带与托轮的接触是否正常，托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常；

（4）检查窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风；

（5）检查各处螺栓是否松动等。

4、窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干同时进行。要求进行下列检查：

检查油箱温升不得超过35℃；轴承温升不得超过40℃；电动机负荷不应超过额定功率的25%；检查托轮调整是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。

其他规定和检查项目与砌衬前试运转相同。

七、运转中的经常性维护

1、挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。发现有异常音响、振动和过热等不正常情况，应及时处理。

2、检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面损伤等情况。

3、根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况，注意挡块与筒体的焊缝有无裂纹等。经常的向轮带与垫板、挡块的磨损面注入润滑脂。

4、每班应检查一次传动装置各底座和支承装置底座的地脚螺栓和其他重要的固定螺栓，如有松动应立即拧紧。

5、观察基础有无振动和下沉现象。

6、每小时要检查一次托轮轴承温度及其润滑情况，观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处于正常的状态。

7、定期检查辅助传动装置。每周应不接离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。

8、经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间挡轮带附近的筒体温度，应保持在380℃以下。只有在偶然情况下，允许达到410℃。如超过415℃不作处理而继续运转，则定为违章操作。

八、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项

（一）运转中的异常现象及处理方法

1.发现任何一档的两个托轮的轴线处于不正确位置，应按有关托轮

调整办法进行调整。

2.发现基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。

3.当主电源因故突然切断时，应立即启动保安电源（或自备发动机）

用辅助传动装置定时转窑，直至窑头完全冷却。

4.窑头燃烧器的火焰不应直接接触耐火砖。如发现“红窑”（耐火砖

脱落或被磨得很薄）,应立即停窑修补，不许进行热补。

5.当轮带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因以后小心谨慎的

进行调整。

6.托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理：

（1）托轮轴线与窑中心线不平行（如所谓“大、小八字”等）时轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换其中一个