三种废酸回收工艺和效果
废盐酸回收工艺
一条年产45万t冷轧钢板的酸洗机组,每年需要用盐酸2万吨左右,产生的含盐酸废液〔约5%盐酸,10%〜12%氯化亚铁〕将近2 万t/a.在化工生产中,每年产生的含盐酸废水那么无法统计.
一、“蒸发别离法"回收废盐酸的具体工艺和效果——上海二钢有
限公司已有应用
不含金属离子且纯度较高的稀盐酸的处理,化工类企业用该法较经济.
氯化聚乙烯、聚氯乙烯及异象酸酯类企业产生的不含亚铁离子且纯度较高的稀盐酸的处理方法,主要采用蒸发浓缩法进行回收.青岛海晶化工集团将过量的氯化氢气体经过泡沫塔吸收成盐酸,在通过脱吸塔返回氯化氢系统,进行循环利用,既防止了废酸的排放,又减少了因排放而带走的局部氯乙烯气体,改善了工作环境.
对于钢铁酸洗机组的废盐酸一般采用常规蒸发别离法.在负压条件下把废盐酸加热蒸发,把其大量的水和酸蒸发出来,经过冷却得到稀盐酸〞得到的浓缩液中,含有大量的氯化亚铁和浓度约为22%的盐酸〔HC1与水的共沸物〕〞通过冷却使浓缩液中的氯化亚铁结晶,再利用过滤方法进行固液别离,得到浓盐酸〔残留有氯化亚铁〕和氯化亚铁结晶产品.
一种废盐酸回收蒸发新工艺技术与装置已应用于凌源钢铁有限公司年产15万t的冷轧生产线.两年来,该装置间隙运行,已处理废酸1200余吨,回收氯化亚铁结晶物560余吨.回收的盐酸浓度约为15 %,全部用于生产;结晶氯化亚铁品质到达了96% ,已应用于废水处理、染料等行业.别离回收的
酸性水,可以用于酸洗生产线配酸使用,或经浅度中和后达标排放;产生的尾气含酸量小于0.5mg/m3,满足环保要求.在废酸回收过程中,除了极少量的地面冲洗水,没有其他废水排放.
蒸发别离法的优点：〔1〕操作简便；〔2〕盐酸回收浓度较高,约为废酸质量分数的80%~90%; 〔 3〕别离后的氯化亚铁晶体可作为铁红的化工原料或铁磁体的原料；〔4〕惟一的废弃物为酸雾吸收塔产生的酸碱中和液,可直接排放到企业的废水处理站.
蒸发别离法的缺点：〔1〕在处理过程中,因酸液在主要工序均处于高温状态,所以对设备及管道的腐蚀较为严重,防腐要求较高；〔2〕对热源要求高,当蒸发不完全而使冷却结晶釜中液体含量过多时,离心机就很难正常工作.
下面这种膜蒸馅的方法也算是蒸发别离吧.邱滔等人根据盐酸酸洗钢板废液的特点,将废液经升膜蒸发器蒸发后再进行降膜蒸发器蒸发,将升膜蒸发器和降膜蒸发器产生的盐酸气体经冷凝器冷却制得盐酸,降膜蒸发器产生的高温残液经冷却、别离后得到氯化亚铁固体, 实现了盐酸的再生利用.
二、“离子树脂交换法"回收废盐酸的具体工艺和效果——上海环保科技已
在江苏实施
离子交换法是利用某些离子交换树脂从废酸溶液中吸收酸,排放金属盐的功能实现酸盐别离的方法,回收率达70%以上.该法能耗低; 工艺流程短,易操作；假设常温处理,可提升设备和管道的使用寿命, 减少氯化物的溢出.但是,常温处理回收盐酸的浓度偏低,需添加浓盐酸才能使用.
张炜铭等人采用强碱性阴离子交换树脂使铁铸件盐酸洗液得到循环利
用.此法可用于电镀、钢铁等行业铁铸件废盐酸洗液的治理与资源回收,实现了盐酸的完全循环利用.周柏青采用阴离子交换膜对盐酸酸洗废液进行了别离,酸的回收率到达90%,回收酸中亚铁盐的质量浓度小于10g/Lo林海彬等人从稀土金属开采产生的盐酸废液中利用阴离子交换树脂回收再生盐酸,采用以废治废的原那么,使处理后的盐酸溶液可以继续循环利用.
离子交换树脂法具有操作简单,能耗低的特点.如能进一步完善成美国Allegheny公司提出的浓缩成可直接放回酸洗槽的使用浓度, 只要再落实氯化亚铁的结晶别离和使用出路问题,就会成为适宜中小企业的方式.
三、“直接焙烧法回收废盐酸的具体工艺和效果——武钢集团和
宝钢集团已有应用
直接焙烧法有逆流加热的喷雾焙烧法和顺流加热的流化床焙烧法,二者原理相同.利用FeC12在高温、有充足水蒸气和适量空气的条件下能定量水解的特性,在焙烧炉中直接将FeC12转化为盐酸和Fe2O3,反响生成的和从酸里蒸发出来的HC1气体被水吸收得到质量分数为18%左右的再生盐酸.Fe2O3进入反响炉底部,通过输送管道进入铁粉料仓.该法即可回收资源,又解决了废酸的环保问题, 属于国家鼓励的治理技术.投资大,维护运行费用高,仅适用于大中型钢材加工企业,制约中小企业使用.
流化床焙烧法处理废液量大,温度较低,反响时间较长,盐酸回收率高,环保效果好,Fe2O3能全部用于磁性材料工业；但会引起二次污染,因此应用极少.
喷雾焙烧法反响温度高,盐酸再生率达99%以上,回收的盐酸质量分数约18%,无二次污染；同时,产生的副产品高纯氧化铁经处理后可作为磁性
材料的主要原料,能获得可观的经济效益.但该法投资大,占地面积大,运行本钱高,消耗大量冷却水、电、燃料〔天然气、液化气等〕,因此喷雾焙烧法仅适合于大型企业.
在目前的酸洗工艺中,钢铁厂大多采用盐酸进行酸洗钢板,该酸洗液质量浓度可到达110〜130g/L、游离酸质量浓度大30〜60g/L, 废酸液量大,Fe2+、Fe3+和Cl-离子浓度高,且废酸液温度高.针对钢铁厂酸洗废液的特点,美国SHARON厂、VALLYCITY钢铁厂及我国鞍钢、宝钢、邯钢、攀钢等均采用Ruthner喷雾焙烧法废盐酸再生技术.另外,唐钢于2021年引进了美国ISSI公司的盐酸再生系统,这个系统由脱硅和喷雾•焙烧法组成,该工艺使酸洗废酸根本全部回收,有效降低酸耗；同时盐酸再生系统可最大限度的使用废漂洗水,减少废水排放量和降低废水处理本钱.
四、其他方法〔可不可以用到可研里面〕
1、制备混凝剂
用盐酸酸洗废液生产复合型水质处理凝聚剂聚合氯化铝铁,它兼有聚铁和聚铝的特点,作用时反响速度快、沉降迅速、除浊效果好, 对水中的固体悬浮物、COD、BOD有很好的去除效果,广泛用于饮用水和工业污水处理.张蕴辉等人利用酸洗废液制备了复合亚铁型混凝剂,将其应用于电镀和印染废水的治理工程中.结果说明：对含Ni2+、Cu2+和Cr6+的电镀废水,能使Ni2+、Cu2+出水浓度小于0.1 mg/L, C6+未检出；对印染废水,COD去除率和脱色率分别到达84% 和98%以上.
2、制备染料
用废酸液生产氧化铁系颜料的技术已在世界范围内广泛应用,分为干法和湿法两种.干法是在250〜300 °C燃烧绿矶(FeSO4 -7H2 O), 在高温条件下研磨而得到的戛化铁颜料.湿法是先将Fe2+氧化成Fe3+,在碱性物质的作用下水解为我化铁,可作为磁性材料.与干法相比,湿法能耗低、投资少、二次污染小,但操作要求高,条件不易限制.
3、制备亚铁盐
卢玉柱利用钢铁工业酸洗废弃盐酸再生并回收草酸亚铁.将钢铁工业酸洗废弃盐酸用耐酸滤布过滤去除废液中的杂质收集滤液备用, 将工业草酸处理后,废酸与草酸以3 : 1的比例搅拌混合至溶液呈黄色,静置沉淀2 h,用耐酸泵吸收上层清液得到12%〜15%酸度(以氯化氢计)的低度盐酸,将沉淀物用清水洗涤至pH值为7,离心分离后,在100〜120 °C下用闪蒸枯燥机枯燥得草酸亚铁产品.
4、以废治废
直接利用钢铁酸洗废液处理印染废水,可以起到酸碱中和、脱硫、絮凝的作用,净化水质.与普通絮凝剂相比,综合效果较好,且费用低,但是需要注意酸洗废液投加量问题.
三废处理
一．硫酸三废处理 废水 硫酸工业废水处理通常采用中和法，中和法系统的设计，一般分为三个组成部分：中和药剂的制备和投配；中和反应及沉降；污泥处置。 从生产中排出的废硫酸或含硫酸废水，如果在原工序中已无法再直接使用，可以考虑用于对硫酸质量要求不高的其它生产工序中，这样既节约资源，又减少废酸的排放量。另外，一些以硫酸为原料的生产工艺，若对硫酸中的杂质要求不严，也可直接用废硫酸或将废硫酸稍加处理后用作原料。 用氨中和废硫酸可制取硫酸铵肥料。废酸中的有机杂质一般在制得硫酸铵后除去，脱除杂质的方法主要有萃取法、氧化法、盐析法、凝聚法和离子交换法等。对于硫酸浓度很低，水量较大的废水，由于回收硫酸的价值不高，也难以进行综合利用，可用石灰或废碱进行中和，使其达到排放标准或有利于后续的处理。除上述几种常用方法外，废硫酸及含硫酸废水的处理还有电解法、冷冻法、热解法、渗析法、气提法等，但在我国，浓缩回收法及中和处理法目前仍是应用最广的方法。在生产中，应根据废硫酸或含硫酸废水的浓度、所含杂质的组成来选择回收或处理方法。特别是对精细化工行业产生的废硫酸或硫酸废水来说，由于所含的有机杂质成分极为复杂，硫酸的浓度变化很大，而处理量不大，这就更要注意根据具体情况选择投资较小、收效较大的方法。 废气 工业硫酸废气处理方法有：1、燃烧法2、吸附法3、吸收法 1、燃烧法 燃烧法是消除法的一种,是利用有机气相污染物易燃烧性质进行处理的一种方法,把可燃的有机气相污染物当作燃料来燃烧.该法适合处理高浓度有机气相污染物,燃烧温度控制在1100℃以上,去除效率达95％以上.催化燃烧法因其净化效率高,工艺简单,是应用最广的一种,也有不少国产装置；但其主要问题是能耗大,尤其是废气浓度低时热回收量少能耗更大；又浓度变化大时适应性不佳等亦限制了其应用.因而,工程实际使用率并不高. 2、吸附法, 吸附法属于回收法的一种.它主要利用某些具有吸附能力的物质来吸附有害成分,达到消除污染的目的.吸附法适用于几乎所有的气相污染物,一般是中低浓度的气相污染物.它的吸附效果取决于吸附剂性质、气相污染物种类等因素.这种方法具有去除效率高的优点,是去除气相污染物较为常用的方法,但存在投资后运行费用较高且有产生二次污染的缺陷,而且吸附剂的容量有限而设备庞大,吸附剂再
盐酸废水处理中考实验
盐酸废水处理中考实验 盐酸废水处理的必要性 用盐酸来清洗钢铁等材料或设备会产生大量含铁量很高的废盐酸，这些盐酸含铁高、浓度低，缺乏工业应用价值。 作为废水直接排放又会造成严重的污染，无害化处理的中和成本又比较高，一直是一些企业的难题。 能通过简单的处理工序，在比较温和的条件下对这些废酸进行处理，得到有较大商业价值的工业级浓盐酸。 废酸回收的方法 目前，处理盐酸废水、废盐酸的方法有三种：焙烧法，萃取法和蒸发法。 1、焙烧法 高温焙烧法是一种资源化处理废酸的方法，主要用于盐酸酸洗废液的处理，它能够同时回收废酸中的盐酸和铁等资源。 其原理是酸洗废液中残留的盐酸在高温下蒸发变成蒸汽，而亚铁盐则在高温和有充足水蒸气、适量氧气的气氛中定量水解生成氧化铁和氯化氢，其反应方程式如下： 4FeCl2+O2+H2O→Fe2O3+8HCl 高温焙烧法处理废酸具有废液处理量大、产生的废弃物少、资源回收率高等优点，不仅能回收高浓度的酸，将其直接回用到酸洗工艺
中，同时还能回收废酸中的金属得到氧化铁，将其用做冶炼以及生产磁性材料和颜料。 但高温焙烧法处理废酸仍存在一些缺点，如处理工艺复杂，需要使用的设备较多，对设备的耐腐蚀性要求高，因此设备投资成本大，运行费用高，比较适合于大型钢铁企业，而限制了在一些中小型企业中的应用。 2、萃取法 溶剂萃取法是利用酸洗废液中各组分在互不相溶的溶剂中分配系数的不同，将金属离子从酸洗废液中萃取出来，从而实现酸与金属离子的分离。 溶剂萃取法处理废酸具有一些优点，如在常温下就能进行，而且能耗低。 但高效的萃取剂一般多为含毒性的有机溶剂，而且处理过程需要使用大量的萃取剂，成本高，操作也不方便，不太适用。 3、蒸发法 蒸发法主要消耗蒸汽，对含盐酸废水（废盐酸）进行加热蒸发，获得盐酸和浓缩液相。 优点是投资低，操作方便。 但是，就一般的蒸发工艺来讲，却存在着回收得到是浓度较低的稀盐酸，并且往往由于回收盐酸浓度太低而无法直接使用，而且设备腐蚀严重。 离子交换工艺废酸回收的发展
废硫酸的回收再利用
废硫酸的回收再利用 废硫酸中硫酸浓度较高，可经处理后回收再用。处理主要是去除废硫酸中的杂质，同时对硫酸增浓。处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。 1.1 浓缩法 该法是在加热浓缩废稀硫酸的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀硫酸的双重目的。这类方法应用较广泛，技术较成熟。在普遍应用高温浓缩法的基础上又发展了较为先进的低温浓缩法，下面分别加以介绍。 1.1.1 高温浓缩法 化工厂三氯乙醛生产过程中有废硫酸产生，其中H2SO4质量分数为65%～75%、三氯乙醛质量分数为1%～3%、其它有机杂质的质量分数为1%。该厂将其沉淀过滤后，用煤直接加热蒸馏，回收的浓硫酸无色透明，H2SO4质量分数大于95%，无三氯乙醛检出，而沉淀物经碱解、蒸馏和过滤后可回收氯仿。该厂废硫酸处理量为4000t/a，回收硫酸创利润55万元/a〔1〕。 日本木村-大同化工机械公司的废硫酸浓缩法是用搪玻璃管升膜蒸发和分段真空蒸发相结合，将废硫酸中H2SO4的质量分数从10%～40%浓缩到95%，其工艺可分为3段，前两段采用不透性管加热器蒸发浓缩，后一段采用搪玻璃管升膜蒸发器浓缩，在每一段中H2SO4质量分数渐次升高，分别达到60%、80%和95%。加热过程采用高温热载体，温度为150～220℃，可将有机物转变为不溶性物质，然后过滤除去，该工艺以2t/h的规模进行中试，5a运转良好。该工艺适应能力很强，可用于含多种有机杂质的废硫酸的处理〔2〕。 1.1.2 低温浓缩法
高温浓缩法的缺点在于：硫酸的强腐蚀性和酸雾对和操作人员的危害很大，实际操作非常麻烦。因此，近年来开发出了一种改进的浓缩法，称为汽液分离型非挥发性溶液浓缩法(简称WCG法)〔3〕。 WCG法的原理和工艺如下：将废稀硫酸由储槽用耐酸泵打入循环浓缩塔浓缩，然后经换热器加热后进入造雾器和扩散器强迫雾化并进一步强迫汽化，分离后的气体经高度除雾后进入气体净化器，净化后排放。分离后的酸液再度回到循环浓缩塔，经反复循环浓缩蒸馏，达到浓度要求后，用泵打入浓硫酸储罐。浓硫酸可作为生产原料再利用。其工艺流程见图1。 WCG法浓缩装置主要由换热器、循环浓缩塔和引风机组成。换热器材质为石墨，浓缩塔材质为复合聚丙烯，泵及引风机均为耐酸设备。 该法与高温浓缩法相比，蒸发温度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，费用低(浓缩每吨稀硫酸耗电和蒸汽的费用约为30～60元)。染化五厂生产分散深蓝H-GL产生的稀硫酸(H2SO4质量分数为20%)，上海染化八厂、厂、济宁染料厂生产染料中间体产生的稀硫酸，采用WCG法浓缩，都取得了明显的效果。 用WCG法浓缩稀硫酸应注意以下几点： (1)在浓缩过程中若有固体物析出，会影响传热效果和废酸的分离； (2)该装置非密闭，废酸中若有挥发性物质，会影响工作环境； (3)装置的主体材料为复合聚丙烯，工作温度受主体材料的限制，不能超过80℃； (4)该法仅适用于H2SO4质量分数小于60%的稀硫酸。 1.2 氧化法 该法应用已久，原理是用氧化剂在适当的条件下将废硫酸中的有机杂质氧化分解，使其转变为二氧化碳、水、氮的氧化物等从硫酸中分离
废酸回收简介
金属在表面处理过程中使用大量的废酸。当酸液中的金属达到一定的浓度后，因处理效果达不到工艺要求，酸液需要重新配制和更换。在这个过程中，大量的废酸液被产生。这些废酸液中由于含有较高浓度的酸和金属，对环境造成一定的威胁，需要进行处理,废酸洗液回收再生方法主要有：加热蒸发法，特种树脂交换法和扩散渗析膜法三种。加热蒸发法随着能源价格涨高，已经不符和经济性价比，随着科技发展，树脂交换法和扩散渗析膜法技术发展成型。扩散渗析法在德国已经商品化，进几年国内有些厂家在少量试生产，该设备最大处理能力为5M3/d, 因处理量小，膜寿命短，易老化破损，性价比过高等原因，限制工业生产使用。 树脂交换法是将废酸洗液通过纯化回收设备，酸离子被填料阻滞吸附，金属离子随液体穿透填料层，酸与金属杂质分离，用穿透液等量的水冲洗填料上酸根，便得到与废酸洗液浓度大致相等的再生酸，可重新配置酸洗液使用。穿透液根据杂质性质回收。 产品特点 对盐酸，硫酸，硝酸，磷酸，氢氟酸以及混合酸都可以纯化回收。 纯化回收酸浓度高，循环使用降低生产成本。 酸，金属盐分离，有利于金属盐回收。 废酸洗液经纯化回收设备处理后，能够实现废水零排放。 清洗化生产，节能减排，绿色环保设备。 全程自动化，精作简单，节省人力成本。 技术参数 单体设备处理量5--30M3/d. 外形尺寸：1000×2000×1200mm 酸回收率85--90% 工作电压380V 50HZ 特别说明 填料是纯化回收设备技术核心，需要根据企业废酸洗液进行探索实验，小试，选择最佳分离纯化填料。 进行中试确定纯化回收工艺参数，根据中试数据确定产品参数，设计制造。 若企业拟实行废水零排放，需要增加其他处理设备。 废硫酸回收再利用 硫酸在化工、钢铁等行业广泛应用。在许多生产过程中，硫酸的利用率很低，大量的硫酸随同含酸废水排放出去。这些废水如不经过处理而排放到环境中，不仅会使水体或土壤酸化，对生态环境造成危害，而且浪费大量资源。近年来许多国家已经制定了严格的排放标准，与此同时，先进的治理技术也在世界各地迅速发展起来。 废硫酸和硫酸废水除具有酸性外，还含有大量的杂质。根据废酸、废水组成和治理目标的差异，目前国内外采用的治理方法大致可分为3大类：回收再用、综合利用和中和处理。 1 废硫酸的回收再用 废硫酸中硫酸浓度较高，可经处理后回收再用。处理主要是去除废硫酸中的杂质，同时对硫酸增浓。处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。 1.1 浓缩法
废酸的处理
废酸的处理： 硫酸在化工、钢铁等行业广泛应用。在许多生产过程中，硫酸的利用率很低，大量的硫酸随同含酸废水排放出去。这些废水如不经过处理而排放到环境中，不仅会使水体或土壤酸化，对生态环境造成危害，而且浪费大量资源。近年来许多国家已经制定了严格的排放标准，与此同时，先进的治理技术也在世界各地迅速发展起来。 废硫酸和硫酸废水除具有酸性外，还含有大量的杂质。根据废酸、废水组成和治理目标的差异，目前国内外采用的治理方法大致可分为3大类：回收再用、综合利用和中和处理。 1 废硫酸的回收再用 废硫酸中硫酸浓度较高，可经处理后回收再用。处理主要是去除废硫酸中的杂质，同时对硫酸增浓。处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。 1.1 浓缩法 该法是在加热浓缩废稀硫酸的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀硫酸的双重目的。这类方法应用较广泛，技术较成熟。在普遍应用高温浓缩法的基础上又发展了较为先进的低温浓缩法，下面分别加以介绍。1.1.1 高温浓缩法 淄博化工厂三氯乙醛生产过程中有废硫酸产生，其中H2SO4质量分数为65%～75%、三氯乙醛质量分数为1%～3%、其它有机杂质的质量分数为1%。该厂将其沉淀过滤后，用煤直接加热蒸馏，回收的浓硫酸无色透明，H2SO4质量分数大于95%，无三氯乙醛检出，而沉淀物经碱解、蒸馏和过滤后可回收氯仿。该厂废硫酸处理量为4000t/a，回收硫酸创利润55万元/a〔1〕。 日本木村-大同化工机械公司的废硫酸浓缩法是用搪玻璃管升膜蒸发和分段真空蒸发相结合，将废硫酸中H2SO4的质量分数从10%～40%浓缩到95%，其工艺可分为3段，前两段采用不透性石墨管加热器蒸发浓缩，后一段采用搪玻璃管升膜蒸发器浓缩，在每一段中H2SO4质量分数渐次升高，分别达到60%、80%和95%。加热过程采用高温热载体，温度为150～220℃，可将有机物转变为不溶性物质，然后过滤除去，该工艺以2t/h 的规模进行中试，5a运转良好。该工艺适应能力很强，可用于含多种有机杂质的废硫酸的处理〔2〕。 1.1.2 低温浓缩法 高温浓缩法的缺点在于：硫酸的强腐蚀性和酸雾对设备和操作人员的危害很大，实际操作非常麻烦。因此，近年来开发出了一种改进的浓缩法，称为汽液分离型非挥发性溶液浓缩法(简称WCG法)〔3〕。 WCG法的原理和工艺如下：将废稀硫酸由储槽用耐酸泵打入循环浓缩塔浓缩，然后经换热器加热后进入造雾器和扩散器强迫雾化并进一步强迫汽化，分离后的气体经高度除雾后进入气体净化器，净化后排放。分离后的酸液再度回到循环浓缩塔，经反复循环浓缩蒸馏，达到浓度要求后，用泵打入浓硫酸储罐。浓硫酸可作为生产原料再利用。其工艺流程见图1。 WCG法浓缩装置主要由换热器、循环浓缩塔和引风机组成。换热器材质为石墨，浓缩塔材质为复合聚丙烯，泵及引风机均为耐酸设备。 该法与高温浓缩法相比，蒸发温度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，费用低(浓缩每吨稀硫酸耗电和蒸汽的费用约为30～60元)。上海染化五厂生产分散深蓝H-GL产生的稀硫酸(H2SO4质量分数为20%)，上海染化八厂、武汉染料厂、济宁染料厂生产染料中间体产生的稀硫酸，采用WCG法浓缩，都取得了明显的效果。 用WCG法浓缩稀硫酸应注意以下几点： (1)在浓缩过程中若有固体物析出，会影响传热效果和废酸的分离； (2)该装置非密闭，废酸中若有挥发性物质，会影响工作环境； (3)装置的主体材料为复合聚丙烯，工作温度受主体材料的限制，不能超过80℃； (4)该法仅适用于H2SO4质量分数小于60%的稀硫酸。 1.2 氧化法 该法应用已久，原理是用氧化剂在适当的条件下将废硫酸中的有机杂质氧化分解，使其转变为二氧化碳、水、氮的氧化物等从硫酸中分离出去，从而使废硫酸净化回收。常用的氧化剂有过氧化氢、硝酸、高氯酸、次氯酸、硝酸盐、臭氧等。每种氧化剂都有其优点和局限性。 天津染料八厂采用硝酸为氧化剂对蒽醌硝化废酸进行氧化处理〔2，4〕，其操作过程为：将废酸稀释至H2SO4质量分数为30%，使所含的二硝基蒽醌最大限度地析出，经过滤槽真空抽滤后废酸进入升膜列管式蒸发器，在112℃、88.1kPa条件下浓缩，在旋液分离器中分离水蒸气和酸(此时H2SO4质量分数约为70%)，废酸再流入铸铁浓缩釜(280～310℃，真空度为6.67～13.34kPa)，用喷射泵带出水蒸气，使H2SO4质量分数达到93%，然后流入搪瓷氧化缸，加入浓硝酸(HNO3质量分数为65%)进行氧化处理，至硫酸呈浅黄色。反应中产生的一氧化氮气体用碱液吸收。 硫酸在高浓度(H2SO4质量分数为97%～98%)和高温条件下也具有较强的氧化性，它可以将有机物较为彻底地氧化掉。例如处理苯绕蒽酮废酸、分
氯碱生产过程中的废硫酸处理工艺
氯碱生产过程中的废硫酸处理工艺 摘要：中国氯碱工业快速发展，呈现规模化、高技术含量趋势，成为国家经 济发展的重要支柱。然而，随着生产规模的不断扩大，废弃物的处理问题也日益 突显。氯气干燥环节产生的废硫酸是其中的一大难题。废硫酸的处理涉及到保证 正常生产、解决环境污染问题和实现回收利用等多个方面。目前，氯气干燥处理 一般采用酸洗的方式，但浓硫酸使用时间过长会降低干燥效果，需要置换。而浓 硫酸具有强腐蚀性、氧化性、吸水性等特点，难以直接处理废硫酸。针对这一问题，废硫酸产量较大的企业正在积极寻找适应自己生产的处理工艺。一些企业采 用了电渣重熔法、气相催化氧化法、热解法等技术，取得了一定的效果。其中， 电渣重熔法是一种将废硫酸转化为硫酸铜的方法，可以实现资源的回收利用，但 需要耗费大量的电能。气相催化氧化法则是利用催化剂将废硫酸氧化分解为SO2 和H2O，从而减少环境污染，但需要高温条件下进行，能耗较大。热解法则是将 废硫酸加热分解为SO2、H2O和SO3，但需要高温下进行，设备成本较高。 关键词：氯碱生产；废硫酸；处理工艺 1国内处理废硫酸的工艺 1.1锅式浓缩技术 锅式浓缩工艺是一种用于生产浓硫酸的工艺，其特点是在铸铁锅内进行蒸发，通过蒸发得到浓硫酸。这种工艺的蒸发器即为铁锅，在吸收塔内，气相被吸收， 从而实现了浓硫酸的生产。然而，这种工艺也存在一些问题。首先，排出的废酸、废水含有较高的有机物和废酸，这对环境造成了一定的污染。其次，虽然工艺流 程简单，但吸收塔及铁锅易损坏，使用寿命短。这意味着，维修频繁，工人的劳 动强度大，维修费用也很高。此外，锅式浓缩工艺的能量消耗也比较大，这也增 加了生产成本。因此，这种工艺需要进一步改进，以提高其效率和减少对环境的 影响。例如，可以采用更先进的材料和技术，以提高设备的耐用性和稳定性。同
酸洗废液回收及应用
酸洗废液回收及应用 工作原理 废酸洗液回收再生方法主要有：加热蒸发法，特种树脂交换法和扩散渗析膜法三种。加热蒸发法随着能源价格涨高，已经不符和经济性价比，随着科技发展，树脂交换法和扩散渗析膜法技术发展成型。 树脂交换法是将废酸洗液通过纯化回收设备，酸离子被填料阻滞吸附，金属离子随液体穿透填料层，酸与金属杂质分离，用穿透液等量的水冲洗填料上酸根，便得到与废酸洗液浓度大致相等的再生酸，可重新配置酸洗槽中的酸洗液使用。穿透液根据杂质性质回收。 在金属表面处理过程中使用大量的酸。当酸液中的金属离子和其它无机杂质达到一定的浓度后，因处理效果达不到工艺要求，酸液需要重新配制和更换。在这个过程中，大量的废酸液被产生。这些废酸液中由于含有较高浓度的酸和金属，对环境造成一定的威胁，需要进行处理。在处理过程中，大量残余的酸被浪费。 应用步骤 ARS酸净化系统利用欧洲的成熟核心科技，对废酸中的酸进行经济和高效的回收，减少酸洗过程中酸的消耗和废酸处理的药剂消耗。 ARS酸净化系统广泛应用于金属表面处理(如不锈钢、铝、铜、铁等金属之酸洗、腐蚀)、湿法冶金、稀土及化工制程等领域。它对盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氟酸及以及他们的混酸都可以进行回收。 ARS系统工作过程描述 步骤1，过滤 第一步是去除酸液中的悬浮固体，例如不溶解的残渣和脏物。这些悬浮物的存在会影响ARS 系统的性能，大颗粒的物质会被截留在系统内，影响酸液在系统内的流态和减少系统内物质的有效性。 连续去除酸洗液中的悬浮固体也可以避免酸液中不溶固体的积累和提高酸洗的性能。 根据待处理酸液的量及其固含量，各种过滤器，如压滤机、烛式过滤器、袋式过滤器都可以根据具体情况应用。 步骤2，酸净化 在酸洗净化阶段，溶解的金属离子与未反应的酸分离。这个分离过程的实现是通过一种特殊材料实现的。该材料有优异的亲酸性，当它与酸接触时，酸被吸附截留。对于酸液中的其它物质，例如金属离子，由于该材料对它们不具有相亲性，会不被截留而流出ARS。 ARS系统的处理基本由两步组成，ARS的基本操作流程如下：第一步，过滤的酸液通过吸酸柱。在柱内游离酸被吸酸材料吸附，而金属离子溶液通过吸酸柱。第二步，水通过吸酸柱，洗掉吸附的酸成为再生酸液。再生酸液回用。 ARS系统处理能力 ARS系统根据待处理酸液量的大小和酸液内金属离子浓度的大小，提供一系列的回用系统，处理能力从几吨/天到几十吨/天。更大规模的处理能力可并联使用。
酸洗废水(废酸)资源化利用
酸洗废水(废酸)具体指在轧钢、金属表面处理、电子元件制造等过程产生的一种液体废弃物，被列入《国家危险废弃物名录》。根据其中所含化学成份的不同，酸洗废水(废酸)分为盐酸酸洗废水(酸)、硫酸酸洗废水(酸)和混酸酸洗废水(酸)三种。其中盐酸酸洗废水(酸)含有盐酸，氯化亚铁等;硫酸酸洗废水(酸)含有硫酸和硫酸亚铁等;混酸酸洗废水(酸)含有盐酸、硫酸及相应的铁盐。 1酸洗废水(废酸)处理工艺现状 1.1双极膜法 双极膜法是膜分离法的一种，适合于处理酸浓度较高的酸洗废水(废酸)。膜分离是利用膜对离子的高选择性将金属离子和酸分离的高效处理工艺，可以充分回收酸和金属盐。常见的膜技术有双极膜、微滤、超滤、电渗析、扩散渗析、陶瓷膜、反渗透和纳滤等。双极膜法工艺简单，投资成本低，回收率高，而且回收酸的纯度较高。然而，与其他几种膜相比，该方法运行成本较高，并且由于膜的材质问题，会出现质子穿透阴离子交换膜的现象，从而影响回收酸的浓度和电流效率。 1.2结晶法 结晶法主要包括浓缩结晶法和冷冻结晶法。浓缩结晶法通过蒸发酸组分析出盐晶体;冷冻结晶法利用无机盐在废酸中溶解度随温度下降而降低的特性，通过低温降低金属盐的溶解度，析出盐晶体，达到酸盐分离的目的。结晶法的优点是处理过程不需要消耗新酸，回收酸可直接用于耗酸工段;缺点是设备多、投资大、能耗高。该方法无论在环境效益还是技术可行性方面都具有明显优势。 1.3中和法 中和法是目前最普遍应用的酸洗废水(废酸)处置方法，常用的中和剂有石灰石、苏打、氢氧化钠、飞灰等。采用石灰中和+三效蒸发处置工艺，以石灰石为中和剂提高废酸的pH 值，形成硫酸钙和金属氢氧化物的共沉淀，滤液经蒸发后达标排放。 石灰中和沉淀法的优点是工艺成熟、简单，出水含盐量低、水质较好;缺点是污泥量大，酸洗废水(废酸)中的金属难以回收，蒸发过程产生的废盐难以处置，所产生的二次固废综合利用难度大，对环境会产生二次污染，因此不是一种的很好的酸洗废水(废酸)处置方法。 1.4喷雾烧结法 盐酸、硝酸等易挥发酸的再生可通过焙烧法实现。焙烧法是在高温条件下蒸发酸洗废水(废酸)，通过吸收塔回收酸，废酸液中的金属离子在高温条件下发生水解氧化反应生成金属氧化物，通过炉底的输送管道进入粉料仓，从而达到分离重金属、回收酸的目的。 焙烧工艺的主要设备包括焙烧反应炉、旋风分离器、预浓缩器、液滴分离器、洗涤塔等，其优点是酸再生效率高、再生酸浓度高，缺点是设施投资大、运营费用高、维修困难、技术难度大、能耗高、存在二次污染。以含铁废酸的处置为例，虽然实现了对酸的再生与回收，
工业废酸处理
工业废酸处理 一、工业废酸的概述 随着工业化的进步，大量工业废酸产生，这些工业废酸含有有机物、无机物、重金属等高度污染物质。同时这些废酸酸性很强，可能造成环境污染和人体健康影响。因此，工业废酸处理是必需的，对于现代环保和生产起到了积极的作用。 通常情况下，工业废酸分为两种：一种是有机废酸，另一种是无机废酸。有机废酸是指含有有机物的废酸，如酚废酸、苯酚废酸等，这些废酸的处理一般需要先进行物理加工，然后再进行化学处理。而无机废酸是指含有无机物质的废酸，如氧化氢废酸、硝酸废酸等，这些废酸的处理需要采纳化学方法处理，才能达各处理的效果。 二、工业废酸的处理方法 （一）生物法处理 利用微生物对工业废酸进行分解和转换的一种处理方法，其工艺流程不只具有环保性和经济性，而且可回收处理水和溶解物。实在操作应注意掌控pH，温度和运行的维度，同时设备投资相对较高。 （二）化学法处理 工业废酸通过化学方法进行处理，采纳猛烈的化学反应，将废酸中的有机物或者无机物转化为不溶于水的物质，通过沉淀或者过滤的方法将其分别出来。其过程包括中和、沉淀、浮选、还原等，其设备投资相对较高，并且简单受各处理时的副产品的影响。 （三）物理法处理
物理法处理是采纳物理方法对工业废酸进行处理，包括过滤、蒸馏、萃取等，取决于废酸的化学成分和各种工艺的所需。例如用炭吸附、油水分别等物理方法去除油脂、有机物等。 三、工业废酸处理的安全和环保措施 （一）工艺设计阶段应订立有效的废酸处理方案。 （二）确保生产过程中工业废酸的有效收集和分类。 （三）废酸分类存储，并实行安全措施，防止废酸泄漏。 （四）设计高效的废酸处理设备，包括处理池、氧化池、化学反应器等。 （五）严格遵守环保法规，坚持环保先行，加强废酸监管，健全废酸处理的内部管理制度。 （六）对设备及其附件监测、维护和更新；对污染排放进行监测和稳定的记录。 （七）完善废酸处理措施，重视技术人员学问和技能的提高，并适时进行技术转化和技术开发。 四、结论 工业废酸处理是环保和可持续进展的紧要保障之一，其安全和环保措施必需得到严格执行。本文简要介绍了工业废酸的处理方法和安全环保措施，将来应当更加重视技术创新和提高技术人力素养的投入，加强各种工业废酸处理装置的维护与更新，确保工业废酸处理方案的环保性和可持续性，保护环境和改善人类生存环境。
废酸回收再生利用工艺
废酸回收再生利用工艺 废酸是工业生产过程中产生的一种不安全废弃物，紧要包括硫酸、盐酸、氢氟酸等，对环境和人类健康造成的危害很大。而废酸回收再生利用工艺是将废酸通过一系列的化学反应和物理操作，将其中的有用成分提取出来并达到环保要求后再次利用，从而起到节省资源，减轻环境污染的作用。下面介绍几种常用的废酸回收再生利用工艺。 蒸发结晶法 蒸发结晶法利用废酸中的有机物和无机盐溶解度不同的特性，先将废酸加入蒸发器中，通过受热产生溶液的饱和度渐渐加添，当达到确定的浓度后，溶质就会从溶液中析出结晶，这时候将结晶分别出来，得到纯洁的金属盐或酸。剩余的溶液可以再次进行浓缩，得到次品酸，或者通过二次蒸发结晶得到更纯的酸。 这种工艺适用于废酸中含有大量的金属盐，如硫酸钴、盐酸锌等，经过蒸发结晶，能够得到高纯度的金属盐，再将其用于生产中能够节省资源并起到环境保护的作用。 溶剂萃取法 溶剂萃取法是将废酸中的有用成分通过一种溶媒与绝大部分废酸分别开来的方法。在确定的温度和压力下，溶剂能够将废酸中的有机物和金属离子萃取出来，并形成一种新的复合物。此时，将溶液分别出来，经过溶剂的加热净化和再生，可以将其用于下一轮的萃取。 溶剂萃取法适用于废酸中含有成分很少的情况，利用溶剂选择性提取出有价值的成分后，可以获得更高品质的废酸复合物，便于后续的回收再利用。 薄膜蒸馏法 薄膜蒸馏法是将废酸通过物理操作，将其中的水分和有机物分别开，达到环保和再生利用的目的。其紧要原理是通过蒸汽压降和内摩擦作
用，使溶液在附着在壁面的薄膜中蒸发，然后被冷凝器中的水冷却，将其中的水分和有机物分别出来。 这种工艺适用于废酸中含有大量的水分和有机物，通过薄膜蒸馏法，可以将其中的水分和有价值的有机物分别出来，废酸中的金属离子和酸则可以再次回收利用。 离子交换法 离子交换法是将废酸中的金属离子和酸通过特定的树脂分别开来的方法。通过将废酸加入离子交换柱中，离子交换树脂表面的功能团体能够吸附住溶液中的金属离子和酸，而不吸附其中的水分和有机物。然后，再用一种弱酸或盐的溶液洗去其中的金属离子和酸，得到高纯度的酸和金属盐。 离子交换法适用于废酸中金属离子和酸的浓度较高，通过离子交换柱中的离子交换树脂可以获得高纯度的酸和金属盐，特别适合大规模废酸处理和资源再利用。 综上所述，废酸回收再生利用工艺需要依据实际情况选择合适的处理方法，才能达到节省资源、减轻环境污染的目的。针对不同的废酸成分，可以考虑不同的处理工艺，但总的原则是要在保证环保安全的前提下尽量高效地利用废酸资源。
废酸液处理方法
废酸液处理方法 废酸液处理是指对工业生产中产生的废酸进行有效处理和处置，以防止对环境和人体健康造成不良影响。下面是关于废酸液处理方法的10条详细描述： 1. 废酸中性化处理：将酸性废液与碱性溶液进行反应，通过酸碱中和反应将废酸中的酸性物质转化为中性化物质，从而降低废酸对环境的影响。 2. 废酸的中和处理：通过加入适量的氢氧化钠 (NaOH) 或氢氧化钙 (Ca(OH)2) 等碱性物质，将酸性废液中的酸中和为盐和水，并使 pH 值维持在中性范围，以达到废酸的安全处置要求。此方法适用于酸性废液较强的情况。 3. 活性炭吸附处理：将废酸液通过活性炭床体，在活性炭表面的微孔和孔隙结构吸附废酸中的有机物质和重金属离子，使其从废酸中得以去除。此方法适用于废酸中存在机溶性物质的情况。 4. 沉淀处理：将废酸液中的金属离子以络合形式沉淀出来，通过添加适量的沉淀剂如氢氧化钙、氢氧化铁等，使废酸中的金属离子形成不溶于水的沉淀物，以达到废酸处理的效果。 5. 冷冻结晶法：采用低温冷冻的方法，将废酸液中的溶解物质冷冻结晶出来，并与废酸分离，实现废酸液的净化。此方法适用于废酸中存在易于结晶的物质的情况。 6. 膜分离技术：利用特殊的膜材料，根据废酸液中不同成分的大小、极性及电荷等性质的差异，通过膜的选择性分离来实现废酸的净化。常见的膜分离技术包括反渗透、超滤和离子交换膜等。 7. 蒸馏回收：对废酸液进行蒸馏处理，通过升华、沸腾和凝结等过程，分离并回收废酸中的有用成分，同时将残留的酸性物质进行处理，以实现废酸的资源化利用或安全处置。 8. 气相吸附法：将废酸液中的有机物质通过一系列吸附操作，使其被活性炭或吸附剂吸附，以降低废酸液中有害物质的质量浓度。常用的气相吸附技术包括活性炭吸附、催化氧化吸附等。 9. 化学氧化法：通过添加氧化剂如过氧化氢、高锰酸钾等，使废酸中的有机物质进行氧化反应，将其转化为无害的物质。此方法适用于废酸中存在难降解有机物质的情况。 10. 生物处理：利用微生物对废酸液中的有机物质进行降解和转化，通过微生物代谢产物的形成，将有机物质转变为无害的物质。常见的生物处理方法包括好氧降解、厌氧消化、生物滤池等。
废酸再生工艺流程
废酸再生工艺流程 废酸是指在化工过程中所产生的废弃酸性溶液。由于废酸含有有害物质，并且对环境造成污染，因此需要进行处理和再生利用。废酸再生工艺是对废酸进行处理，将有价值的酸性物质回收利用，同时实现废酸的无害化排放。 废酸再生工艺流程分为预处理、还原、中和、过滤、脱水等环节。 首先是预处理阶段。废酸一般含有杂质，如金属离子、有机酸和溶解气体等。因此，在再生之前需要进行预处理，去除其中的杂质。预处理方法有沉淀法、离心法、活性炭吸附等。通过这些方法可以去除大部分的杂质，净化废酸。 接下来是还原阶段。废酸再生的核心环节是将废酸中的有价值物质回收利用。在还原阶段，常用的方法是将废酸加入还原剂进行反应，使废酸中的酸性物质还原成无价值或低价值的物质，如还原成无机盐或酸性气体。一般常用的还原剂有氢气、二氧化硫等。通过还原反应，可以有效地分离废酸中的有价值物质。 然后是中和阶段。还原反应后，废酸中生成了一定量的盐类物质。这些盐类物质具有金属离子和酸性根离子，对环境仍然具有污染性。因此，在中和阶段需要加入碱性溶液，使盐类物质与碱性溶液进行中和反应，生成中和盐。中和反应可以通过酸碱反应、沉淀反应等实现。通过中和处理，可以将废酸中的盐类物质转化为无害的中和盐。
接着是过滤环节。中和后的废酸中可能还有残留的固体颗粒或悬浮物。在过滤环节，可通过机械过滤、压滤、离心过滤等方法，将废酸中的固体颗粒或悬浮物分离出来。经过过滤处理后的废酸更加纯净。 最后是脱水阶段。废酸大部分都含有较高的水分，脱水是为了减少废酸的体积，方便后续的搬运和处置。常用的脱水方法有蒸发法、析出法、膜分离等。通过脱水处理，可以将废酸中的水分含量降低到一定程度。 废酸再生工艺流程可以最大程度地回收利用废酸中的有价值物质，让废酸变废为宝。同时，通过废酸再生工艺，可以减少废酸的排放，降低对环境的污染。废酸再生工艺已经具备一定的技术成熟度，能够实现高效、环保的废酸处理和利用。未来，随着科技的进步，废酸再生工艺将会更加完善，为保护环境和可持续发展做出更大的贡献。
废酸处理技术
废酸处理技术 废酸是指在工业生产过程中产生的含有酸性物质的废物。废酸的处理对于环境保护和资源回收具有重要意义。废酸处理技术是指将废酸经过一系列的物理、化学或生物处理过程，使其达到环境排放标准或可回收利用的技术方法。 废酸处理技术主要包括物理处理、化学处理和生物处理三种方法。 物理处理是指利用物理原理对废酸进行处理的方法。常见的物理处理方法有沉淀、过滤、吸附和蒸发等。沉淀是指通过加入沉淀剂使废酸中的杂质沉淀下来，从而达到净化的目的。过滤是将废酸通过滤纸或滤网进行过滤，将固体颗粒或悬浮物分离出来。吸附是指利用吸附剂对废酸中的有害物质进行吸附，从而实现废酸的净化。蒸发是将废酸加热使其蒸发，然后通过冷凝将蒸发出来的酸性物质收集起来。 化学处理是指利用化学反应对废酸进行处理的方法。常见的化学处理方法有中和、氧化和还原等。中和是指将废酸与碱性物质反应，使其酸碱中和，达到中性的状态。氧化是指将废酸中的有害物质氧化成无害物质的过程。还原是指将废酸中的有害物质还原成无害物质的过程。 生物处理是指利用微生物对废酸进行降解和转化的方法。常见的生物处理方法有好氧处理和厌氧处理。好氧处理是指利用氧气进行微
生物降解废酸的过程，通过微生物的代谢作用将废酸中的有机物质分解成无害物质。厌氧处理是指在无氧条件下进行微生物降解废酸的过程，通过微生物的发酵作用将废酸中的有机物质转化成沼气和有机肥料等有用物质。 废酸处理技术的选择应根据废酸的性质、产生量和处理要求等因素来确定。不同的废酸处理技术有其适用的场合和优缺点。物理处理技术适用于废酸中含有大量固体颗粒或悬浮物的情况。化学处理技术适用于废酸中含有有害物质或酸性物质浓度较高的情况。生物处理技术适用于废酸中含有有机物质较多的情况。 废酸处理技术的应用可以有效地减少废酸对环境的污染，实现资源的回收利用。通过废酸处理技术，可以将废酸中的有害物质转化成无害物质，达到环境排放标准。同时，废酸中的有机物质还可以被转化成沼气和有机肥料等有用物质，实现能源和资源的再利用。 废酸处理技术的发展离不开科技创新和政策支持。随着环境保护和资源回收的意识增强，废酸处理技术将得到更广泛的应用和推广。同时，政府应加大对废酸处理技术的政策支持和投入，推动废酸处理技术的研发和应用。 废酸处理技术是一项重要的环境保护和资源回收技术。通过物理处理、化学处理和生物处理等方法，可以将废酸中的有害物质转化成无害物质，实现废酸的净化和资源的回收利用。废酸处理技术的应
三种废酸回收工艺和效果
废盐酸回收工艺 一条年产45万t冷轧钢板的酸洗机组，每年需要用盐酸2万吨左右，产 生的含盐酸废液（约5%盐酸，10%〜12%氯化亚铁）将近2万t/a。在化工生 产中，每年产生的含盐酸废水则无法统计。 一、“蒸发分离法’’回收废盐酸的具体工艺和效果一一上海二钢有 限公司已有应用不含金属离子且纯度较高的稀盐酸的处理，化工类企业用该法较经济。 氯化聚乙烯、聚氯乙烯及异氛酸酯类企业产生的不含亚铁离子且纯度较高的稀盐酸的处理方法，主要采用蒸发浓缩法进行回收。青岛海晶化工集团将过量的氯化氢气体经过泡沫塔吸收成盐酸，在通过脱吸塔返回氯化氢系统，进行循环利用，既避免了废酸的排放，又减少了因排放而带走的部分氯乙烯气体5改善了工作环境。 对于钢铁酸洗机组的废盐酸一般采用常规蒸发分离法。在负压条件下把废盐酸加热蒸发,把其大量的水和酸蒸发出来，经过冷却得到稀盐酸”得到的浓缩液中，含有大量的氯化亚铁和浓度约为22%的盐酸（HCI与水的共沸物）”通过冷却使浓缩液中的氯化亚铁结晶，再利用过滤方法进行固液分离，得到浓盐酸（残留有氯化亚铁）和氯化亚铁结晶产品O 一种废盐酸回收蒸发新工艺技术与装置已应用于凌源钢铁有限公司年产15 万t的冷轧生产线。两年来，该装置间隙运行，已处理废酸1200余吨, 回收氯化 亚铁结晶物560余吨。回收的盐酸浓度约为15 %，全部用于生产; 结晶氯化亚铁品质达到了96%，已应用于废水处理、染料等行业。分离回收的酸性水,可以用于酸洗生产线配酸使用,或经浅度中和后达标排放;产生的尾气含酸量小于O.5m0n3,满足环保要求。在废酸回收过程中，除了极少量的地面冲洗
水，没有其他废水排放。 蒸发分离法的优点:(1)操作简便；(2)盐酸回收浓度较高，约为废酸质量分 数的80%~90%; ( 3)分离后的氯化亚铁晶体可作为铁红的化工原料或铁磁体的原料;(4)惟一的废弃物为酸雾吸收塔产生的酸碱中和液，可直接排放到企业的废水处理站。 蒸发分离法的缺点：(1)在处理过程中，因酸液在主要工序均处于高温状态， 所以对设备及管道的腐蚀较为严重，防腐要求较高；(2)对热源要求高，当蒸发 不完全而使冷却结晶釜中液体含量过多时，离心机就很难正常工作。 下面这种膜蒸镭的方法也算是蒸发分离吧。邱滔等人根据盐酸酸洗钢 板废液的特点，将废液经升膜蒸发器蒸发后再进行降膜蒸发器蒸发，将升膜蒸发器和降膜蒸发器产生的盐酸气体经冷凝器冷却制得盐酸，降膜蒸发器产生的高温残液经冷却、分离后得到氯化亚铁固体，实现了盐酸的再生利用。 二、“离子树脂交换法"回收废盐酸的具体工艺和效果一一上海 环保科技有限公司已在江苏实施离子交换法是利用某些离子交换树脂从废酸溶液中吸收酸，排放金 盐的功能实现酸盐分离的方法，回收率达70%以上。该法能耗低；工艺流程短， 易操作；若常温处理，可提高设备和管道的使用寿命，减少氯化物的溢出。但是，常温处理回收盐酸的浓度偏低，需添加浓盐酸才能使用。 张炜铭等人采用強碱性阴离子交换树脂使铁铸件盐酸洗液得到循环利用。 此法可用于电镀、钢铁等行业铁铸件废盐酸洗液的治理与资源回收，实现了盐酸的完全循环利用。周柏青采用阴离子交换膜对盐酸酸洗废液进行了分离，酸的回收率达到90%,回收酸中亚铁盐的质量浓度小于10§£。林海彬等人从稀土金属开釆产生的盐酸废液中利用阴离子交换树脂回收再生盐酸，采用以废治废的原则，使处理后的盐酸溶液可以继续循环利用。 离子交换树脂法具有操作简单，能耗低的特点。如能进一步完善成美国
废酸回收处理方案
废酸回收处理方案 引言 废酸是工业生产过程中产生的一种危险废弃物，其含有大量有害物质和酸性物质，对环境和人类健康造成严重威胁。因此，废酸的回收处理成为了工业界和环保部门亟需解决的问题。本文将介绍一种高效、经济且环保的废酸回收处理方案。 方案概述 该废酸回收处理方案采用了物理化学方法，通过酸性废水处理设备进行处理，并结合膜分离技术进行废酸的回收和净化，最终实现了废酸资源化利用和环境保护的双重目标。具体步骤如下： 1.收集废酸：工业生产过程中产生的废酸通过专用管道收集到废酸收集罐中，同时确保收集罐具备良好的密封性，以避免废酸的泄漏和造成二次污染。 2.酸性废水处理设备：废酸从收集罐中经过预处理，进入到酸性废水处理设备中进行处理。该设备采用化学药剂和物理过程相结合的方式，通过中和、沉淀、过滤等过程，将废酸中的有害物质和悬浮固体去除。 3.膜分离技术：经过酸性废水处理设备处理后的水溶液将进一步进行膜分离处理。该处理过程通过特定的膜材料，根据不同物质的大小、电荷和亲疏水性等特性，
将水溶液中的有害物质和废酸分离。膜分离技术除去了废酸中的杂质，提高了废酸的纯度，为后续的回收利用提供了良好的条件。 4.废酸回收利用：经过膜分离技术处理后的废酸可得到高纯度的酸性溶液。这种酸性溶液可用于工业生产过程中的酸洗、电镀等环节，实现了废酸的资源化利用。同时，通过该方案将废酸回收利用，有效避免了废酸对环境的进一步污染。 技术优势 该废酸回收处理方案具有以下技术优势： •高效性：该方案通过酸性废水处理设备和膜分离技术的结合，能够高效地去除废酸中的有害物质和悬浮固体，提高废酸的回收利用效率。 •经济性：方案中采用的酸性废水处理设备和膜分离技术具有成熟的工业化技术和设备，投资和运行成本较低。 •环保性：废酸回收处理方案有效避免了废酸对环境的污染，并将废酸转化为可再利用的酸性溶液，实现了废酸的资源化利用。 方案应用及前景 该废酸回收处理方案广泛适用于各个工业领域中产生的废酸处理，特别适用于酸洗、电镀、电池制造等行业。同时，该方案有望在废酸回收利用领域得到广泛应用，为工业生产提供可持续发展的解决方案。