更换生料立磨磨辊轴承施工方案
为了更高效的利用好检修时间，磨辊吊装设备必须在检修之前进行专门的检修和调试，确保可以正常的起吊和行走。以至于不在起吊方面耽误时间。同时也要对高压空气设备进行检查，确保在起吊磨辊时时有足够的高压空气供给磨辊吊装设备。
一、起吊大梁的连接
工具：安全带（三条）、圆柱销、螺丝（栓、帽）搭接板两块、梯子工序：停磨后——打开磨门（上下）——移动起吊大梁到内大梁对口位置——用圆柱销、螺丝通过搭接板连接内外梁。
大梁的连接过程中关键有高空作业，一定要注意安全，穿戴好防护用具。
二、对辊的外吊
工具：手拉葫芦（2T两个）、绳扣四条
工序：
在吊对辊之前应先摘取挂在对辊上的液压拉环(两个)、密封空气管路及内部的油管与电线，让对辊完全独立。才可以对其进行起吊。注：
（1）、摘取液压拉环时，应先取除液压缸上的进出油管，然后用手拉葫芦对液压拉环进行摘取。
（2）、在对辊起吊前还应确定两端的起吊点在对辊的中心线，起吊过
程中2米内不得有人。
三、辊套的更换
方法1、磨辊水平放置时
辊套水平放在一边，将螺母从双头螺栓上卸掉，将螺丝钉从涨紧环上拆除。辊套现在一个升空。如果辊套钉住，则不能不能强行托出，否则，辊套有可能变形。这时就需要对辊套进行加热。
注意：加热辊套时，不能让轴承和径向轴承密封过热。
方法2、磨辊立放
对辊在从磨内吊出放在支座之后（平稳）：涨紧环上的所有螺栓拆除（液压扳手65#、75#）——涨紧环取出——辊套去除
辊套如有顶死现象，同方法1相同，对辊套进行加热同时在辊套内侧用千斤顶加压。（辊套外事先安装起吊外套，避免辊套猛然掉落在地）
注: 方法1只有在磨辊需要更换轴承时用，如果光更换辊套直接用方法2. 毕竟要把一个接近100吨的对辊平放不是一件容易的事。
四、拆卸、安装磨辊轴承：
前提：对辊必须水平放置
（由于每个对辊的重量在97300KG左右，因此在要将其安全的水平放置就必须需要大型的起吊设备。预计三台50T吊车）
拆卸流程：对辊吊出后先放油——对辊水平放置——卸外部轴承盖（大端盖）——卸油位传感器和电阻式温度计——卸轴承涨紧丝且去掉涨紧盖—
—移开外部轴承内圈——取出内部轴承端盖的螺栓——移开轴承室
——取出中间环——松卸弹簧形直轴销——移开内部轴承内圈——
移开内部轴承压盖——移开径向轴密封滑环——移开空气室盖(需更
换时再取出)。
[在去除轴承涨紧盖、内外环、中间环、径向密封轴滑环时，它们本
体上都带有工艺孔（安装拆卸丝空，空径约16mm各三个），取三个起重
环均匀的拧紧在要移开的部件上，依靠对辊的自重用吊车通过起重环慢慢
起吊，使部件慢慢移开对辊]（注意的是三点必须平均、平衡，不能倾斜
起吊）
安装流程：与拆卸流程相反。注意添加密封圈的安装。
在安装轴承内圈时，应对轴承用干净的220#齿轮油加热，用
测温枪测量油温到130℃，抓紧用制作的专用工具压紧推力
轴承，让轴承慢慢冷却至环境温度后在进行下一步。
备件及工具：
密封：滑环（1套+1件）、轴向密封圈（1套）、内部轴承盖（1件）、轴承涨紧盖（1件）、带螺栓的油位传感器盖（内1件、外上小盖1件）、
外部轴承盖（1件）。
工具：直径16起重环（3个）、钢丝绳扣（3条一样长）、液压扳手、常用扳手、起吊轴承室时起吊环（3个）特别制作、油盆、220#齿轮油。
安装备注：
安装磨辊轴承装置是一个带有中间环的锥面轴承，由于操作需要，需安装
一个永久性的预涨紧装置。（有图）为了保证磨辊轴承的预紧力，轴承内环的距离（尺寸X）必须和辅助装置（40）一起检查。为此，轴承必须放入一个没有轴承间隙的条件下
轴承外环的安装：
原说明书(安装辊体轴承的外环，外环必须放在辊体的凸台上，用一个厚
度表来检查正确的支撑，公差必须≤0.02mm。)
根据说明书应该是外环安装在轴承室底部并用百分塞尺进行检查间隙（外环与轴承室底面）必须≤0.02mm。
在安装外环之前一定要注意外环的正确朝向（大口朝外），可以用锤击法和制作专用工具进行压入式两种方法。
本环节注意的是要得到公差≤0.02mm。
工具：百分塞尺、大锤和铜棒或特制压入工具、吊车（轴承室反面）、轴承室吊装外套。
轴承内环的安装：
原说明书（安装轴承内环4，将轴承放在对辊装置的中心40.1上。注意
在辊体连续旋转时，将辊体底部8外环放在轴承内环4上。小心放进去并转动外部轴承内环6，并使辊部件向侧翼移动。将张紧拉杆40.2放进去，放在十字形张紧架上螺母紧固在基座上。在这个过程中辊体一直旋转，运行中的轴偏差会导致螺母40.3锁紧，必须用一个刻度表监控。旋转时轴的偏差小于0.05mm.）本环节注意是要得到轴的偏差<0.05mm.
在得到外环公差≤0.02mm和轴的偏差小于0.05mm两个数之后。还要在辊部件底面和轴承内环侧翼之间，通过厚度表进行连续检查裂口，小心用螺丝刀举起盖座。如下图
注意所有的辊部件和侧翼之间的裂口必须小于0.05mm.
在准确的得到上述外环公差≤0.02mm、轴的偏差小于0.05mm、轴的偏差小于0.05mm后，在4点偏移90°测量轴承内环（4和6）之间的距离X，测量值的公差小于0.05mm，每次必须记录X必须做记录。
根据公式：
X－Z=L 注：L的公差≤0.03mm
X：内环间距Z：轴承预张紧尺寸Z=0.1mm
L：中间环（5）的正确长度
中间环太长，必须打磨; 中间环段，必须更换。
特殊情况，轴承外环必须在辊体的接触表面进行打磨。
可见在以上程序中得到的结果可以看出，只有在更换中间环的时候需要这么详细的测量。因此可以认为在只更换轴承的情况下，我们只需要测量一个轴承外环的公差≤0.02mm就足够了。
在更换轴承时，2个径向轴承密封和所以O型圈都必须更换。
特注:在轴承安装过程中，要注意在辊体连续旋转时一步一步的将轴承张紧盖（7）拧紧螺栓刻度表将监控整个动作，真实运行时轴偏差必须小于0.05mm
五、人员分配：
安全员：1人（起吊作业比较多）
技术指导：1人
一组：8+1+1人
组数：两组
矿石立磨生产流程及常见问题-矿石雷蒙立磨
矿石立磨生产流程及常见问题-矿石雷蒙立磨 矿石立磨厂家，非金属矿石加工：石膏磨粉设备、高岭土加工设备、大理石破碎磨粉流程、长石头选矿破碎立磨、花岗岩石料破碎、磨粉、石灰石石料磨粉、重晶石选矿、破碎、立磨器、硅石等矿石设备；金属矿石破碎磨粉：铁矿石选矿、破碎；铜块选矿粉碎机、铝士矿选矿、破碎、磨粉、陶粒；锌矿、银矿选矿设备。 矿石物料要求：非金属矿石，9.3级以下硬度，湿度6%以下，非易燃易爆的。生产流程：破碎，选矿、磨粉，整个
流程工艺设计均可提供，这里主要介绍一下磨粉线流程：合适物料-鄂破机-提升机-料仓-给料机-立磨主机-成品，简单的过程，有什么不了解的可以直接咨询客服或者电话来访，有关报价及设备具体应用范围，我们的客服可以为您解答，欢迎您的到来。雷蒙磨常见型号有：3R3016、3R8514、4R3216、5R4119、6R4528 设备维护及配件简单介绍 立式磨机整套配件：主机、分析机、鼓风机、旋风收集器、除尘器、管道装置、电机，主机配件：主机架、进风壳、铲刀、梅花架、磨辊、磨环。辅助设备：鄂破机、给料机、提升机、料仓、配电柜等。 设备维护：每种设备在使用一段时间了都有进行维护，雷蒙立磨也不例外，需要定期的维护，我的磨机在使用一定的周期后需要相对了解磨机的人员进行相关检查。磨机应该
定期使用润滑脂和相应的配件进行更换和润滑。雷蒙立式磨机器的主要注油处(1)转动轴承(2)轧辊轴承(3)所有齿轮(4)活动轴承、滑动平面。磨机常见问题：磨辊、磨盘衬板磨损修复，磨辊轴承室磨损修复、减速机渗漏治理。 近年来随着钢铁工业技术的不断进步，以及粉磨部位材质的不断改善，矿渣微粉的生产和应用越来越大，重机所生产的立式磨机逐步克服了影响立式磨大量推广使用中的普遍存在的震动、磨辊和磨盘磨损、除铁难等不利因素，逐步在水泥粉磨、矿渣粉磨等领域中推广开来。立式立磨设备的出现，使矿渣制粉不再成为难题，是工业之分领域的一大突破，作为一家专业从事矿石制粉生产厂家，目前拥有丰富的 生产经验，在制粉领域有着得天独厚的优势。
MLS4531立磨辅助设备的常见故障及处理
MLS4531立磨辅助设备的常见故障及处理 作者：网摘 立磨的辅助设备是为立磨的安全可靠运行提供润滑、冷却、密封和施加研磨压力的一组设备，以我公司ATOXR－50型立磨和MLS4 531型立磨为例，其辅助设备通常有：密封风机、主减速器润滑站、张紧站(或液压站)、磨辊润滑站等。现将我公司辅助设备常见故障及处理经验介绍如下。 1 密封风机 密封风机的作用是向磨辊轴承气封腔鼓入一定压力的气体，使气封腔里呈正压，防止磨机跳停或运行中偶尔出现的正压气流携带粉尘进入轴承腔里损坏轴承。其常见故障是密封风机电流波动和密封压力低报。 中控显示密封风机电流降低性的波动，则多为风机三角带因磨损出现裂口打滑导致，停机后应着重检查风机三角带并予以更换。 压力低报会造成磨机跳停。首先应检查风机入口滤网是否积灰，排除此类因素应检查密封风管是否破损，对于MLS立磨，则多为磨腔里环状密封风管与磨辊联接的关节轴承处法兰脱开。 2 主减速器润滑站
1台低压循环加热泵、1台循环泵和4台高压泵组成主减速器润滑站。 循环加热泵用于加热润滑油;循环泵用于向齿轮腔里提供一定流量和压力的润滑油;4台高压泵则向磨减速器上部的承载磨机负荷的12块滑块提供高压油，以形成高压油膜。 常见的故障及处理： 1)主减速器输入轴轴承温度高 通常因润滑油温高造成，应检查冷却水管路上的温控阀是否打开，水过滤器滤芯是否被污泥堵塞，并相应处理。 2)减速器油位低报 如果油位低报发生在油站起动阶段，则现场调节向上下油腔供油的油路上的截流阀，重新分配油流量，运行一段时间后，即可消除。 如果发生在磨机停机后，油站还在运行时，此时多半因为油路泄漏造成，应检查油冷器是否发生泄漏，并重新补油。 3)止推滑块油压低报 如果并排的2块滑块压力低报或间隔的4块滑块压力低报，则会造成磨机跳停。通常现场应核对压力低报的滑块供油压力表
关于CK450原料立磨磨辊更换方案
关于CK450原料立磨磨辊更换方案 概述： 截止到目前为止，集团内已有23台CK450磨机在4500t/d生产线上成功使用，它具有操作简单、运行可靠、维护方便等特点，子公司一致反映较好。由于在磨机检修、维护方面操作简单，目前磨辊更换一般由子公司自行更换。现将北流海螺磨辊更换方案进行整理，以便子公司参考学习。 1、施工前的备件、材料、工具准备 1.1备件材料准备 1.2工器具准备
1.3人员及施工组织 人员：共配备18人，其中钳工10人，焊工4人，电工2人，起重工2人； 施工组织：两班倒，24小时作业； 检修时间：在不停窑的情况下48小时内完成四只磨辊更换。 2、施工步骤 该磨辊更换是在不停窑的情况下48小时内完成，故在施工过程中要提高工作效率，要求每班人员分两个组对两个磨辊同时施工。 2.1拆筒体4只磨辊的检修门 办理相关设备停电手续后，进入磨内对需要更换的磨辊放油，同时将对磨筒体靠磨辊处检修门M20螺栓拆除，拆除后将检修门吊至旁边便于放臵的地方。
将需要更换的磨辊润滑油放掉 拆除检修门及密封风管 2.2翻转液压缸的安装（1#、3#两个磨辊同时进行） 2.21在磨辊上安装翻转液压缸专用吊具，紧固好M48的连接螺栓； 磨辊翻转专用工具
2.22安装翻转液压缸，先对翻转液压缸的安装基础进行清理，再对翻转液压缸进行软管连接，在平地上启动液压泵，对翻转液压缸内部进行排气，最后将翻转液压缸进行吊装，并与安装在磨辊上翻转液压缸专用吊具进行连接。 翻转液压缸进行安装 2.3 旧磨辊翻转（1#、3#两个磨辊同时进行） 2.31使用轴销拉拔专用工具将摇臂与磨辊联接轴销拔出； 用专用工具将定位销拔出 2.32同步对磨辊上密封风机风管、润滑进回油管、防护罩、密封套等进行拆除。 2.33检查确认磨辊翻转无卡阻后，启动磨辊液压站，再次对翻转液压缸排气后，执行翻辊操作，将磨辊翻出。
立磨磨辊辊套更换方案
二线立磨磨辊辊套更换方案 一、检修依据及目前设备状况 1.检修依据：2#磨辊轴承已坏； 2.当前设备状况：磨辊不能正常使用，立磨只能靠两个辊勉强工作。 二、人员准备 1.项目负责人：冀东水泥机修工11位，领队杨俊伟负责指挥现场作业； 3.公司技术员1位，负责停送电的办理和现场的组织协调。 三、工具准备 序号工具规格数量备注 1 手拉葫芦2T 2 2 手拉葫芦5T 2 3 手拉葫芦10T 1 4 液压同步顶50T 1 5 液压千斤顶300T 1 6 大锤5P 2 7 开口两用扳手1套 8 敲击扳手85、100 各1 9 套筒扳手一套 10 榔头2P 2 11 翻转液压缸及附属配 件 1套 12 辊皮工装 1 13 钢丝绳 6 14 角磨机 1
四、材料备件准备 序号名称规格数量备注 1 磨辊、辊套1套 2 密封胶 6 3 纱布10 4 砂纸40目10张 5 二硫化钼 2 KG 6 柴油25KG 7 棉布25KG 五、检修方案 1.准备工具，检查工具完好性 （1）翻转液压缸、液压顶； （1）手拉葫芦、钢丝绳； （2）套筒扳手； （3）敲击扳手。 2.提前将工具搬运至施工现场 3.人员布置 （1）1人办理停电手续，联系工艺人员确保内部无润滑油； （2）2人准备起吊工具； （3）2人准备开始拆卸检修门螺栓。 4.步骤 （1）磨辊翻转到位；（时间：6小时内）； （2）辊皮压块拆除；（时间：4小时内）； （3）辊皮工装安装到位；（时间：4小时内）；
（4）旧辊芯吊出；（时间：6小时内）； （5）新辊芯安装到位；（时间：4小时内）； （6）新辊皮安装（时间：4小时内）； （7）磨辊翻转到位及辊皮压块安装；（时间：4小时内）； （8）磨门安装及油管会装；（时间：4小时内）； （9）翻转液压缸拆除；（时间：3小时内）； （10）检查各部位准备试机（时间：1小时内）； 六、协调项目 1.磨辊翻转时联系25T吊车协助，旧辊芯吊出，新辊芯安装及新辊皮安装均由130T吊车协助，磨辊翻转到位及翻转液压缸拆除均由25T吊车协助。 七、检修注意事项 1.停送电手续办理到位； 2.吊装物体时，吊臂下方不可站人。 3.安装时要仔细，不能强拉强敲；
ZGM型煤立磨磨辊换轴承作业指导书
冀东发展工程公司机电维修公司 作业指导书 文件名称: ZGM型煤立磨磨辊更换轴承维修施工技术方案、安全及环保施工方案 文件编号: JDGC—JSFA-2009-001 拟制：日期： / / 审核：日期： / / 批准：日期： / / 冀东发展工程公司 机电维修公司
审核表
ZGM型煤立磨磨辊更换轴承维修施工技术方案、 安全及环保施工方案 一、设备维修施工任务 1、设备解体检查，更换轴承、密封，修理损坏零部件 二、设备维修施工准备 1．现场施工准备 ①联系甲方相关负责人落实备件是否到位，并检查其技术要求； ②联系甲方相关人员安排清理现场，以作施工现场准备； ③联系甲方落实相关设备检修专用工具，并由甲方提供专用工具制作材料； ④联系甲方相关人员进行设备断电、现场开关打闭锁。 ⑤乙方绝对服从甲方及指导人员的技术要求。 2．施工人员及工器具准备 ①施工人员配置 ②工器具准备
三、检修施工过程 ZGM煤立磨磨辊结构示意图 磨辊到厂卸车。核实随车来的备件型号及数量，审查工作任务单； 一、磨辊解体 1、清理磨辊外部的油污，杂质 2、拆卸辊架上的保护罩，右侧轴端压盖，用液压顶、丝杠和专用工装将辊架拆下。注意保存好键； 3、拆除轮毂右侧防护板，拆下楔环与轮毂的紧固螺栓，用液压顶、丝杠和专用工装将楔环与磨辊建立分离预紧力，用氧气乙炔均匀烘烤辊套上部，辊套热涨后在分离预紧力作用下楔环便与轮毂和辊套分离。 4、拆下圆柱分体轴承侧的透盖、密封环圈、油封耐磨环，采取破拆方法先拆解调心滚子轴承，然后抽出辊轴，分别破拆分体轴承的内外圈。
5、清洗各零部件，尤其是轮毂上的各油道，保存好各处油封和密封胶圈。 辊架拆卸示意图 二、磨辊组装 1、根据结构不同，轴承有两种安装方法： 1)、轴承从两端装到轴上：将调心轴承加热装在轴上，压紧压盖；然后用烤枪均匀加热轮毂上调心轴承位，将轴与调心轴承装入轮毂内，并安装右侧轴承压盖，压紧轴承；再用烤枪均匀加热轮毂上圆柱分体轴承位，将圆柱分体轴承外圈装入轮毂内，最后将圆柱分体轴承内圈装在轴上，装上压圈压紧，并装上左侧的透盖，压紧轴承。 2)、轴承从一端装到轴上：用烤枪均匀加热轮毂上圆柱分体轴承位，将圆柱分体轴承外圈装入轮毂内，并安装左侧的透盖，压紧轴承；然后将圆柱分体轴承内圈装在轴上，再装入间隔、调心轴承和压盖；最后用烤枪均匀加热轮毂上调心轴承位加热，将轴与调心轴承装入轮毂内，并安装右侧轴承压盖，压紧轴承。 2、依次安装油封耐磨环，油封，密封环圈； 3、安装辊架，注意采用吊装轮毂的方式安装辊架； 4、安装辊套，对称压紧楔环与轮毂的连接螺栓，然后安装护板 5、磨辊翻个、安装辊架的保护罩。
立磨磨辊轴承失效的原因
对于立磨来说，磨辊是立磨的心脏，而磨辊轴承则是磨辊的心脏，磨辊轴承的正常工作是立磨可靠运行的关键。磨辊轴承是在高温、冲击、重载、低速的复杂环境下运行的，磨辊外部还有高粉尘等更加恶劣的工况，如何在这种工况正确使用好磨辊轴承、延长其使用寿命一直是用户及设计者所关注的问题。因此分析轴承在使用过程中的失效形式及如何避免显得尤为重要。 1 磨辊轴承的失效形式及原因 1.1 接触疲劳失效 轴承工作表面受到交变应力的作用而导致失效。主要发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，这种失效形式先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。它的形成过程及后果是：点蚀—麻点剥落—浅层剥落—深层剥落。 1.2 磨损失效 轴承磨损失效是指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。磨损失效按磨损形式通常可分为磨粒磨损和粘着磨损。磨粒磨损指轴承工作表面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触表面相对滑动而引起的磨损。粘着磨损指由于摩擦表面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均，在润滑条件严重恶化时，因局部摩擦生热，易造成摩擦面局部变形和摩擦显微焊合现象，严重时表面金属可能局部熔化，接触面上作用力将局部摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。 磨损失效发生时，首先在轴承的表面有持续的磨损，导致轴承零件逐渐损坏，进一步造成轴承尺寸精度丧失及其它相关问题。它的形成过程及后果是：磨损—形状变化—配合间隙增大及工作表面形貌变化—润滑剂污染—润滑功能完全丧失—轴承丧失旋转精度乃至不能正常运转。 1.3 断裂失效 这种失效主要由两大因素造成：过载和缺陷。当载荷超过强度极限时会发生过载断裂。轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂。 1.4 轴承游隙变化失效 这种失效往往是由内、外在因素共同作用造成的，这种失效发生时，首先是配合间隙改变，进而造成轴承精度降低，以致造成“咬死”现象。外在因素主要指过盈量过大、安装不到位、温升引起膨胀量、瞬时过
ZGM,CLM立磨磨辊的拆卸与安装
CLM立磨磨辊的拆卸与安装 磨辊的拆卸和安装必须在清洁的环境进行，应将磨辊冷却至内外温度相同时，再拆卸。不得用压缩空气对磨辊强制冷却，以免损坏轴承。 ?磨辊的拆卸 1) 准备好拆卸工具。 2) 拆卸辊架防磨板。 3) 拆卸辊套： 将磨辊辊套端朝上平躺，拧下紧固辊套的楔环螺栓，用顶丝将楔环拆卸，再用专用工具“辊套起吊架”将辊套从辊芯上拔出吊走。 如果磨辊辊套不松动，应撤下辊套拆卸工具，沿辊套四周外部均匀加热。加热过程中，加热器喷嘴与辊套间的距离应为100～150mm。将温度加热至50℃（可用接触式温度计检测）时，保温15分钟，加热时的温度变化率控制在0.5℃/min为好。再用辊套拆卸装置拆卸辊套。在大多数情况下，磨辊辊套会松动，如仍不行，应再加热，并将温度提高10℃，以提高两配合件间温差使辊套松动。 注意：绝不能使用气焊枪进行加热，因为其加热过程极不规则并容易过热，这不仅会降低材料硬度，还会因辊套材料的热敏感性而使辊套报废。 4) 拆卸辊架 把磨辊放到检修台上，磨辊辊架位置朝上，取下防护罩，左压板，呼吸器，然后用辊架拆卸工具拆卸，拆卸时可对辊架缓慢、均匀加热，以便拆卸，拧下辊架上的螺丝堵，拧入吊环螺钉，吊走辊架。 注意：拆卸前检查磨辊密封风固定密封与转动密封环之间的间隙，如其半径间隙大于1.5~2 mm，则应更换新辊架。 5) 拆卸辊轴 卸下透盖上的螺栓，用顶丝卸下透盖。取出大O型圈，拆掉轴套，取出油封和小O型圈。将固定双列调心滚子轴承内圈的右压板拆下。然后将磨辊的双列向心轴承向上放置磨辊。用辊轴拆卸工具拆下辊轴（带圆柱轴承内圈）和轴承隔套。 6) 轴承的拆卸 用圆柱滚子轴承内圈拆卸工具从辊轴上拆出圆柱滚子轴承的内圈；用圆柱滚子轴承外圈拆卸工具拆下圆柱滚子轴承（不带内圈）。用双列向心滚子轴承拆卸工具拆下辊芯上双列向
立磨运行过程中的常见问题及其处理讲课讲稿
立磨运行过程中的常见问题及其处理 文/张世英梁榜前杨国春甘肃祁连山集团永登祁连山水泥有限公司（730301） 立磨与球磨机相比，具有很多重要的突出优势，如粉磨效率高、工艺流程简单、占地面积小、同时集烘干、粉磨、选粉为一体等优点被越来越广泛地应用于新型干法水泥生产线，是大型新型干法水泥生产线较为理想、有效的粉磨设备，据统计在已建和新建的新型干法生产线中，原煤和生料粉磨采用立磨的约占90%以上。如何进行精细化管理、优化工艺参数、稳定运行、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨维护和管理的中心问题。下面就针对这些问题，进行简要的探讨。 我公司生料制备系统采用丹麦史密斯（FLS）公司提供的ATOX37.5型立磨。该磨自投产运行以来，实际运转情况并不理想，但在使用过程中通过不断地探索和改进，不断优化操作方案和精细化管理，解决了自投入运行以来出现的各类问题，使系统运行日趋完善和稳定，运转率高达90%以上。现从设备方面和操作方面浅谈如下，以供参考。 1 设备方面 1.1 中心支架偏差的调整 磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心支架组合中心位于磨盘中心。由于长期的磨损和振动，导致各个连接部位间隙变大，扭力杆缓冲垫老化和硬化而失去缓冲作用，受冲击厚度变薄（原来每块厚125mm，现在只有120mm），使磨辊的活动量变大，产生磨辊位置中心的偏移（如果支架中心偏移较大，可以从磨辊空气密封的间隙看出来，两侧空气密封间隙会不一样大），同时由于振动和磨损使扭力杆和拉伸杆位置发生偏移，调整后支架中心的偏移量为3.5mm，满足给定要求。 1.2 张紧液压系统的维护 液压系统是立磨中最为重要的设备系统之一，其运行可靠性直接影响磨机的正常运行，磨辊对物料所施加巨大的研磨压力就是通过液压系统提供的，但是液压系统故障所引起的拉伸杆动作不一致，落辊和抬辊时三个辊不同步可引起磨机巨大的振动。若蓄能器压力不足或氮气囊及单向阀破损，磨辊就会失去缓冲作用，因此液压系统对立磨的稳定运行起到关键的作用。 （1）液压缸及油路的密封和检查。 我公司立磨投产初期，由于液压缸顶部落料，导致细颗粒物料夹到液压缸与活塞杆之间，活塞杆表面镀铬层因磨损产生纵向拉痕，导致油封损坏，造成漏油现象。同时由于蓄能器单向阀的阀柄断裂，螺栓和垫圈进入液压缸内，导致缸筒内产生纵向拉痕，活塞环也被拉伤，利用检修机会更换后送往专业厂家进行喷镀处理，现运行正常。 液压系统内液压油对清洁度要求很高，为了保持液压油的干净，在缸体检查、管路清洗、更换氮气囊、液压油时周围环境一定要干净清洁，以防微颗粒物体带入液压油中，造成缸体划伤、氮气囊破损，为了防止细颗粒物料进入缸体，可在外部做一个软连接护套加以保护。 （2）蓄能器的检查维护。 立磨磨辊的运动使油从执行器进入油缸，蓄能器气囊里氮气的工作如同气体弹簧，压力的微小变化将影响油的流量，这意味着大量的氮气相当于大的校正压力，将引起弹性缓冲，蓄能器必须校正合适的压力，蓄能器中氮气囊的压力为正常研磨压力的50%－70%，我公司设定研磨压力为100－115mbar之间，故氮气囊的充气压力为55－60mbar之间。对蓄能器要
ATOX50立磨辊皮更换施工方案
施工方案 海螺建安 ATOX50立磨辊皮更换施工方案 由于长时间对生料进行碾压粉碎，造成辊皮的磨损，辊皮与磨盘衬板磨损量之和达到25CM，就需要对辊皮进行更换，具体施工方案如下： 一、施工方法 辊皮更换我们采用吊车递送，葫芦传递的施工方法。三个磨辊，共36块辊皮，分四个施工段。每次更换辊皮的上方三块，再盘磨（用液压缸把磨辊顶起、用葫芦拉磨辊或者用人工盘磨辊）进行下个施工段。 二、施工人员组织 技术员1人 电焊工3人 起重工2人 操作工8人 安全监护1人 三、施工时间 施工总用时：36小时(不包括开磨后紧螺栓时间) 四、施工前的准备工作 1、清理辊皮底部的油脂保护层；
2、用吊车将新辊皮有弧形的一面朝上，放在便于吊装的地方，不要重叠。 3、分别在每个磨辊的正上方，距磨辊1.5M处，磨内壁与粗分离器的外壁之间，安装一根吊装梁。 4、在检修人孔门内正上方4m安装一根吊装梁。 5、在两磨辊之间磨铜体上方4米左右各焊一吊耳。 6、在磨辊正上方的吊装梁上、检修孔的内上方、两磨辊之间磨铜体上方、分别挂一只2T的葫芦。 五、施工步骤 1、用内六角扳手卸掉辊皮护套固定螺栓； 2、用1500MM的管钳拆除辊皮螺母的护套； 3、松掉辊皮螺栓及辊皮夹板，使辊皮能够取出； 4、装上辊皮夹具； 5、用葫芦将辊皮吊起，传至检修孔， 6、用吊车接住，吊至磨外； 7、清理辊体上及夹板中的夹渣； 8、安装程序与拆除相反。 六、主要技术参数及注意事项 1、吊装梁一般采用槽钢或无缝钢管等型钢，承重力要大于2T； 2、辊皮与辊筒的接触面要达到95%以上； 3、螺栓紧固采用液压螺母拉伸器，需用两台对辊皮同时进
立磨常见问题及处理.
立磨常见问题及处理 立磨操作相对来说工艺原理简单些，但恰恰是目前水泥厂有效运转率提不高的一个系统。 如何稳定料层 。料层厚，物料有效粉磨稍有下降，成品率下降，主电机电流大，差压升高。 。料层薄，振动大，吐渣大。 。不同磨机料层控制厚度不同，料层厚度一般是0.02D ±20mm但在其控制范围内上述现象是一致的。稳定料层是操作立磨的关键 。料层通过压力增减或喂料量增减来控制，喷水量一般是在料层稳不住时作为手段。 如何稳定差压和主电机电流 。差压是反映磨内气流阻力大小的参数，在正常工况下其变化，可从磨盘物料的增多和气流中粉尘浓度增加两个方向上去理解。是喂料与成品动态平衡的反映。一般地在主电机电流平衡、料层平稳、振动平衡时，差值高说明磨机能力发挥出来了。压差在上升时，同时伴随主电机电流上升、选粉机电流上升。一般地通过喂料量来适应差压值，动工作压力影响料层、动风在正常负荷时空间不大，会引起磨内风速变化、选粉转速与细度有影响。 。工作压力高，磨机电流高。料层厚，磨电流高。但料
层过薄时，磨主电机电流波动大，瞬间易过流。 磨机的振动 磨机振动是立磨存在的一个现象，振动过大会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的损坏。引起因素较多，如入磨物料粒度不均匀、磨辊和磨盘衬板磨损严重、风量及风温的波动、研磨压力过高或过低、磨内异物、料层过厚或过薄、蓄能器压力不当、刮料板磨损导致的刮料腔积料多引起的风量分布不均、喂料量波动大等。 常见问题 立磨入料溜子堵料 。入磨三道锁风阀或回转阀跳停 。磨机差压降低，选粉机电流降低，相应地出磨风温升高，磨机振动持续在较高的水平上波动 。这种振动不同于磨内异物引起的突发性振动，即瞬间出现很高的峰值，是较正常值高1-2mm/s的振幅上持续振动 。堵的部位不同，如回转下料器卡料、其上方或下方出磨溜子堵料 。主电机电流异常升高30%，如果料层厚度正常，则预示刮料腔内有积料可能 。差压升高，入口负压值降低，磨机振动持续在较高水平如何控制细度 。在磨机满负荷、工况稳定、压差稳定时调整选粉机转速即
Atox立磨磨辊安装说明(中文)
编号34141-28 Atox原料辊磨安装 丹麦F.L.史密斯公司 北京代表处 特别提醒： 本说明书仅为Atox原料辊磨的参考中译本。 凡涉及调节控制的各项具体参数值，客户必需参照史密斯公司提供给客户的英文说明书中所列举的数据执行。因为每一位客户的各项数据是不尽相同的，即使是相同规格的Atox辊磨，各项数据也会有所差异，必需以各自专用的英文说明书为准。务请特别注意，以免有误！！
附件： 安装示意图 34140-28Ⅰ 基础部件 34140-20Ⅱ U4581-02检查表副本 34141-12Ⅲ 磨盘 34140-28-Ⅳ 磨辊 34140-28-Ⅴ 磨辊、详图 34140-28-Ⅵ 拉杆头 34140-28-Ⅶ 扭力杆 34140-28-Ⅷ 密封空气系统 34140-28-Ⅸ 本安装说明书要参考下列安装说明书 选粉机安装说明书 34771 减速器安装 33801 减速器底板测量检查 U-4581 Densit耐磨衬料 33981 通用加工说明书 520530 目录 页数 1.一般注意事项 1 2.基础部件安装 1 3.磨机壳体安装 5 4.减速器安装 6 5.磨盘和环形喷嘴安装 7 6.磨辊安装 9 7.在中心轭上的磨辊安装 15 8.扭力系统安装 15 9.扭力系统 17 10.扭力杆和缓冲装置的安装 18 11.密封空气系统的安装 18 12.润滑油软管保护管的安装 19 13.润滑油软管的安装 19 14.磨盘上磨辊的调整 19 15.编号说明和示意图 20
注意 根据我们经验，按照本安装说明书说明情况进行操作，是最可能发生情况。没有提供在操作装置/机器/设备时可能发生一切情况的详细叙述。 因此，如果发生在说明书中没有预见到事件情况，以及顾主感到不能处理，建议同FLS 联系，不要过分耽误，以便及时获得适当行动的忠告。 1.一般注意事项 ATOX辊磨是立式磨机，设计用于粉磨原料。 粉磨过程在水平回转磨盘和3个按固定轴转动的磨辊之间进行。 粉磨压力由磨辊和中心轭重量及三个液压油缸推动磨辊向下压向磨盘的力组成，参见附件Ⅰ。 通过安装在磨盘周围的环形喷嘴，向磨内供给热风。载有粉磨后的物料气流向上进入空气选粉机。它在壳体内是一个完整部分。 在选粉机中粗颗粒被分离出来返回磨盘进一步粉磨。细粉同气流一起通过选粉机出口排出。 1.2 2.基础部件的安装 见附件Ⅰ，Ⅱ和Ⅲ和基础图。
立磨运行过程中常见问题及其处理
立磨运行过程中常见问题及其处理 作者：张世英甘肃永登祁连山水泥有限公司 立磨与球磨机相比，具有很多重要的突出优势，如粉磨效率高、工艺流程简单、占地面积小、同时集烘干、粉磨、选粉为一体等优点被越来越广泛地应用于新型干法水泥生产线，是大型新型干法水泥生产线较为理想、有效的粉磨设备，据统计在已建和新建的新型干法生产线中，原煤和生料粉磨采用立磨的约占90%以上。如何进行精细化管理、优化工艺参数、稳定运行、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨维护和管理的中心问题。 甘肃永登祁连山水泥有限公司生料制备系统采用丹麦史密斯（FLS）公司提供的ATOX37.5型立磨。该磨自投产运行以来，实际运转情况并不理想，但在使用过程中我们不断地探索和改进，不断优化操作方案和实施精细化管理，解决了自投入运行以来出现的各类问题，使系统运行日趋完善和稳定，运转率高达90%以上。现从设备方面和操作方面进行介绍。 1.1设备方面 1.1中心支架偏差的调整 磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心支架组合中心位于磨盘中心。由于长期的磨损和振动，导致各个连接部位间隙变大，扭力杆缓冲垫老化和硬化而失去缓冲作用，受冲击厚度变薄（原来每块厚125mm，现在只有120mm）,使磨辊的活动量变大，磨辊位置中心产生偏移（如果支架中心偏移较大，可以从磨辊空气密封的间隙看出来，两侧空气密封间隙会不一样大）；同时由于振动和磨损使扭力杆和拉伸杆位置发生偏移，不仅使扭力杆失去保护作用，而且会对拉伸杆形成扭弯的作用，对拉伸杆产生扭矩，这是造成拉伸杆及螺栓频繁断裂的原因。检查磨辊位置时，必须把磨辊放在磨盘上，并且不施加任何研磨压力，减速机润滑站处于正常的工作状态，通过人工转动减速机和电机之间的连轴器来转动磨盘。通过人力转动磨盘一周后，测量磨辊衬板端部卡块到磨盘挡料圈边缘的距离，差值在±5mm以内，可以认为磨辊的位置正确，否则需要进行调整，直到调整到位置正确为止。调整实例：第一次测量的数据见表1。 表1 第一次测量的数据单位：mm 依据三角函数推导出计算公式，算出调整量； Δa=0 Δb=-(2Yc-Yb-Ya）/1.732=-(2×114-121-90.6)/1.732=-9.4 Δc=+(2Yb-Yc-Ya)/1.732=+(2×121-114-90.6)/1.732=21 Ya:1#磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值 Yb：2＃磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值
立磨磨盘磨辊测量标准及注意事项
立磨磨盘磨辊测量标准及注意事项 一、概述 1.结构概述 CK 辊式磨是由作为研磨部件的磨辊部分和上部的由转子及回灰内筒组成的选粉机组成,物料经过配料被输送皮带经由回转下料器及下料溜子送入磨内。物料被送入磨盘中心，由于旋转的磨盘产生的离心力，物料往磨辊的研磨区域运动，并由来自进风管的热风经过喷口环将研磨后的物料带入选粉机。选粉机将细粉与粗粉分离，细粉由循环风机的负压带入旋风收尘器进行收集。较粗的颗粒，由选粉机回灰筒落入磨盘重新进行研磨。另一方面，部分物料由喷口环落入刮板仓最后排除磨外进行外循环，排出的物料经除铁器除铁后重新进入磨内进行循环。 4 个磨辊平均分布在磨盘的研磨轨道上。每个液压缸摇臂与液压缸连接，液压油压力由缸臂传递到磨辊，磨辊对连续旋转的磨盘的压紧力致使物料实现连续研磨。磨辊轴承由强制润滑系统进行润滑，包含1个进油泵和4个回油泵。立磨的驱动由电机带动，通过联轴器传递到减速机，从而带动磨盘。 2. 主要技术参数 型号：川崎CK450 辊磨 磨盘直径： 4500mm（有效直径） 磨盘转速： 24.4rpm 旋向：俯视顺时针 磨辊尺寸： 2,200mm（直径）×770mm（宽度）
磨辊数量： 4 研磨能力： 450 t/h 成品细度： 15%（80μm 筛余） 成品水分：小于0.5% 二、结构部件 辊磨的结构大致由壳体、基础部分、磨盘、磨辊、辊臂和液压缸臂、减速机、液压系统以及选粉机组成。 1.磨盘总成 磨盘为铸钢件，通过定位销与连接螺栓与减速机输出法兰连接。表面堆焊的低锰铸钢耐磨衬板，通过定位装臵固定在磨盘上。磨盘衬板等分成20 块，表面为凹形研磨轨迹。磨盘周围是挡料环，通过挡料环的高度可以调整磨盘衬板与磨辊之间料床的厚度。刮板通过螺栓与磨盘连接在一起，用来处理落料。 2.磨辊总成 1）磨辊 磨辊辊皮由表面堆焊的铸钢件组成，具有高耐磨性，与辊体通过锥环以及螺栓固定。辊体通过圆锥滚子轴承及圆柱滚子轴承组装到辊轴上。磨辊轴承由强制润滑系统进行润滑。磨辊一侧装有轴承端盖，另一侧通过螺栓与轴承盖板组装。轴承盖板与辊轴之间的滑动部分是油封及轴套，通过密封风机的密封压力能有效防止粉尘进行轴承轴承。表面堆焊的密封保护罩能有效的对辊臂及摇臂进行防磨保护。 2）磨辊润滑油站 磨辊润滑油站油箱的油由供油泵抽取并经过油冷却器以及双过滤器后对轴承进行供油。通过调节油冷却器出口的温控阀，经过过滤器的油部将分流向旁路管道。通过温控阀的油进入磨辊，进入磨辊轴承
更换生料立磨磨辊轴承施工方案
为了更高效的利用好检修时间，磨辊吊装设备必须在检修之前进行专门的检修和调试，确保可以正常的起吊和行走。以至于不在起吊方面耽误时间。同时也要对高压空气设备进行检查，确保在起吊磨辊时时有足够的高压空气供给磨辊吊装设备。 一、起吊大梁的连接 工具：安全带（三条）、圆柱销、螺丝（栓、帽）搭接板两块、梯子工序：停磨后——打开磨门（上下）——移动起吊大梁到内大梁对口位置——用圆柱销、螺丝通过搭接板连接内外梁。 大梁的连接过程中关键有高空作业，一定要注意安全，穿戴好防护用具。 二、对辊的外吊 工具：手拉葫芦（2T两个）、绳扣四条 工序： 在吊对辊之前应先摘取挂在对辊上的液压拉环(两个)、密封空气管路及内部的油管与电线，让对辊完全独立。才可以对其进行起吊。注： （1）、摘取液压拉环时，应先取除液压缸上的进出油管，然后用手拉葫芦对液压拉环进行摘取。 （2）、在对辊起吊前还应确定两端的起吊点在对辊的中心线，起吊过
程中2米内不得有人。 三、辊套的更换 方法1、磨辊水平放置时 辊套水平放在一边，将螺母从双头螺栓上卸掉，将螺丝钉从涨紧环上拆除。辊套现在一个升空。如果辊套钉住，则不能不能强行托出，否则，辊套有可能变形。这时就需要对辊套进行加热。 注意：加热辊套时，不能让轴承和径向轴承密封过热。 方法2、磨辊立放 对辊在从磨内吊出放在支座之后（平稳）：涨紧环上的所有螺栓拆除（液压扳手65#、75#）——涨紧环取出——辊套去除 辊套如有顶死现象，同方法1相同，对辊套进行加热同时在辊套内侧用千斤顶加压。（辊套外事先安装起吊外套，避免辊套猛然掉落在地） 注: 方法1只有在磨辊需要更换轴承时用，如果光更换辊套直接用方法2. 毕竟要把一个接近100吨的对辊平放不是一件容易的事。 四、拆卸、安装磨辊轴承： 前提：对辊必须水平放置 （由于每个对辊的重量在97300KG左右，因此在要将其安全的水平放置就必须需要大型的起吊设备。预计三台50T吊车） 拆卸流程：对辊吊出后先放油——对辊水平放置——卸外部轴承盖（大端盖）——卸油位传感器和电阻式温度计——卸轴承涨紧丝且去掉涨紧盖— —移开外部轴承内圈——取出内部轴承端盖的螺栓——移开轴承室 ——取出中间环——松卸弹簧形直轴销——移开内部轴承内圈—— 移开内部轴承压盖——移开径向轴密封滑环——移开空气室盖(需更 换时再取出)。
磨面机磨辊的安装与拆卸流程
磨面机磨辊的安装与拆卸流程 1、磨辊拆卸 ⑴拆去机身左侧的三角带，喂料带轮。 ⑵拆下机身右侧的齿轮箱及大小斜齿轮。 ⑶拆下拉杆弹簧组件。 ⑷取掉前磨门 ⑸取下磨腔内的前挡板和两个丁字木板。 ⑹打开左右快慢辊轴承室。 ⑺用起子掀起止动垫片爪。 ⑻用专用板手旋松圆螺母2-3圈，退过紧定衬套 ⑼用套筒套在轴上，顶住圆螺母，用锤打退锁紧衬套（也可面粉机制造专家
用铜棒或硬木垫住打退） ⑽松掉M12X55螺栓、卸掉左右快辊轴承室组件 ⑾卸掉慢辊支承轴上挡垫，取掉左、右慢辊轴承室 ⑿拆去左、右前后插板。 ⒀抬出磨辊 ⒁卸轴承室组件时，可用木棒撬动辊体助卸。更换滚动轴承时，可用圆钢从轴承室小孔端顶住轴承内圈打出。 2、磨辊的安装 ⑴安装前清洗油污，检查密封件完好程度，在滚动轴承上涂润滑脂。 ⑵分清快、慢辊及齿向，快慢辊可调换使用以延长磨辊的使面粉机制造专家
用寿命，在轴与锁套的配合位置上涂机油。新辊钝对钝。 ⑶先装慢辊 A、将辊抬入位置，装上左、右插板 B、用木棒撬动辊体，使左、右慢辊轴承室组件和大毡圈装入辊轴和支承轴上，并紧固支承轴挡圈。 C、向右推动辊体，当辊轴台阶顶在轴承挡圈时,用专用板手套住圆螺母旋紧紧定衬套，固定轴承。 D、检查辊体与机架间隙，单边不小于1mm时用止动垫片锁住圆螺母。 E、装上右侧轴承盖（后边的两个轴承盖台阶较长）。 F、紧定左侧轴承，锁定圆螺母，上左侧轴承盖。 G、转动轴体，无异常时装快辊。 ⑷装快辊 A、将辊抬入位置，固定前左、右插板。 B、用木棒撬动辊体，将左、右快辊轴承室组件装入辊轴，并紧固在机架上。 C、检查辊体与机架间隙，单边不小于1mm,用止动垫片爪锁住圆螺母。 E、上右轴承盖。 面粉机制造专家
卧辊磨和立磨矿渣粉磨工艺技术对比分析
卧辊磨和立磨矿渣粉磨工艺技术对比分析 【摘要】我国作为当今世界上的资源大国，更是被称为钢铁资源大国，由于矿渣资源较为丰富，造成矿渣产率占整个钢铁资源产量的30%，但由于矿渣本身具有的独特性能使得其加工工艺技术也具有相对的特性，本文通过对卧辊磨矿渣粉磨工艺技术和立磨矿渣粉磨工艺技术两种加工工艺的具体描述阐述了二者的优势对比。 【关键词】卧辊磨工艺立磨工艺矿渣水泥 根据矿渣本身具有的优良特性，利用超细粉技术经过加工之后就会产生不可多得的资源，其加工后的成品不仅可以用来制作特种水泥，且这种水泥具有较强的抗腐蚀性、高抗磨性、高强度等固有优质特性。而对于矿渣资源更是取决于微粉的矿物质组成，即物质自愿的表面积和颗粒状的形貌。因此，粉磨加工工艺技术就成为矿渣煤粉生产的决定性因素。 1 卧辊磨的工艺技术分析 随着矿渣利用率的不断提高，矿渣粉磨工艺也不断的进行着快速的更新。在国内经济市场中，各类的矿渣加工企业对于工艺加工设备质量都在进行这新的积极研究和探索，而在这其中，探究成果相对较为成功的便是国内部分公司通过利用国内一线知名大学的教育资源，使得企业资源与学校优质人才进行结合共同开发研究出新型料床粉磨挤压技术，该技术核心设备即是利用集料层进行的挤压粉磨功能，并在该工艺技术进行的过程中将细粉再球化和颗粒级配调整体性能融于一体进行合共型工艺运行技术，此种技术即称为卧辊磨矿渣工艺技术。 2 立磨矿渣粉磨工艺技术分析 在矿渣的加工利用过程中，为实现对矿渣的高利用率及把保证产品的高质量性，因此在其加工过程中必须实现矿渣微粉的生产规模广泛化、矿渣资源集中简约化生产，而目前情况下，在国内矿渣生产技术较为成熟的制备方式即是利用国外引进的立磨和选粉机进行的加工工艺的闭合电路粉磨技术。此种粉磨加工工艺技术虽然具有一定的统一性，即是将集粉磨、烘干、选粉与一条整体的流水线上，形成统一的加工工艺技术流程，这样就使得其在工艺加工过程中操作系统相对简单，但是生产的粉末效率却相对较高，并且能够在一定会程度上节省能源的小号，但是也因为其技术的先进性造成投入使用的资金投入较高。 3 卧辊磨和立磨矿渣粉磨工艺技术对比分析 关于两种矿渣粉磨加工工艺技术系统比较如表1。 在矿渣粉磨加工工艺技术的主要机械设备中，卧辊磨占到了主要的作用，其设备的完整性不仅在矿渣加工工艺设计方面具有数值参数化、成产产品规范化、
立磨减速机更换方案
磨机主减速机更换检修方案 1、停机并办理停电手续，并抬起磨辊、磨盘与减速机销轴定位。 清空磨盘、刮料腔内物料。 2、拆卸减速机与电机联轴器，并做好记号及减速机与电机的轴向尺寸，以便安装时使用。 3、拆卸辅传、主电机、减速机地脚螺栓，并做好主减速机四周及中心线记号，用液压扳手拆除减速机地脚螺栓及拔出定位销。 4、拆卸磨盘连接螺栓，用液压扳手拆除减速机地脚螺栓及拔出定位销。 5、拆卸其他部件： 进出油管、各测温线和传感器。 6、顶起磨盘： 由4人分别在磨辊刮料腔下（检修口），用4个50T千斤顶把磨盘平稳顶起，顶起高度为磨盘脱开减速机顶部台阶高出40~50mm,以便在减速机与地面之间可以放进∮30mm圆钢。 7、吊出减速机： 把减速机落在铺设好的∮30mm圆钢上，用两个5T手拉葫芦朝出口方向拉出减速机，至方便吊车起吊的空间时，把减速机吊起，并转运走。 8、清理场地、清理新减速机输出法兰表面杂物，防止与磨盘安装不到位。 9、新减速机就位： 吊起新减速机同时清理其底部平面及毛刺，防止与地面不平，然后放到铺好的∮30mm圆钢上，还是用手拉葫芦将新减速机拉回，并调整好各记号、尺寸，抽离∮30mm圆钢，落下新减速机使其与底座定位销孔对正，同时用液压扳手紧固地脚螺栓。
10、磨盘就位： 要求1人在减速机上部磨盘内测量及指挥，4人分别在下面把4个千斤顶缓慢的把磨盘平整放下，装磨盘定位销、同时用液压扳手紧固磨盘螺栓。 11、吊回主电机，调整主减速机与电机同轴度以及留好联轴器间隙，回装联轴器并紧固法兰螺栓。 12、辅传回装并调整与电机同轴度，安装其他部件及进出油管、各电源控制线、测温线和传感器等。 13、清理现场、试机。
立磨磨辊轴承的应用性能分析
立磨磨辊轴承的应用性能分析.doc 概述 改革开放30多年来，中国经济一直保持高速增长，大量铁路、公路等交通设施的建设，以及大规模的城市化进程，房地产行业的迅速发展，促进了我国水泥行业的长期繁荣。据统计，自1985年以来，我国的水泥产量就一直名列世界第一，是世界上水泥行业发展速度最快的国家之一。水泥行业作为基础产业，在国民经济建设当中起到举足轻重的作用。 立磨是现代水泥生产线粉磨系统的核心设备，具有能耗低、粉磨效率高、烘干能力强、系统流程简单、产能大等优点。其中磨辊又是立磨至关重要的研磨部件，是其核心部分;而磨辊轴承又是磨辊的关键零件，是磨辊的心脏。因此，磨辊轴承是否正确选用、正确装配，会直接影响到立磨的运转性能，影响磨辊轴承的使用寿命，甚至关系到整条水泥生产线的生产效率。 铁姆肯公司生产的轴承在水泥行业中有着数十年的应用历史, 同时我们也积累了丰富的应用经验。下面我们就影响立磨磨辊轴承应用性能的几个主要方面进行详细地阐述。 1( 如何正确优化轴承安装游隙 在现代化水泥生产线的生料磨及水泥磨的磨辊中，目前市场上主流的设计是锥形磨辊设计。在这种设计中，绝大多数立磨制造厂商都采用双列圆锥滚子轴承(或两个单列圆锥滚子轴承成对安装)和圆柱滚子轴承的组合配置方式。其中，圆锥滚子轴承作为固定端，承受来自辊套的轴向工作推力及径向工作压力;圆柱滚子轴承作为浮动端，只承受径向工作压力，不承受任何轴向工作推力。磨辊正常工作时，轴向的工作推力往往使双列圆锥滚子轴承的两列滚子受力不均匀。由于立磨腔室内温度很高，并且工作时磨辊轴承外圈旋转，内圈静止不动，因此，轴承外圈工作温
度往往会比轴承内圈温度高，导致外圈热膨胀量比内圈膨胀量大，因此圆锥滚子轴承的工作游隙比安装游隙往往要大，这就加剧了圆锥轴承双列滚子的受载不均匀性，甚至全部轴向载荷由一列滚子承受，另一列滚子不承受任何载荷。 为了使得圆锥滚子轴承的双列滚子在工作时都承受合理的载荷，就需要正确调整其安装游隙，通常需要预紧安装。轴承的预紧量要合适，预紧量太大会产生过大的启动转矩和工作转矩，引起温升过高，导致过早的疲劳损伤，甚至于轴承烧伤;而预紧量不足会导致轴承工作游隙过大，单列滚子受载，不受载的那列轴承滚子位置容易歪曲偏斜，在转动过程中会与轴承保持架产生摩擦、碰撞，在冲击载荷作用下这种现象尤为明显，容易引起保持架损坏而导致轴承失效停机。同时，在冲击载荷的作用下，工作游隙过大还会导致辊套来回串动量大，可能对轴承密封件造成损坏。 另一方面，在很多磨辊应用中，我们很难通过预设游隙的圆锥滚子轴承来达到较好的安装游隙。导致这种状况的原因是轴承、轴和轴承座都有一定的加工误差范围。这种制造公差范围的存在，导致了由于轴承过盈配合引起的游隙减少量的范围很大，也就是说可能的安装游隙范围很宽，甚至很有可能最终的安装游隙落在轴承理想的安装游隙范围之外。 为了说明问题，我们举一个实际例子，在某型号的立磨中，采用两个单列圆锥滚子轴承面对面安装配对使用。由于轴与轴承内孔的配合，轴承座与轴承外径的紧配合量的影响，如果采用预设隔圈，由于紧配合导致的轴向游隙减少量会使安装后的轴承轴向游隙的范围上下限之差达到0.3mm。 对这个立磨建立分析模型，应用专门的轴承分析软件做出的分析可见，圆锥滚子轴承的工作承载区与其安装游隙的关系，如图1所示。
轧胚机轴承更换维修方案
海油碧路（南通） 生物能源蛋白饲料有限公司 预榨车间轧胚机更换轴承维修方案 施工管理方案 1 13.11.20 版本日期描述编制审核批准 海油碧路（南通）生物能源蛋白饲料有限公司 文件编号当前版次常规生产服务项目施工管理方案
施工方案审批页 施工方案名称：预榨车间轧胚机更换轴承维修方案 业务主管部门名称：___ 海油碧路设备管理部 __ __________ 施工单位名称：___ __ ___ 编写单位（人）：______ ____ （签字）______ __（时间）编写单位审查：_________ ___ （签名）_____ ___ ___ （时间）业务主管部门复审：_______ ____（签名）___ __ （时间）联合作业部门会签：_________ _（签名）____ _____ （时间）技术总监审核：（签名）____ _____ （时间）批准人：_____________ ____ （签名）___ ________ （时间）
作业HSE风险分析报告审批页 报告名称: 海油碧路预榨车间轧胚机轴承更换维修作业 HSE风险分析报告 业务主管部门名称：___ HSE_____ ____________ 施工单位名称：___ ____ ___ 编写单位（人）：________ __ （签字）______ __（时间）编写单位审查：___________ _ （签名）__________ _ （时间）业务主管部门复审：______ _____（签名）__ ___ ___ _ （时间）联合作业部门会签：______ _____（签名）________ _ （时间）安全总监审核：（签名）____ _____ （时间）批准人：________________ _ （签名）___________ （时间）
立磨机常见故障与解决方法
立磨机常见故障与解决方法https://www.360docs.net/doc/558548180.html, 立磨机在使用过程中所出现的故障，可按如下进行处理故障一：不出粉或出粉少产量低产生原因：(1)锁粉器未调整好，密封不严，造成粉倒吸。 (2)铲刀磨损大物料铲不起。排除方法；(1)检查和调整好锁粉器密封，发现漏气处应堵住。(2)更换铲刀 故障二：成品粉子过粗或过细。产生原因：(1)分析机叶片磨损严重，不起分级作用。(2)风机风量不适当。排除方法：(1)更换叶片并适当关小风机进风量能解决过粗。(2)过细应该提高进口风量。 故障三：主机电流上升，机温上升，风机电流下降。产生原因：(1)给料过量，风道被粉料堵塞，管道排气不循环，气流发热使之主机电流，机温升高，风机电流下降。排除方法：(1)减少进料量，清除风道积粉。(2)开大余风管闸门，进机物料温度控制在6%以下。 故障四：主机噪音大并有较大振动。产生原因：料硬冲击大，或无料层。(2)磨辊磨环失圆变形严重。排除方法：(1)减少进料粒度。(2)更换磨辊磨环。故障五：风机振动产生原因；(1)风叶上积粉或磨损不平衡。(2)地脚螺栓松动。排除方法：(1)清除叶片积粉或更换叶片。(2)拧紧地脚螺栓 故障六：分析机油箱发热。产生原因；(1)机油粘度太油厚，螺纹泵油打不上去使上部轴承缺油。排除方法：(1)检查机油的牌号和粘度是否与要求相符。(2)检查分析机运转方向故障七：磨辊装置进粉轴承易损坏。产生原因：(1)断油或密封圈损坏。(2)长期缺乏维修和清洗。排除方法：(1)按
规定时间及时加油。(2)定期清洗，更换油封。 一般来说，立磨机粉机配件的工作环境可以说是灰尘比较严重的，所以说机器在长期的使用过程中都会被灰尘累积的无法正常的运行，这就要求人们在一定的时间内要对机器经常地清洗。 立磨机粉机的除尘设备是利用旋转气流所产生的离心力将尘粒从合尘气流中分离出来的除尘装置。它具有结构简单，体积较小，不需特殊的附属设备，造价较低.阻力中等，器内无运动部件，操作维修方便等优点。旋风除尘器一般用于捕集5-15微米以上的颗粒.除尘效率可达80%以上，近年来经改进后的特制旋风除尘器.其除尘效率可达5%以上。旋风除尘器的缺点是捕集微粒小于5微米的效率不高.立磨机旋风除尘器内气流与尘粒的运动概况：立磨机旋转气流的绝大部分沿器壁自圆简体，呈螺旋状由上向下向圆锥体底部运动，形成下降的外旋含尘气流，在强烈旋转过程中所产生的离心力将密度远远大于气体的尘粒甩向器壁，尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和自身的重力沿壁面下落进入集灰斗。旋转下降的气流在到达圆锥体底部后.沿除尘器的轴心部位转而向上.形成上升的内旋气流，并由除尘器的排气管排出。自进气口流人的另一小部分气流，