立磨安装施工方案.

施工方案与技术措施

一、工程概况

工程名称：*******年产120万吨矿渣微粉一期工程

工程地点：******

招标人：*******

工期：计划开工日期为2012年09月15日，竣工日期为2013年04月15日，工期213日历天。

本工程为******年产120万吨矿渣微粉一期，分为原料系统、磨料系统、成品系统。

工艺流程：

矿渣原料→胶带输送机→筛分楼→胶带输送机→矿渣储仓→胶带输送机→喂料楼→立式辊磨机→经过研磨、烘干→斗式提升机→成品库。

本次招标范围：

包括机械、（高低压）电气及自动化（包含相关安装辅材的采购）、桥架安装及电线电缆敷设、非标（风管、溜槽、支架，含阀门）制作安装、保温及耐火材料、各类支架、设备一次灌浆施工等，区域内管网的敷设安装（包括与业主管网的对接）压缩空气系统、氮气系统、煤气系统、循环水系统等的施工。

本工程安装重点：

磨机主体设备包括磨机主传动机构、磨盘部、磨辊系统、选粉机、磨机底座、外壳、平台、基础架等部件；另外立磨机所涉及的液压、润滑系统包括磨辊加压液压系统、磨辊轴承稀油润滑系统、磨辊主减速机稀油润滑系统、磨辊主电机稀油润滑系统等。

其他设备包括：

主排风机、斗式提升机、胶带输送机、收尘器、矿渣仓、电气控制等。

二、编制说明

1、本工程施工组织设计根据*******年产120万吨矿渣微粉一期工程招标文件及我公司类似项目的施工经验编制。

2、依据国家或行业规定的相关标准及建设方提供的有关图纸、说明书。

3、编制原则：本施工组织设计中对施工方案选定的原则是：降低造价、提高工效、保证工期、确保质量、安全可靠、科学合理和切实可行。

4、总体主导思路

根据本标段工程特点,结合我单位的技术装备能力和实践经验,为确保实现工程质量,安全和工期的规划目标,施工组织的总体主导思路是:

抓紧准备施工机械，上足工程专业技工;

现场施工同步展开，合理安排人、材到位;

突出工程施工特点，有序过渡有序可控;

统筹安排网络管理，阶段目标限期完成;

确保人员设备安全，工艺材料质量严控;

精工细作确保合格，各方协力提前竣工。

三、施工程序

原料系统：矿渣储仓→胶带输送机→斗式提升机

磨料系统：立磨机→主风机→热风管→设备安装→循环水系统→氮气系统→液压、润滑系统→煤气管道

成品系统：斗式提升机→压缩空气系统

四、各主部分施工方案

(一)、立磨机安装方案与措施

1、立式辊磨机简介

1.1、本工程安装重点为立式辊磨机一台，型号为：LGMS4624A，磨盘辊道名义直径：?4600mm，磨盘转速：24.3r/min，主磨辊名义直径：?2360mm，辅助磨辊直径：?1600mm，磨辊数量：2+2，主辊最大辊压力：单辊2100KN，生产能力：90t/h。

1.2、本工程立式辊磨机为中信重工研制开发的LGMS4624A型立式辊磨机，其结构简图如下：

立式辊磨式结构图

1.3、主要包括：底座、主减速机、磨盘、主辊、辅辊、辅助传动装置、主减速机润滑系统、磨辊张紧液压系统、主辊轴承润滑系统、密封风机、主电机润滑站、立磨选粉机等。

2、设备安装过程执行的标准

（1）厂家提供的安装图及说明书。

（2）《立式磨机通用验收准则》。

（3）《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98。

（4）安装要求执行《机械设备安装工程施工及通用规范》GB50231-98标准。

（5）液压及润滑系统的安装施工及验收按照《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB 50387-2006的有关规定执行。

（6）按图纸中规定的技术，与现行施工及验收规范相配套使用的有关技术资料，质量手册和程序文件要求执行。

（7）《ISO质量保证体系》

3、立式辊磨机安装顺序图

4、安装方案

本工程中立磨机设备安装精度要求高，安装之前必须进行中心标板和基准点的埋设与施测。

4.1、设备安装前准备：

认真消化、熟悉施工与设备图纸，严格执行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》。

对土建施工完交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。验收时要检查基础的中心线标高、几何尺寸、预埋螺栓的位置、高度、规格、螺纹长度及表面的清洁度等。

设备基础各部份的允许偏差表

4.2、基准点及中心标板的设定：

在设备未安装之前,首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置及其布置图。埋设永久性中心标板和永久基准点，以供设备安装调整使用，同时为了观测设备基础的沉降情况，还要在整个基础和主要设备附近埋设基础沉降观测点。埋设时注意要在同一块基础的四周至少埋设四个基准点，以检查同一块基础的沉降情况。

另外可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准,增设辅助中心标板及基准点。

基准线和基准点的施工测量应符合《工程测量规范》的规定。

永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造；采用永久中心标板和基准点应设置牢固并应予以维护。

4.3、沉降观测：

由于磨机安装精度很高，其减速机安装水平度为0.05mm/m，如果安装期间基础沉降不稳定，尤其是不均匀沉降，将给设备安装带来很大的困难，并直接影响到安装质量。因此，必须要进行基础的沉降观测，随时掌握基础的变化情况及变化规律，以便采取科学的安装调整方案。

建立“测量观察网”在基础板块四周上设置沉降观测点，供定期测量观测基础沉降用，根据具体情况每10～15天测量一次，特别在大件设备安装后进行观察，并列表计算出各阶段时间内的日最大沉降量、日平均沉降量、日不均匀沉降量及大件设备就位时间，这些数据能较为直观地反映出基础沉降的趋势及速度，有助于我们把握住最终调整的时机，确定调整的方案和及时发现问题，以寻求解决的措施。

4.4、设备的中心调整

设备在基础上就位以后，就可根据中心标板上的基准点挂设中心线，用中心线来确定和检查设备纵、横向水平方向的位置，从而找正设备的正确位置。中心线是挂在线架上，中心线架的拉线用直径为0.3～0.75㎜的钢丝，线架两端挂重物，拉线钢丝需要张紧，张紧力一般为钢丝破断拉力的40%～80%。利用吊线坠的尖端对准设备基础表面上的中心点，检查结果要准确。

中心线挂好以后，即可进行设备找正，首先要找出每台设备的中心点，才能确定设备的正确位置,但使用期间应定期进行复检。

4.5、设备的标高调整

设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准，如磨机底座的上平面。由于永久性基准点一般离设备较远,因此应用精密水准仪。根据永久性基准点,投设在设备附近一个辅助基准点,以便于设备在安装过程中的标高调整。

4.6、设备的水平度调整

一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量,根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪,最高可选用

0.02mm/m的方水平,分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。

4.7、设备的铅垂度调整

设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法。

在设备的上方设置一线架,在线架上挂一钢线,下端挂一线锤,为了防止线锤摆动,使所测数据准确,应将线锤放在一油桶中,然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距,测量部位在A、B两点,根据两点的距离,可算出铅垂度差。

4.8、减速机底座安装调整

（1）安装前准备工作：安装前必须对底座螺栓孔间距进行复核，对底座几何尺寸进行复核，并做好测量记录。

（2）吊装机械选择：根据设备装箱清单提供单体重量或依据图纸设备单体重量选择合适的吊机。

（3）将立柱、减速机及电机底座框架吊装在座浆板调整垫铁上，然后穿上地脚螺栓，用液压千斤顶初步调整底座纵、横向中心线、并通过调整垫铁，使底座标高调整到设计要求标高，调整三只底座对角线，同时用水平尺对底座进行水平度检查，保证中心偏移不得大于±1mm，水平度误差不得大于0.05/1000，复查磨机底座位置和标高，如有误需要进一步调整，直到符合要求为止，磨机底座初平后既可对地脚螺栓进行一次灌浆，待混凝土强度达到标号的75%以上才允许精确调整，符合要求后进行底座拧紧螺母，拧紧螺母时，要采用对称拧紧方法，这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀，拧紧后的螺栓要外露1/3～2/3螺栓直径。

（4）设备底座调整、验收好后，一次灌浆前应由专业人员及监理确认验收、方可灌浆，确保孔内密实，养护、保证强度达到75%以上时方可实施调整。

（5）调平磨机底座时，应使磨机底座处于自由状态，不应采用紧固地脚螺栓局部加压等方法强制底座变形，使之达到精度要求。

（6）技术要求：

减速机底座表面的水平度≤0.05/1000mm

立柱底座工作面标高偏差≤0.5mm

底座纵横中心极限偏差≤±2mm

4.9、齿轮减速机安装

（1）根据设备装箱清单提供的单体重量，选择合适的汽车吊和吊点，钢丝绳确认完好，并用卡环锁好起吊。先将减速机吊至底座支架上，减速机底板上在出厂前已划上中心线，只能作为参考进行校准，用千斤顶校准减速机中心位置，同时定位销固定减速机的位置，穿上地脚螺栓，保证减速机箱顶表面的水平度：≤0.05mm/m，最后拧紧锚固螺栓，接着将挡块焊接在螺栓一侧固定到机座上。

（2）安装技术要求：减速机上表面水平度≤0.05mm/m

4.10、立柱安装

将立柱吊装到底座上，连接底脚螺栓后吊装连接横梁，将悬臂立柱连成整体，如悬臂梁与立柱安装有误差时，可再进行调整悬臂立柱底座位置。调整方法：利用斜垫板调整悬臂立柱底座，用水准仪对其标高进行检查，通过调整斜垫铁，使底座标高调整到设计要求的标高，同时用经纬仪或用线坠、钢卷尺对立柱垂直度、对角线进行检查调整，同时用水平尺对地脚框架上表面进行水平度检查调整。反复对标高、水平度进行调整，直到符合设备安装检查标准。安装好后，再一次复核装配尺寸、轴线位置，达到检查标准后对连接横梁部位按图纸要求进行焊接，同时可对设备底座基础进行二次灌浆并养护。

连接横焊接技术要求：

（1）焊接按JB/T5000.3-1998《重型机械通用技术条件—焊接件》要求；

（2）焊缝质量：对接焊缝以BS级为合格标准，角焊缝和其他焊缝以BK级为合格标准；

（3）连接梁采用E4303焊条或采用气体保护焊进行焊接；

（4）焊接外观应平整、均匀，不得有气孔、咬肉、夹渣等缺陷；

（5）现场使用焊条的保管应分类、分牌号放在干燥的地方或保温箱内。

（6）安装技术要求：立柱轴线误差控制在±2mm；立柱高度误差控制在±1mm；水平度误差控制在≤0.3 mm/m；

4.11、风箱的安装

临时平台搭设：由于出厂前风箱拆成部件运到现场，故需在现场搭设临时平台，用于组装风箱，临时平台要求控制好其平台面标高及水平度才能组装好。

组装前认真核对图纸，根据图纸尺寸与现场设备对照复核，确认无误后，再进行分体组装。

用汽车吊将风箱有风口的一端先吊装在臂台上固定保险，注意风口方向，同时吊装另几只风箱并固定，拼装调整二风口距离，风箱与减速机的高度差控制在图纸要求范围内，符合要求后风箱上口整体与立柱框架焊接，同时按要求安装风箱保温层。

4.12、磨盘的安装

磨盘的吊装需用200吨汽车吊，首先将磨盘整体吊起离地大约500㎜左右时停止,同时用道木保险,将二只定位销用螺栓固定在磨盘底部,然后将磨盘整体吊起与减速机连接组合，注意定位销安装位置方向，拧上螺栓，根据安装技术要求用力矩板手紧固螺栓，接着将挡块焊接在螺栓一侧固定。

磨盘衬板、衬板固定件安装后，螺栓安装时紧固力矩为17000Nm，应对称逐步拧紧。

磨盘盖和固定板在现场安装磨盘之前预先装好，将刮板放进风箱并固定到磨盘上，确认风箱底面与刮板之间的距离，各方面保证均匀。

4.13、检修平台、扶梯、栏杆安装

平台、扶梯、栏杆安装应达到下列要求:

（1）螺栓必须紧固；

（2）平台的不平度每米不大于1.5mm；

（3）扶手立柱垂直度全高不大于5mm；

（4）栏杆应整齐美观,栏杆弯曲度每米不大于5mm；

（5）焊缝应牢固美观,栏杆焊接处应打磨光滑；

（6）安装结束应补漆。

4.14、磨辊臂、气缸臂和磨辊的安装

设备在出厂前已有标记，将辊臂总成装置（45吨）用200吨汽车吊（工作半径13000米）吊在臂台安装位置固定，再用销子接到液压缸上，吊装时保持辊子悬臂在垂直位置，翻转液压缸装到辊臂上，吊装磨辊至辊臂上。整套的磨辊臂轴承瓦、磨辊臂和汽缸臂应该用调整定心的方法在现场吊装在臂支架上，完成上述安装工作后，把磨辊吊装在磨辊轴上。

4.15、磨机壳体安装

（1）将拼装后的壳体整体吊装壳体至臂台上，保证中心同心≤5mm，并把壳体与立柱和连接梁焊接，然后把壳体和磨辊臂之间的密封圈固定，安装磨壳内的喷嘴和防护环，组装原料刮板，按照图纸要求执行。

（2）壳体装配时，在各接合面上涂密封胶，涂胶前对接合面进行清洗处理。

（3）螺栓联接采用螺纹锁固密封胶。

（4）在磨盘上铺硬橡胶板，使用液压缸把磨辊悬臂转向磨盘，调整销孔位置，插入销子连接辊子悬臂至缸悬臂，精调确认后，重新拧紧辊子悬臂轴的轴承螺母，再调整磨辊与磨盘衬板间的间隙，符合检查手册要求。

4.16、选粉机安装

（1）将选粉机壳体与检修平台、栏杆组装好后吊入，与磨机外壳连接，装每一步都应检查和校正要连接部件之间的对中情况。

（2）将组装好内锥管翻身180度吊入选粉机壳体内定位固定，调整内锥管中心与磨机中心重合连接螺栓，将选粉机转子吊入，临时固定在内锥管上保险，将风叶系统（框架、臂及分选叶片）与盖板连接安装选粉机壳体上，调整风叶角度为40度固定，安装排放筒衬板、壳体装配、拉杆衬板装配。

（3）将主轴装置装到外壳盖上，将风叶装置提升并连接到主轴上，安装减速机底盘，再装滑动底座、传动装置，与主轴对准中心。在各部分安装检修平台（带扶手），安装内锥体上、下溜管支撑及溜管衬板，安装润滑管道及油位计配管和密封环等部件，其各装配尺寸标高应符合图纸要求，选粉机、磨机及减速机的同心度≤3mm，主轴和转子的中心线相对水平面的误差为2mm/m，安装时每个垂直剖分面涂液体密封胶，其它结合面涂气体保护胶。

（4）现场焊接采用E4303或E5016焊条焊接。

4.17、安装主电机及慢驱动装置：

将主电机用100吨汽吊吊装到电机底座架上，并进行联轴器中心校正,现场安装及对中后，电机及电机底座钻锥销孔,慢速电机底座及电机底座钻锥销孔。

联轴器调整要求径向偏差≤0.05 mm，间隙尺寸±0.25 mm，端面偏差≤0.05 mm。

4.18、安装液压和润滑单元

4.18.1主要施工内容：

（1）磨辊加压液压系统中间配管；

（2）磨辊轴水润滑系统中间配管；

（3）磨机主减速机润滑系统中间配管；

（4）磨机主电机润滑系统中间配管。

4.18.2施工技术要求：

（1）管道及阀门安装前，应进行外观检查，外表不得有裂纹、分层、沙眼、凹陷等缺陷。

（2）管材壁厚应符合设计要求。

（3）管子经切割、焊接加工后，内部应清理干净，不允许留有金属熔渣，残余物及其它赃物。

（4）所有管道焊接必须按照有关规定进行，采用手工焊接、焊缝均匀、无弧坑、咬边等焊接缺陷。

（5）管路系统中各种支架应安装牢固、位置正确；管道要牢固地固定在管夹中，有软垫的管夹其软垫不可省略；不允许把管道直接焊在管夹、支架或设备上。

（6）竖直安装的管道应垂直，偏差不得超过5L‰，最大不超过30mm；水平管路坡度的偏差：DN≤100mm，不得超过2L‰，最大50mm；DN＞100mm，不得超过3L‰，最大80mm。

（7）阀门安装：安装前应仔细检查核对阀门型号与规格是否符合设计要求；检查阀杆和阀瓣开动是否灵活、有无卡住和歪斜现象；按照阀门数量的比例要做强度试验和密封性试验。

（8）常用管道支架的安装：支架、吊架的结构尺寸，应满足设计图纸要求；图纸不祥时，可参照图纸的设计说明，选用施工安装图册或标准图集施工。

（9）支架的横梁应牢固地固定在墙、柱或其它构筑物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，与管子面接触。

（10）管子对口及焊接：采用手工电弧焊焊接的管子对接接头，如管壁厚度不大于4毫米，可以不开坡口，对口时在两焊接管端之间留出1.5～2.0毫米的间隙即可；当管壁厚度大于4毫米时，应开60度～70度V形坡口，坡口的钝边尺寸按壁厚来定。

（11）法兰安装：安装前要检查法兰尺寸应符合标准，螺栓孔位置的偏差是否超标；法兰表面应光滑，不得有沙眼、裂缝、斑点、毛

刺等。

（12）法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。

（13）连接法兰的螺栓，端部伸出螺母的长度不得大于螺栓直径的一半，但也不应少于2扣。全部螺母应位于法兰的同侧，连接阀件的螺栓、螺母一般应放在阀件一侧。

（14）法兰接头的螺栓拧紧后，两个法兰密封面应互相平行，直径方向两个对称点的偏差不得超过标准要求。

（15）管子及管件应在安装前清理干净，不得存有杂物。工艺上要求除锈，脱脂的管子及附件，应在安装前彻底进行；经脱脂的管道应密封；安装脱脂管道时，所用的工具必须按脱脂要求预先脱脂，管道内部需要防腐的必须预先处理完毕。

（16）管道弯曲外径不大于38mm的钢管可以采用电动弯管机弯曲，最小弯曲半径为钢管的3倍。

（17）管道安装：管路安装质量将影响系统压力损失、振动、噪声、渗油和漏气，因此安装时管路长短应当合适（通常以短管为好），管道长应增设防振装置（通常采用管卡固定），管道安装完毕后应进行强度试验及严密性试验；强度试验的试验压力，一般动力管道为工作压力的1.25倍，严密性试验的试验压力，一般为管道的工作压力。

（18）液压管道采用氩弧焊打底焊接，焊缝探伤检验不低于15％，应达到2级标准。

（19）油泵的安装：油泵安装质量要求较高，应注意下列事项：

①油泵与电动机的连接通常采用钢式挠性联轴器，连接部分的同轴度要求在0.1mm以内，垂直度要求不得大于1°，有特殊要求，可按生产厂家要求。

②油泵与联轴器安装时，避免过力敲击泵轴。

③油泵与电动机尽量采取直接传递方式。

④泵的回转方向不得弄错，进油口和出油口要连接正确，泵架或底板应有足够的强度和钢度，防止发生振动。

（20）阀的安装：安装阀类元件时防止进油口和出油口装反，有些液压阀，如换向阀、溢流阀等，为了安装方便，往往设有两个进出油口，安装时应把不用的油口堵死。阀的连接方式有螺纹连接、板式

连接和法兰连接，不管采用那种连接方式，都应保证密封、防止漏水和漏气。系统中的电磁换向阀，液动换向阀，电液动换向阀必须水平位置安装。

（21）液压系统配管完毕，经酸洗冲洗合格后，须进行耐压试验，试验压力为最大压力15Mpa的1.5倍；液压系统清洁度须达到NAS 1638——8级标准。

（22）润滑管道安装完毕，经酸洗冲洗合格后，须进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，要求保压10分钟；清洁度必须达到NAS1638——10级标准。

(二)、主排风机的安装

主排风机型号为：2830DIBB24;出品/进口角度：逆45°/逆90°;风量：420000m3/h;全压：8000Pa;转速：951r/min;风温：80～100℃，最高140℃。电动机型号为YPT630-6；功率：1250Kw；电压：10KV；转速：980r/min。

（1）安装底座：安装前划好纵、横向中心线，通过地脚螺栓直接固定在基础上。在放底座时，调整垫铁，并使底座纵、横向中心线与基础上的两中心线重合，然后将地脚螺栓拧紧，再次复查底座位置和标高，如有误，需要进一步调整，直到符合要求为止，底座初平后，既可对地脚螺栓进行灌浆。

（2）安装机壳：转子和轴承座组合安装的，应先将下半部分风机机壳初步就位，然后再将转子放在轴承座上，转子和轴承座不同时安装的，要先将轴承座找正固定，再将下部外壳初步就位，同时要按基础中心线初步找正，并使外壳垂直，达到可初步拧紧地脚螺栓。

（3）安装轴承座：底座找好后，开始安装轴承座，先在轴承座上划好中心线、然后与底座上的中心线对应，将底座就位。当轴承座在风机叶轮两侧时，要用拉钢丝测量法，使两轴承座中心线保持一致，再用水平仪在轴承座中分面上测量纵、横向水平度，其误差不得大于0.04/1000mm。

（4）安装叶轮：先检查叶轮轴的水平度、标高和中心线，符合要求后，将装配好的叶轮，安装在轴承座上，这时检查轴径和轴瓦间隙，机壳中心线与转子中心线是否符合规定。

（5）找正机壳：要依据转子的位置来找正外壳，使叶轮和外壳配合间隙达到要求，找正机壳时，先将上半部外壳安装在初步找正好的下半部外壳上，再用螺栓固定，然后调整好，机壳进风口与叶轮进风口圈向插入深度S1应调整到轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000mm和径向商隙S2应均匀地调整到叶轮外径的1.5/1000mm～3/1000mm（如下图所示）安装测量的数据作好记录。

（6）安装挡板：调节挡板应顺气流方向安装，挡板的开口与角度应安装得一致，开关要灵活，挡板间要有2～3mm间隙，风机出入口的方形调节挡板在轴头上应刻有与挡板位置相一致的标志。

（7）安装联轴器：风机联轴器调整固定后，以此为基准来找正电动机，两者主要是调整两轴心的径向位置、轴向位置的偏差，风机联轴器允许误差。

(三)、斗式提升机安装方案

1、基础放线：核对基础实际尺寸、地脚螺栓孔距、中心线、标高、螺栓孔深度及倾斜度等是否符合设计或规范的规定。基础放线是在基础上弹出纵、横向中心线，并互相垂直。

2、根据装配图安装要求将底部机壳放置基础上到位，注意进料口位置方向，调节底部机壳中心位置用水平仪或水准仪检查法兰表面上机壳水平度，确认4个位置的高差在允限范围之内，确认后张紧锚固螺栓。

3、连接中间壳体，检查图纸配合匹配标记，注意检修门等的位置在壳体接合处要放石棉填片，并按规则顺序继续装配。

4、由于头部壳体放在最高处，工作危险性最大，平台和支柱应着地安装，然后栓住并焊接，再吊起整个头部壳体装配件，放在中间壳体上并与其连接。

5、头部轮轴、尾部轮轴、头部链轮和尾部链轮的对中，即使精确装配了，还应该检查有关轴和壳体的精确。检查头部轴是否与壳体垂直，然后用水平仪使头部轴水平和对中，用垫片调节水平度，使精度在±0.3mm/m范围内。

6、头部、尾部轮轴对中，首先要考虑支撑的牢固，再从头部壳体悬挂一钢丝并配上相应的配量，检查主动轮和被动轮之间位置差值。

纵向垂直度误差≤2.5mm

横向垂直度误差为±5mm

7、测量符合要求后，焊接支撑，测量头尾轮的垂直平行，然后装配斗式链条，在开始放入机壳前，输送机链和料斗应在地上装配到适当的长度。

8、用一台起重机从顶部悬挂安装输送机链和料斗，并一对一连接，在该阶段顶盖应打开以便从顶部工作，当连接运输机链时确保用链滑轮举起链防止链滑落，一段链长度应由起重机能力决定，如可能在地面上装配所有链和料斗，然后一次安装，安装所有链和料斗后，每串链应连接成一件。

9、安装驱动装置：根据图纸将齿轮电机与链轮装在一起，用钢丝绳和钢尺检查和调节链轮距离并对中心，然后调节张紧以便左右侧链均匀张紧，链不能过度张紧，使其在手摇时有点摆动。

(四)、胶带输送机安装

1、安装顺序

2、主要施工方法

2.1、设备安装前应具备的条件

（1）基础验收

基础混凝土强度达到设计要求,外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础上标高基准线、纵横中心线应有明显的标记。基础各部位尺寸及位置的偏差数值符合规范要求见下表2-1；

（2）基础处理

基础表面的油污、疏松层、积水应清除干净；放置垫铁处的基础表面应铲平，保证垫铁与基础表面接触良好，对高速运转机械设备的垫铁组，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与设备底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3，应保证垫铁表面水平度；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，孔内的杂物应清除干净。

（3）设备检验

装箱清单，设备和设计技术文件应齐全，并附有出厂合格证、质量证明书及安装说明等技术文件；设备、材料的数量、型号和规格应

符合设计规定；机电设备应无缺损件，表面应无损坏、变形和锈蚀等情况；钢结构构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合格证明文件。

（4）施工准备

完善设计交底和图纸会审记录；安排人员进行施工现场的整顿、施工临时配电和施工机具的检修；对安装人员进行技术交底及安全技术措施学习。

2.2、主要设备安装

（1）测量放线

设备就位前，应按设备图和有关支承建筑结构的实测资料，确定带式输送机主要设备的横向和纵向中心线以及基础的基准标高点，做为设备安装的基准，并在现场做好标记。站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位置允许偏差，除应符合标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定外，尚应符合下表的规定。

带式输送机有关站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位置允许偏差

（2）机架安装

利用吊车（或手拉葫芦）将输送机头架、尾架吊至设备基础上使

之就位，设备就位后利用水平测量仪，使用事先加工好的垫铁将设备

找平、找正，并记录测量数据。找正完成后将预埋地脚螺栓紧固。

使用现场实际测量的输送机纵向中心线作为基准线，对中间架进行安装，首先将支腿与基础预埋钢板焊接，焊接时需保证支腿与建筑物地面垂直，然后根据输送机纵向中心线按顺序将中间架组装找平、找正，并与支腿用螺栓连接固定。

（3）滚筒及托辊安装

滚筒安装前应检查轴承座内润滑脂情况，保证轴承内充满锂基润

滑脂，轴承座充脂量达到空脂容积的2/3。传动滚筒为人字形沟槽胶

面时，注意沟槽方向要与输送带运行方向一致，防止输送带跑偏有利

于排水。

组装传动滚筒、改向滚筒、拉紧滚筒和托辊应符合下列要求：

（a）滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应

大于2mm；

（b）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于

2/1000；

（c）滚筒安装后，应在其主要工作面进行找平，其轴线的水平

度偏差不应大于1/1000；

（d）对于多驱动滚筒，传动滚筒轴线的平行度偏差不应大于

0.4mm；

（e）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应

大于3mm；