机械搅拌澄清池操作说明

机械搅拌澄清池

操作说明书

江苏集成环境工程有限公司

2010-10

一、工艺原理及工艺参数

1、工艺原理

采用混凝沉淀法去除水中悬浮颗粒的工艺包括水和药剂的混合，反应以及絮凝体与水的分离三个阶段，是将这三个过程集于一个构筑物中完成的一种非凡形式的设施。的工作原理是：原水在中由下向上流动，中有一层呈悬浮状态的泥渣，泥渣层由于重力作用在上升水流中处于动态平衡状态；当原水中的悬浮颗粒与混凝剂作用而形成的微小絮凝体随水流通过泥渣层时，在运动中与泥渣层相对较大的泥渣接触碰撞就被吸附在泥渣颗粒表面而迅速除去,使水获得澄清；清水经由上部的清水槽被收集排出。因此,保持悬浮状态的、浓度稳定且均匀分布的泥渣区是保证处理效果的要害。

属于泥渣循环分离型，它是借助机械抽升作用，使泥渣在垂直方向不断循环，捕捉原水中形成的絮凝体，并在分离区加以分离。其特点是充分利用已形成泥渣的活性，增加碰撞机会，强化碰撞几率，提高处理设备的功能。在中心安装有机械搅拌设备，上部为提升叶轮，下部为搅拌浆，两者安装在同一轴上；提升叶轮将混合泥水提升至第二反应室，而搅拌浆使第一混合反应室的泥渣循环流动与拟处理原水进行混合和反应。

投药后的原水经进水管、配水槽进入第一混合反应室中,与回流泥渣混合并完成药剂与水的混合和反应过程；混合泥水从池中心提升至第二反应室，继续完成混凝过程；然后经由导流筒进入分离室完成泥水分离过程。

2、工艺参数

项目设计参数备注

机械搅拌澄设备位号

数量 2

单池设计能力1330m3/h

主体材质碳钢防腐

尺寸Φ25000×H7500mm

清池体直段高度1500mm

停留时间(1.2~1.5)h

总容积2095m3

第一反应室回流量(3~5)Q

第一反应室回流缝流速(0.10~0.20) m/s

第一反应室直径15600mm

第二反应室计算流量(3~5)Q

第二反应室内流速(0.04~0.07) m/s

第二反应室直径7800mm

导流室内流速(0.04~0.07) m/s

分离室上升流速(0.0008~0.0011) m/s

配水方式三角配水槽缝隙配水

集水方式环形集水槽

排泥方式定时周期排泥

排泥斗数3个

管口表进水管700mm 出水管700mm 排泥管100mm 放空管250mm

搅拌刮泥机设备位号

数量 2

搅

拌

机

叶轮直径

4.5m

开启度

110mm

叶轮外缘线速度

0.5-1.5m/s

搅拌机外缘线速度

0.3-1.0m/s

转速

125-1250rom

配套电机型号

YCT160-4B

电机功率

4.5KW

电机转速1450RPM

刮泥机S craper 刮泥机直径15m

刮泥机外缘线速度 1.5-2.0m/s

配套电机型号Y型

电机功率 1.5KW

减速机型号BWEY2715-1.50

生产厂家江苏集成

二. 阀门仪表配置

每套机械搅拌澄清池配套的阀门

1 阀门型式及规格数量1.1 进水阀闸阀/DN700 1只1.

2 出水阀闸阀/DN700 1只1.

3 排泥阀气动蝶阀/DN150 3只1.6 放空阀闸阀 /DN150 1只1.7 管道放空阀闸阀/DN25 3只

三、通用操作步骤

1、制水：

启动搅拌机、刮泥机

启动加药泵

启动原水泵

打开进水阀，并调节流量，使3台机械搅拌澄清池的进水流量一致

打开出水阀

2、排泥

排泥自动运行，每运行4小时，打开排泥阀，历时1分钟。

（具体时间需根据实际运行工况确定）。

当气动排气阀发生故障时，人工打开排泥阀。

3、停止：

停止原水泵。

停止加药泵。

停止搅拌机、刮泥机。

关闭进水阀、出水阀。

4、设备切换：

共有三台机械搅拌澄清池，可以同时运行，也可以二用或一用等组合，此时，需人工来关闭进水阀

5、停池后重新运行

当停止运转8-24小时后，泥渣成压实状态，重新运转时，宜先开启底部放空管阀门，排出池底少量泥渣，并控制较大的进水量和适当加大投药量，使底部泥渣松动，然后调整到正常水量的2/3左右运转，待出水水水质稳定后，再逐渐降低加药量，增大进水量。

四、运行说明

1、运行前的准备工作

1）检查池内机械设备的空池运行情况。

2）电气控制系统应操作安全，动作灵活。

3）进行原水的烧杯试验,确定各各种药剂的最佳剂量及最佳PH值。

2、初次运行

1）为尽快形成所需泥渣浓度：可减少进水量，增加投药量，进水量为设计流量的2/3~1/2。

适当加大投药量（为试药剂量的2-5倍），并减少叶轮提升量。

启动搅拌器和加药系统,控制涡轮转速为50rpm、刮泥板转速为40rpm,硫酸亚铁、聚丙烯酰胺药量以及石灰的加药量为试验结果的5倍,石灰的加入量以出水的PH控制在10.5。向加水至反应室与导流室能形成循环。

2）逐步提高转速，加强搅拌。如泥渣松散，絮粒较小或水温、进水浊度低时，可将溶解好的黄泥水倒入反应室中,增加活性污泥的生成量，以缩短泥渣形成时间。

3）在泥渣形成过程中，进行转速和开启度的调整，在不扰动澄清区的情况下尽量加大转速和开启度，找出开启度和转速的最佳组合。

4）在形成过程中，应经常取样测定池内各部分的泥渣沉降比，若第一反应室及池子底部泥渣沉降比开始逐步提高，则表明泥渣在形成（一般2~3后泥渣即可形成），此时运行已趋于正常。

泥渣形成后，出水浊度达到设计要求（浊度<10NTU）时，可逐步减少药量至正常加注量，然后逐步增大进水量，每次增加水量不宜超过设计水量的20%，水量增加间隔不小于1小时，待水量增至设计负荷后，应稳定运行不小于48小时。

5）当泥渣面高度接近导流室出口时开始排泥，用排泥来控制泥渣面在导流室出口以下，一般二反应室5分钟泥渣沉降比在10~20%左右。

按不同进水浊度确定排泥周期和历时，用以保持泥渣面的高度。

1、停池后重新运行

当停止运转8-24小时后，泥渣成压实状态，重新运转时，宜先开启底部放空管阀门，排出池底少量泥渣，并控制较大的进水量和适当加大投药量，使底部泥渣松动，然后调整到正常水量的2/3左右运转，待出水水水质稳定后，再逐渐降低加药量，增大进水量。

4、运行调整

在运行过程中，若出水水质达不到设计要求，需及时调整加药量、提升水量、叶轮提升高度等运行参数来解决。

5、连续运行

机械搅拌澄清池适用于连续运行场合，当处理水量大于用水量时，减少每台机械搅拌澄清池的处理水量，最好不要停运设备。

五、电气操作

每台机械搅拌澄清池设就地操作按扭柱，操作按扭柱上设有运行、停止的操作按扭以及运行（绿色）、停止（红色）、故障（黄色）指示灯。

就地操作按扭柱设有就地/远控的转换开关。

1、当切换至就地时，远程不能启动搅拌机、刮泥机及排泥阀，现场开始开停各机电设备。

2、当切换至远控时，由PLC自动控制。

1）机械搅拌澄清池的运行与原水泵连动，在启动水泵时，必须先将搅拌机、刮泥机、加药装置启动正常。

2）当原水泵停止后，历时1分钟后，才关闭机械搅拌机和刮泥机。

3）排泥由时间控制排泥。

4）每个机械搅拌澄清池就地控制柜将综合运行信号和综合故障信号进入PLC，当出现故障时，PLC进行报警。

5）排泥阀的运行信号进入PLC。

六、设备维护

1、运行操作人员应观察并记录第一反应室、第二反应室的“矾花”生长情况，并将之与以往记录资料比较。如发现异常应及时分析原因，并采取相应对策。

（1）第二反应室末端矾花颗粒细小，水体浑浊，且不易沉淀

则说明混凝剂投药是不够。

（2）第二反应室末端矾花颗粒较大但很松散，澄清池出水异常清澈，但是出水中还夹带大量矾花，这说明混凝剂投药量过大，使矾花颗粒异常长大，但不密实，

不易沉淀。

2、运行管理人员加强对入流原水水质的检验，并定期进行烧杯搅拌试验。通过改变各种药剂种类，改变投药量，改变搅拌机的搅拌强度等，来确定最佳混凝条件。

（1）当水量或水中SS浓度发生变化时，应适当调整混凝剂投药量；

（2）当入流水温或PH值发生变化，可改变石灰或助凝剂来提高混凝效果；

（3）当入水中有机性胶体颗粒含量变化，应及时调整次氯酸钠用量。

2、静态混合器混合时，由于流量减少，流速降低，会导致混合强度不足。此时应加强运行的合理调度，尽量保证混合区内有充足的流速。

3、定期清除澄清池的污泥，避免澄清池容积减少，池内流速增加使停留时间缩短，导致沉淀效果下降。

4、澄清池合理确定排泥次数和排泥时间，操作人员应及时准确排泥。否则澄清池内积存大量污泥，会降低有效池容，使澄清池内流速过大。

5、应加强巡查，确保澄清池出水堰的平整。否则澄清池出水不均匀造成池内短流，将破坏矾花的沉淀效果。

6、应经常观察澄清池搅拌机、刮泥机或投药设备的运行状况，及时进行维护，发生故障则及时更换报修。

七、机械设备的维修

1、安全注意事项

维修保养前应切断所有电源，否则会导致严重的人员伤害。维修人员应按以下步骤断电维修：

1）警告操作人员及管理人员。

2）找出所有的残余电源。

3）在开始工作前，将开关操纵杆、闸板加上挂锁，把它们锁在“关”的位置，并在这些位置处装上标识牌，说明正在进行设备的维护工作。

4）确保所有电源都已切断，并要“释放”所有的水压、气压及电流（电容），

保证机械部件不会突然动作。

2、检查操作工的控制。

检修完成后，所有以上拆除的防护设施都要重新安装固定好，查看它们是否能正常工作。

在确实查明机器能安全运行后，才能去掉挂锁，清理机器，准备运行。

尽管已切断主电源，扭矩过载控制箱处的电路也可能有电，在箱内进行调整操作前一定要做有电触点的检查。

搅拌机、刮泥机有几处防护设施是为了防止人们受运动部件损害而设置的。如果在维护中必须拆除防护设备，在运行设备时要格外小心，并在维修完成后重新安好防护设施。

通常暴露在自然环境中，桥与其它出入口在潮湿及冰冻的条件下会变得很滑。在设备上工作时，护栏和其它防护设施必须到位。当通过时要小心，不要在护栏外操作，抹干净溢出的油和润滑剂。

3、润滑规定

传动装置的蜗轮部分换油量为4.7L/次，下部箱（主传动装置的终极部分）换油量为8L/次。

轴承用油：3#锂基质润滑脂。

4、日常维护

4.1、蜗轮部件

（1）每天进行：

从蜗轮箱一侧的油观察孔检查油位。

如果油位低了，检查链轮附近的蜗轮轴密封是否漏油或拆下扭矩过载箱盖，从里面对油进行检查。如有必要，更换密封，并将油加至正常水平。

如果油位高了，检查油中是否有冷凝水，从箱中排出少量油进行检查。如有清水存在，排干直至油流出，并用同型号的油加油至观察孔。检查损坏的垫片、空气孔以及松动或丢失的外螺栓。

（2）每月进行：

检查及清理外毂透气孔。

给轴承添加3#锂基质润滑脂，在外毂顶上有两个加油咀，清理后，用油枪大约泵打两下。

检查润滑油中是否有凝结水或其他污染物，排少量然后目侧。如肯定带水，排出至见油，后添加至适当油位。

检查有否损坏的垫片、排气孔以及松动或丢失的螺塞。

如油变乳白，全部排空后加新油。

如发现有金属外物，移开链带护罩，链带，初级减速齿轮及蜗轮毂，检查损坏及已磨损部件。冲洗毂体及替换所需部件。加油至适当液位。

（3）每半年进行：

季节性的更换油。

为准备换油，排出约剩油，换为所需的溶油剂，在最小负荷条件下（减少污泥层）运行装置48小时后，关闭驱动装置，排干油，换成所需季节条件下粘度合适的油。拔掉位于蜗轮箱下的异径弯管内的排油塞可进行排油。空气孔及加油塞位于盖板上。

4.2、扭矩过载开关

每半年进行：

拆下盖子，检查箱内是否有冷凝水或油。位于箱下面的排油塞应该在安装起动时就已经拆除并丢掉了。

检查开关是否有腐蚀现象，通过将螺丝起子放到间隙中使微动开关动作，来检查报警铃及切断电机系统是否可用。

4.3、传动链条链轮

（1）每月进行：

检查是否有松动的螺栓、六角螺钉或开关，如有必要，重新拧到正确扭矩值。

检查齿轮的磨损情况，如齿呈现可见的沟状时，换一个新的。

(2)传动链条

检查链条是否过度松弛，必要时将初级齿轮减速器换档或拆除链节。

检查链条的线性，可通过在链轮机械平面上放置一直尺来进行。

检查链条磨损情况。

(3)安全销链轮

加润滑剂孔在安全销链轮毂上。检查安全环。检查松动的六角螺钉或松动的扳手。检查齿的磨损，当它的磨损呈可见的沟状时，换掉它。

拆除链条及安全销，旋转毂，露出剪切面，擦净表面并涂抹3#锂基脂润滑油，重新装好销及链条。注意当重新安装安全销时，轴头部分必须与剪切面校准。

4.4传动装置

(1)每天进行：

每天观察油位：

如果油位低了，检查是否漏油或冷凝水排水管和终极传动箱，加油至正常液位。

若油位高了，检查油中是否有冷凝水，从排油/水球阀排出少量油进行检查。若有清水存在，放干至油流出，用正确型号的油重新加油至观察孔液位。检查防尘罩是否松动或损坏。

通过排油口与排水口排出少量油进行油的状态检查，检查油中是否有冷凝水或其它成分；或通过目测检查。

若油呈牛奶状，排干、冲洗并重新加入新油。检查防尘罩是否松动或损坏。

在起初6~12个月中，由于最初的轴承圈磨合时产生的一些金属成分允许在油中出现，但若这些成分的浓度过高或出现大的金属碎片，应停止吸泥机。在锁定驱动装置启动器后，掉防尘罩，检查上轮楔，如果上轮楔底部有与主动齿轮顶部相接触的迹象或上轮楔丢失了，与厂家联系。

（2）每半年进行：

季节性换油。

为准备换油，排出约5%（0.94L）的油，换为Mobil机油公司“A”型的溶油剂，在最小负荷条件下（减少污泥层）运行传动装置48小时后，停止传动装置，排干油，换成所需季节条件下粘度合适的油。

通过底板罩下面排油阀排油，同时排干每条冷凝水管道。

加油塞在主动齿轮内的三通管内。

（3）每三年进行：

将吸泥机停止一次，检查轴承圈的磨损情况。锁定传动装置启动器，拆除防尘

罩，检查终极传动装置齿轮楔。然后重新装好防尘罩。要确保密封物原封不动，如有必要，用硅树脂敛缝。

4.5桥的部件

(1)每月进行：

检查并将所有紧固件拧紧至要求的扭矩值，当要固定松动的护栏或进行铺板连接时要特别小心。

集水槽、出水堰。

（2）每半年进行：

在池水排干前，检查堰板的水深是否一致。

排干池里的水时，用水管冲洗所有设备，进行必要的调整。

更换或拧紧所有遗失或松动的螺栓，任何破裂或松动的树脂密封层或浆砌都应换成新的。