掘进机检修工艺及工艺流程图

?掘进机大修工艺

一、掘进机检修工艺作业流程

设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。

二、掘进机检修标准

（一）截割机构

1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应

首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度,且齿座应具有互换性。

2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。

3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺

栓，应按设计要求采用力矩扳手操作,并达到规定的扭矩范围。

4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴,应用专用工具和采取特殊工艺。

5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。

6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道,防止喷嘴螺孔损伤。

7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。

8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换,两金属零件密封面磨损应全部更

换。

9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活,手把固定应可靠。

10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量

符合设计要求,不得有爬行动作。

（二）本体机架

1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整;轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有

裂纹、剥落现象。截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。

2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0．2ｍm。回转台与机架结合面的螺钉损坏

应按设计要求的材质强度配制,安装时应交叉对称紧固。

3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。回转台应回转灵活,回转

的角度应符合设计要求。

4.机架不得有裂纹,左、右不得弯曲。

5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均

应符合技术文件的要求。

6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。

7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。

8.紧固件无明显塑性变形。

9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。

10.各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

（三）装运机构

1.耙装式装载部位应符合下列规定：

1）装煤爪应转动灵活,装煤爪臂下平面与铲煤板表面,在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm;

2）铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的１/３。

3）星轮爪长度减小20mｍ以上时,应更换,或补齐至规定长度。

2.刮板式装载部位应符合下列规定：

1）刮板弯曲不得超过5mm；

2）刮板链销、孔磨损不得大于0.5ｍm；

3）刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为3０～５0mm；

4）链道磨损厚度不得超过3ｍm;

5）驱动链轮与从动链轮不得有裂纹,齿部磨损不得超过原齿厚的２０%;

6）安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。

3.驱动装置不得有变形。

4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于５

mm,中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。

5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。

6.安全摩擦离合器的打滑扭矩值,应根据设计要求进行调整,以保证耙爪运转安

全平稳可靠。

7.装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。

（四）行走机构

1.履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好,若有划伤、凸边等

应修平。

2.履带销轴最大磨损不得超过0.5ｍm。履带架若有局部变形应整形，若重要受

力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。

3.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换,机

械张紧装置修复后应灵活可靠。

4.支承轮直径磨损不得大于5mｍ。

5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。履带板表面上防滑钉，

磨损后低于原高度的40％，否则应更换。

6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.５mm。履带板销孔磨损不圆度不

大于直径的１0%,否则应更换。

7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的５0％，且必须保持履带不得碰及其

他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。

8.履带支重轮内易损件、密封件应更换,无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应

用耐磨材料补焊。

9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。

10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到4０~６5mｍ。

（五）液压部分

1.所有液压部分应密封良好，不得渗漏。

2.检修时高压管应更换,硬管应做耐压试验合格后才可使用,系统管路应齐全,

敷设整齐,固定可靠。

3.各种油缸应符合下列规定:

1）轴向划痕深度小于０.2mm,长度小于50mm;

2）径向划痕深度小于0.3mｍ，长度小于圆周的1/3;

3）轻微擦伤面积小于5０mm2；

4）同一圆周上划痕不多于２条，擦伤不多于2处；

5）镀层出现轻微锈斑,整件上不多于3处,每处面积不大于25 mm 2。

6）油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μｍ,缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

7）油缸做1.5倍额定压力试验5min,不能有内外渗漏。

8）油缸密封件应更换。

9）油缸在空载工况下逐渐升压,活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力均不得超过３．５ＭＰa。

10）油缸在各级活塞杆伸出全行程的１/3和2／3的情况下，分别向各供液口供２MPa压力的液压油，停止供液后保压2mｉn，压降不得超过０.5ＭPa,且不得有渗漏；

4.各种阀件应符合下列规定：

1）各种阀体不得有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。

2）各种阀类密封件损坏应更换,主要元件损坏应更换新件,各种阀修复后应能满足液压系统要求。

3）阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。

4）阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。

5）方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。

6）各种阀在额定工作压力应动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象,试验动作不少于五次。

7）在额定压力与流量下，各种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动。

8）单向阀的开启压力不得大于1ＭPa。

（六）整机空载试验

1.掘进机质量调整：

1）耙爪臂与铲板间隙应为２~3ｍm,且不允许有局部摩擦;

2）行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～７0mm，且链轮正确啮合运转平稳;

3）调整截割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象;

4）截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求；

5）装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整；

6）各手把、按钮动作灵活可靠,接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常;

7）各指示灯显示无误;

8）警铃、安全装置的动作应正确无误;

9）液压系统、截割机构的启、停顺序符合要求；

10）各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；

11）开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能;

12）操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30ｍin。

2.截割机构空载试验:

1）将悬臂置于左右、上下极限位置，开动运转不少于30ｍin，电动机减速机等运转平稳,无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）;

2）将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次,全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差小于10s。

3）试验准备：截割部组装注油后,接通电源，按设计要求的水量接上冷却水,冷却水温度不低于１0℃。

4）轻载跑合试验:每台截割部都应进行轻载(额定功率的25%)跑合,跑合时间不得少于2ｈ。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后,放油清洗油

池。

5）加载试验：重新加油,进行2.5h的连续加载试验。其中按电机50%的额定功率运转1h；按电机75％的额定功率运转1h;按电机的额定功率运转0.

５h。

6）运转过程中,应无异常噪音和撞击声,无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况,应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。

3.装运机构空载试验:

1）将铲板置于上、中、下三个位置,做正反运转,每次不少于５ｍin，运转正常,无卡阻现象及撞击声；

2）装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。4.行走机构空载试验

1）在硬地面上前进、后退各行驶2５ｍ，速度符合原生产厂家技术要求,跑偏量不大于５%;

2）原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。

5.液压系统空载试验

1）各换向阀手柄在中位,液压系统空转3０min,操作各手柄，每项动作不少于1０次，做到运转正常无过热现象;

2）当系统压力不大于16MPａ时,试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的１.25倍。保压3mｉn，不得有渗漏及损坏现象。

3）在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125％,运转１ｍiｎ以上,不得有异常现象。

6.喷雾系统试验：

将喷雾系统开动，旋转截割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。

三、主要检修内容为:

1.对掘进机的截割部、铲板部、第一运输机、行走装置等上井冲洗、分解、清

洗、检修、修理或更换;

2.各种油缸全部分解、清洗、检查、修理,对镀层有锈蚀、划痕或碰伤超过标准

的，应重新电镀，更换全部密封件并做打压试验；

3.阀类备件全部分解、清洗、更换损坏的零部件,更换全部密封件，按规定做打

压试验，逐个调整安全阀的压力。逐条检查高压胶管，更换全部密封件和不合规格的高压胶管；

4.对大修检查合格的掘进机除锈、喷漆；

5.做好检修试验记录。

四、检修工艺流程图见附表

五、各主要检修工序工艺规程

(一）冲洗掘进机

1.掘进机进入厂房，打扫掘进机上的浮矸、浮煤等,以减少冲洗工作量；

2.用叉车或天车将掘进机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA)冲洗掘

进机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；

3.清理地上的煤泥，并冲洗干净。

(二）截割部检修

1.截割部解体

1）从运输机的内槽帮上拆卸截割臂连接销盖板,拆卸连接销

2）拆开截割电机的电缆，拆卸截割部各部分连接电缆和电缆压套。拆掉截割臂两侧冷却水管。

3）用行车、钢丝绳吊起截割部，启动掘进机，使掘进机退离截割部。

4）用叉车托举,拆卸连接螺钉,依次拆下截割头、截割臂、减速器、电机。2.截割头检修

1）检查截割头不得有裂纹，不得损坏喷嘴螺纹,对有裂纹或开焊的要报废，喷嘴损坏的要更换。

2）齿座应仔细检查,对磨损较严重的采用气焊切割掉，注意防止损伤截割头。

将新齿座点焊在截割头上，注意齿座角度。将截割头整体预热到１00~１

50℃,再进行满焊。齿座前部焊缝高约1５ｍm，其余焊缝高约9mm。焊后应做保温处理以减小焊接应力。焊接时截割头前部温度应不超过250℃，焊缝强度不低于4２０MＰa。

3）检查齿座和截齿配合情况,新截齿与齿座配合应转动灵活

4）检查内花键，键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%,否则更换。

3.减速器检修

1）放油后，拆卸左右两耐磨板，敲出圆锥销。

2）拆下半联轴器，拆卸轴承盖、减速器排气管。

3）预热后卸下输入轴上的圆螺母，卸下中间轴的轴承和轴承套。

4）取下减速器上箱体。

5）取出输出轴,脱开齿轮。

6）取出惰轮轴和其余零件。

7）清洗各零件,分类码放。

8）按照轴承的质量标准，检测各种轴承,若不达要求的,必须更换,在安装轴承时,必须注意轴承的安装要求。

9）仔细检查各齿轮,有损坏的齿轮必须更换,在安装齿轮时，按照安装质量标准，使之达到要求。

10）检查减速机箱,使之达到壳体的质量标准，有损坏的地方注意补焊修复。

11）按顺序依次组装减速器。所有的密封件全部更换。

4.可伸缩截割臂的检修

1）拆卸伸缩部,并清洗各部件。

2）检查伸缩保护筒前端的磨损,并对磨损部分及时修理。

3）拆卸轴承并检查轴承是否合格,不合质量标准的必须更换。

4）检查花键套,花键的接触齿数应不少于2/3，键齿厚的磨损量不得超过齿厚的５%，否则更换。

5）将检修好的各部件组装完好,组装的过程中，注意各部件安装后的情况。

5.将已检修好的截割头、伸缩部、切削减速机、截割电机组装完好，注意安装

过程中各部件的配合,使之达到要求。

(三）铲板部检修

掘进机铲板部分可以分解成以下几个部分：主铲板、左侧铲板、右侧铲板、星轮组件、从动轮装置等装置。

1.铲板部解体

1）用行车、钢丝绳吊起铲板部,松开销轴挡板螺栓,卸下销轴挡板,从一侧顶出销轴，整体吊运铲板部至工作区。

2）拆卸销轴衬套、软管夹座。

3）依次拆卸中间三块连接板和镜板。

4）拆星轮液压马达进、回油管，将马达两油口的胶管拆开,保留一个胶管带有接头，将连接两个马达的油管对接拧紧，将连接左右方块体上的两个油管对接拧紧。

5）松开螺栓,将驱动装置部分（包括星轮、液压马达、马达座)整体拆下。

6）松开螺栓,拆下从动轮压板,取出从动轮装置。

7）拆卸侧铲板的盖板，松开侧铲板连接螺栓。

8）用叉车托举侧铲板,分别卸下左右侧铲板，取下铲板销子。

2.星轮组件检修

1）检查耙爪是否弯曲变形，若已弯曲变形必须调直,使之达到原始设计要求。

2）检查旋转盘，是否符合图纸要求，必要时进行更换或修复。

3）测试液压马达运转性能及耐压情况。检查液压件密封情况，拆卸后的密封圈、油封安装时更换新的。

4）检查轴承磨损情况。必要时更换新轴承。

5）按顺序依次组装各零件,完成星轮组件装配。

6）通过旋转盘上的螺塞孔向内腔注入N３20耐压齿轮油,然后将两个螺塞旋紧。

3.从动轮装置检修

1）检查从动轮齿形磨损情况，磨损严重的应进行更换。

2）解体后检查轴承磨损情况,必要时进行更换。

3）更换油封，按顺序进行组装。

4）从注油口注入润滑脂，然后将螺塞旋紧。

4.铲板部件检修

1）检查铲板衬套磨损情况,磨损严重的进行更换。检查衬套安装孔，如有变形或严重的需进行修复。

2）检查各螺纹孔，螺纹有损伤应采用丝锥顺丝。

3）铲板前端磨损严重部位采用等离子耐磨熔覆进行修复强化处理。

（三）刮板输送机检修

刮板输送机是由以下几个主要部分组成:前溜槽、后溜槽、驱动装置、张紧装置、刮板链组件等。

1.刮板输送机解体

1）取下接链环，拆卸环形链及刮板,松开法兰螺母，拆卸上刮板和下刮板。

2）松开螺钉，卸下张紧装置。

3）拆卸驱动装置:拆下两侧液压马达,拆卸内外卡簧,拆卸轴承，卸下马达座,然后取出链轮和中轴。

4）取出连接销和螺栓、螺母，分解前溜槽、后溜槽,拆卸支板。

2.各组件检修

1）检查刮板、圆环链磨损、变形情况。磨损严重应进行更换,刮板弯曲不得超过5mm，圆环链磨损后伸长量不得超过5％。

2）检查驱动装置轴组,驱动链轮不得有裂纹，磨损不得超过原齿厚的５％，否则予以更换。检查轴承磨损情况,有转动不顺或钢珠碎裂应进行更换，轴向、径向间隙增大应进行更换。更换各密封件。

3）溜槽中板、底板因磨损严重出现以下情况时,应整体更换:大面积厚度低于设计厚度１／2、链道有磨穿、严重变形。

4）溜槽中板、底板磨损在可接受范围内的进行耐磨强化处理。通过数控等离子熔覆设备进行，采用高耐磨陶瓷合金粉末对中板、底板进行熔覆。通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化，重新冶金后所形成的合金熔覆层。

5）溜槽槽帮钢两端四个角易磨损位置，使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆，每道耐磨层的长度为12０mｍ-１50mm。

3.组装调试

1）连接前溜槽、后溜槽,安装支板。

2）安装驱动装置组件,保证两侧液压马达安装后驱动顺畅，注入润滑油,旋紧螺塞。

3）组装刮板输送机与掘进机本体，安装挡板。

4）组装刮板和圆环链,安装刮板链组件，扣合接链环。

5）安装张紧装置,调节张紧螺杆上锁紧螺母,使刮板链适当张紧，且两侧驱动装置调至相同位置。

6）开启驱动装置，使刮板机构空运转,调整刮板链的松紧,使刮板链下垂度不超过10mm。

（四）本体部检修

本体部是掘进机的基本框架，主要包括以下几个部分:本体架、回转台、照明灯、上部盖板、电缆保护罩等。

1.检查本体架、回转台是否有裂纹，若有裂纹要打开破口进行焊接。变形严重

的结构件需用气焊切割掉再重新补焊。

2.用丝锥对各螺纹进行顺丝,使之完好。

3.检查销轴连接孔，如有磨损应进行加工修复。

4.检查照明灯是否完好。

5.转台解体

1）把转台翻转１80度,使横梁底部朝上,放在垫板上垫平。

2）拆掉螺钉、轴挡板、销轴,卸下升降油缸

3）卸下指示针、盖板。

4）拆除螺钉,卸下轴两头挡盖，取出轴和轴瓦,拿掉切割臂基座和Ｖ型密封圈,注意退出轴时必须从有指示针一端退出。

5）松开并取出涨紧联轴器或者将涨紧联轴器与齿圈一起取出,然后便可取出轴承。

6）拆除螺钉,卸下左右缸盖。

7）取下缸盖上O型密封圈,分别取出活塞、齿条、缸套、轴瓦。

8）拆除螺钉,卸下支撑垫。

9）吊起横梁，取下V型密封圈。

6.清洗转台各零件

7.各零件检修