质量风险管理控制程序

质量风险管理控制程序
质量风险管理控制程序

质量风险管理控制程序

1 目的

对可能影响到最终产品和服务质量的风险和机遇进行确定和评估,制定行之有效的应对措施,为公司在运营和决策中有效应对各类突发事件和风险提供支持和保障,更好地实现公司质量方针和目标。

2 围

本程序适用于公司质量管理体系的风险和机遇的确定、评估和应对的管理。

3 定义

3.1风险:在一定环境下和一定限期客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。

3.2机遇:对企业有正面影响的条件和事件,包括某些突发事件等。

3.3风险评估:在风险事件发生之前或之后(但还没有结束),该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。

3.4风险规避:风险规避是风险应对的一种方法,是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件,保护目标免受风险的影响。

3.5风险降低:通过采取措施以达到降低风险的效果。一般情况下,若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险,应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档,以便后期重复发生时作为改善的依据。

3.6风险接受:是指企业承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险、最适合于自留的风险事件。

3.7部风险:企业部形成的风险,例如战略决策风险、环境风险、财务风险、管理风险、经营风险等。

3.8外部风险:由外部影响因素导致的风险,例如政策风险、市场需求风险和业务风险等。

3.9风险严重度:风险发生后其所产生的影响的严重程度。

3.10风险发生频度:风险出现的频率或者概率。

3.11风险系数:风险系数用于评定是否对已识别的风险采取措施,风险系数=风险严重度×风险发生频度。

4 职责

4.1总经理负责公司风险源辨识及风险评价的组织领导工作,确认风险源辨识和评价表,批准公司风险源管理控制计划。

4.2品管部负责组织各部门对风险源进行辨识与评价,汇总公司《风险源辨识和评价表》,跟踪验证、报告风险应对措施的实施情况。

4.3工程部、生供部、车间负责确保产品的生产质量,减少批间差异,最大限度消除生产环节的人为风险,监控生产过程参数符合生产工艺规程的要求,减少人为差错产生的质量风险。

4.4各部门负责本部门有关风险源的辨识和评价,编制和提供本部门《风险源辨识和评价表》。

5 容

5.1 风险源的辨识

5.1.1 风险源辨识准备

5.1.1.1 成立风险源辨识评价小组

组长:总经理

副组长:品管部部长

成员:技术部、工程部、生供部负责人,体系管理员、现场技术员、安全员等。

职责:

a)组织实施风险和机遇分析和评估;

b)制定风险和机遇应对措施并落实执行;

c)编制风险管理控制计划;

d)组织实施风险应对措施的实施效果验证。

5.1.1.2收集和识别相关的法律法规,包括设计开发、生产、质量、环境、健康、产品、所涉及的、外部环境。

5.1.1.3针对参加辨识的员工进行适当的培训。

5.1.2 风险源辨识的围及容

质量风险辨识的围及容通常包括:

a)国、外与本企业相关法律法规的重大变动及其合规状态评审;

b)国家、部门、行业政策的变动,公司主要经营地区的政治经济、环境的重大变化;

c)公司与主要竞争者相对比本企业所有的实力和差距;

e)公司营销合同的冾谈、签订、履约、更改以及产品销售渠道的管理;

f)公司生产经营所需的能源原材料、零配件等物资供应的突然变化;

g)公司主要物资和服务的供应商选择、采购成本、供应质量、中断逾期的影响;

h)公司新产品、新技术的设计与开发的成败和应用;

i)公司的产品生产及辅助生产活动发生重大变化,包括特殊过程、工艺流程、生产设备、辅助设备、特种设备、作业环境、运输路线等方面;

j)公司人力资源的稳定情况;

k)公司信息系统的运维、安全等管理;

l)公司环境保护(污染、排放)、职业健康安全(安全事故、职业病)的控制。

5.1.3 风险源辨识的时机

质量管理体系建立时,品管部应组织相关部门进行质量管理风险的初始评审,以了解公司质量管理的现状,以及可能影响公司质量目标和期望结果的因素,其容主要包括:a)收集公司适用的与质量有关的法律、法规、标准及其他要求;

b)评价公司质量管理的现状是否符合上述要求;

c)公司外部、部环境及变动的影响;

d)公司利益相关方的需求对达成质量目标的影响;

e)以往的质量事故、客户投诉等情况分析;

f)风险源和不可接受风险的确定。

5.1.4 风险源辨识的方法

5.1.4.1 品管部向相关部门发放《风险源分析与评价表》,由各部门负责人组织本部门风险源的识别和评价,经部门负责人审核后交品管部。

5. 1.4.2 品管部组织小组成员对各部门提供的《风险源分析与评价表》进行综合分析和评估,并根据评估的结果编制公司《风险源分析与评价表》,经小组副组长审核、组长批准后发放致相关部门组织实施。

5. 1.4.3 各部门负责本部门风险源的日常分析和评估,当发现新的不可接受风险时,及时报告小组长,经小组讨论后由品管部修改公司《风险源分析与评价表》。

5.2 风险评估

5.2.1风险分析

5.2.1.1 风险分析是风险评估的关键,风险分析为风险评估和确定风险是否需要处理以及最适合的风险处理策略和方法提供前提。

5.2.1.2 风险分析要考虑导致风险的表现、成因、风险后果及其发生的可能性,识别影响后果和可能性的原因,还要考虑现有的风险控制措施及有效性,然后结合风险发生的可能性及后果确定风险水平。

5.2.1.3 风险分析可以是定性的、半定量的、定量的或以上方法的组合。一般情况下,首先采用定性分析,初步了解风险等级和揭示主要风险;适当时,进行更具体和定量的风险分析。

5.2.2风险评估的原则

a)需从公司层面考虑风险对公司的整体影响程度;

b)结合公司的实际情况,参考过去风险发生频率和平均影响程度,做出对未来的判断;

c)评估的时间覆盖围为一年。

5.2.3风险评价

5.2.3.1 基于风险分析的结果,针对风险发生可能性和风险影响程度两个维度,以及公司的具体情况,公司参照“风险矩阵”的方法进行风险评价,确定公司现存风险严重程度和等级,并确定控制风险的优先顺序以及重大风险(不可接受风险)。

风险(R)=风险发生的可能性(L)×后果的严重性(S)

表1:风险发生可能性(L)评分标准

说明:选用上述三个标准进行可能性评估,每个风险只能选用其中一个,按具体风险来确定:

1)“发生概率”评估:可用于通过历史数据或经验估算得出该风险发生的概率。

2)“针对日常营运活动”评估在公司日常运营活动中可能发生的风险。

3)“针对大型灾害/事件”评估可用于不可抗力发生的风险(如政治事件、自然灾害等)。

风险管理控制程序文件

风险管理控制程序 1.目的 为建立风险和机遇的应对措施,明确包括风险应对措施风险规避、风险降低和风险接受在的操作要求,建立全面的风险和机遇管理措施和部控制的建设,增强抗风险能力,并为在质量和环境管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。 2.围 本程序适用于在公司质量和环境管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制提供操作依据,这些活动包括: a. 业务开发、市场调查及客户满意度测评过程的风险和机遇管理; b. 供应商评审和采购控制过程的风险和机遇管理; c. 生产过程的风险和机遇管理; d. 过程检验和监视测量设备的管理过程的风险和机遇管理; e. 设备的维护和保养管理过程的风险和机遇管理; f. 不合格品的处置及纠正预防措施的执行和验证过程的风险和机遇管理; g. 持续改进过程的风险和机遇管理; h. 当适用时,也可适用于对公司管理过程中应对风险和机遇的控制提供操作指南。 3.职责 3.1总经理:负责风险管理所需资源的提供,包括人员资格、必要的培训、信息获取等。负责风险可接受准则方针的确定,并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。 3.2安环部:负责建立风险和机遇应对控制程序,并进行维护。负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审,落实跟进风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性,并编写《风险和机遇评估分析报告》,负责本部门的风险评估及应对风险的策划和应对风险措施的执行和监督。 3.3各单位:负责本部门/科室的风险和机遇评估,并制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。 3.4经营部:负责收集产品售后的风险信息及本部门的风险识别,负责制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。

风险分析控制程序

1、目的: 辨识及判定本公司医疗器械及其附件有关的危害,估计和评价风险,控制这些风险,并监控控制的有效性。 2、适用范围: 适用于本公司医疗器具的寿命周期的所有阶段的风险分析、评估和管理工作。 3、职责: 3.1管理代表负责风险辨识与评价的组织领导工作。 3.2质检工程部负责风险辨识与评价和控制工作。 3.3各部门参与风险辨识与评价和控制工作。 4.作业程序 4.1风险分析技术方法: 风险分析可用的技术方法:YY/T 0316:2016/ISO 14971:2007 附录G、FMEA、HACCP危害分析法等,本公司常用技术方法为附录G和FMEA法进行风险分析,使用附录G按以下程序执行。 4.2风险分析的时机: --- 新类型医疗产品投入时; ---产品交付发生严重质量事故时; ---产品发生以下变更时:材料、产品结构、性能功能的变更; 4.3风险管理小组: 4.3.1所有新产品项目都应成立风险管理小组,风险管理小组以工程部责任工程性主作主 导,根据需组织生产部、质检部、生产计划部、采购部等部门参与。 4.4风险的管理要求(运用附录G风险分析管理要求) 4.4.1 风险管理策划:质检工程部工程师编写风险管理计划,计划内容包括:目的、范 围、产品的预期用途、产品寿命期、参与风险管理的人员和职责、风险评审的日程安排、风险评审的输入要求、风险可接受的准则等。 4.4.2风险分析程序: 4.4.2.1对医疗器械及其附件,由质检工程部明确描述产品的预期用途、预期目的和其 它可以预见的误用;由质检工程部将影响医疗器械安全性的定性、定量特征列出 清单;产品定性及定量特征归纳如下:

1)预期用途是什么和器械如何使用? 2)医疗器械是否预期和患者或其它人接触?表面接触、有创接触、植入接触及接触 的时间和频次? 3)医疗器械中装入或使用了什么材料和/或部件? 4)是否有能量给予患者或由患者身上获取? 5)是否有物质进入患者体内或由患者身上提取? 6)是否由医疗器械处理生物材料然后再次使用? 7)产品是否以无菌形式提供或准备由用户灭菌或可用其他微生物控制方法处理? 8)医疗器械是否预期由用户进行常规清洁和消毒? 9)产品是否用以改善患者的环境? 10)医疗器械是否进行测量? 11)医疗器械是否进行分析处理? 12)产品是否用以控制其它器械或药物与其相互作用? 13)有没有不希望产生的能量或物质输出? 14)产品是否对环境影响比较敏感? 15)产品是否影响环境? 16)是否有伴随产品的基本消耗品或附件? 17)是否需要维护和校准? 18)产品是否含有软件? 19)产品是否有限定的贮存寿命? 20)是否有延迟和(或)长期使用效应? 21)产品承受何种机械作用力? 22)什么决定产品的寿命? 23)产品预定是一次性还是可重复使用? 24)是否需要安全的退出运行和处置? 25)医疗器械的安装或使用是否需要专门的培训? 26)是否需要建立或引入新的生产过程? 27)是否人为因素决定了器械的成功使用? 28)医疗器械是否预期为机动式或可携带式?

质量风险管理

?定义 ICH Q9中关于质量风险管理(Quality Risk Management, QRM)的定义为:质量风险管理是质量管理方针、程序及规范在评估、控制、沟通和回顾风险时的系统应用。 ?风险构成 “风险(R isk)”由两个关键因素构成: 危害发生的可能性; 危害发生的严重性。 “风险”是危害发生的可能性和严重性的组合,有效地管理风险就是对风险的这两个因素的控制。 【实施指导】 质量风险管理(QRM )是通过掌握足够的知识、事实、数据后,前瞻性地推断未来可能会发生的事件,通过风险控制,避免危害发生。质量风险管理方法的应用,针对不同的风险所用的方法和文件可以有所不同。对质量风险的评估应该基于科学性和保护患者的出发点,质量风险管理流程和文件的复杂程度应该与所对应的风险程度相一致。质量风险管理方法的应用,针对不同的风险所用的方法和文件也可以有所不同。 5.1 职责 决策者应负责本组织内各部门间的质量风险管理协调。决策者应确保质量风险管理机制已建立,确保相应的资源保障。质量风险管理工作通常由各领域成员组成的专项小组完成。必要时质量风险管理工作小

组的成员还应包括其他适合领域的专家及风险管理的专业人士。 5.2 质量风险管理模式图 质量风险管理的模式由三部分组成(图5-1) : ?风险评估(Risk Assessment) ?风险控制(Risk Control) ?风险审核,文件和沟通 5.3 质霣风险管理流程 根据质量风险管理的模式图,质量风险管理流程可以概括为以下基本步骤: ?风险识别 ?风险分析 ?风险评价 ?风险控制,包括风险降低和风险接受 ?风险沟通 ?风险回顾 5.4 质量风险管理步骤的详细说明 A .风险识别(Risk identification) 确定事件并启动质量风险管理。风险管理是一个系统化的流程,以协调、改善与风险相关的科学决策。启动和规划一个质量风险管理可能包括下列步骤: ?确定风险评估的问题(Define the risk question) /或风险提问,包括风险潜在性的有关假设

产品风险评估与控制管理程序(新版)

产品风险评估与控制管理程序 (新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位:______________________ 姓名:______________________ 日期:______________________ 编号:AQ-SN-0942

产品风险评估与控制管理程序(新版) 1.目的: 为了控制可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的风险。通过风险评估,降低风险发生,提高质量意识,特制定此程序 2.范围: 本公司生产制造中来料,半成品加工,成品组装,包装等所有环节可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的过程、场所,工作环节均属之。 3.权责: 行政处:负责对工作环境,人员方面的风险评估及管控措施的跟进;

制造处:负责生产过程中的风险评估及管控措施的跟进; 制造处:负责原物料和产品维护方面的风险评估及管控措施的跟进; 4.作业内容 4.1产品风险评价准则 4.1.1风险严重度评价准则 4.2产品风险发生频度评价准则: 4.3产品风险探测度评价准则: 4.4产品风险顺序数计算方法 4.4.1风险顺序数(RPN)=风险严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积。 4.4.2当S≥7且RPN≥60时,视为紧急状态,必须采取改进措施。 4.4.3当S<7且RPN≥100时,视为紧急状态,必须采取改进措施。 5.0评估作业程序

药械质量风险管理制度

强湾乡医疗器械质量风险管理制度 1、目的:通过运用质量风险管理的方法,正确识别质量风险、评估质量风险,科学控制质量风险,降低质量风险危害程度,确保所经营医疗器械的质量。 2、定义:质量风险管理是对医疗器械的整个流通供应链进行质量风险的识别、评估、控制、沟通和审核的系统过程,运用时可采用前瞻或回顾的方式。 3、适用:适用于医疗器械经营过程中质量风险管理。 4、职责:质量管理部负责组织医疗器械质量风险的评估、沟通、审核等工作,总经理、质量负责人、各部门负责人负责相关的质量风险管理工作。 5、内容: 5.1、企业应当采用前瞻或者回顾的方式,对医疗器械流通中的质量风险进行风险评价、风险控制、风险沟通、和风险审核。 5.1.1、前瞻方式:对经排查发现的风险点但尚未发生质量事故或事件(预期风险),应采取风险控制措施和预防措施; 5.1.2、回顾方式:对已经发生的质量事故或事件(风险已发生,并已控制)采取的防止再次发生的改进控制措施;

5.2、企业可以采用事件性定性评估为主,数据分析定量评估为辅的方式,用“高”“中”“低”三个等级评估风险的等级。 5.2.1、企业应对自身医疗器械经营活动过程中可能发生质量风险进行排查和分类,分析经营过程中每一环节所面临的质量风险,对这些质量风险的性质、等级进行评估; 5.2.2、医疗器械质量风险的关键影响因素有:企业负责人的质量风险意识、组织机构、人员配置、管理制度和职责的制定、仓储设施和管理条件、过程管理(采购、收货、验收、储存养护、销售、出库、运输、售后服务)等,应对这些关键因素进行风险识别,对不同的风险提出切实可行的防控措施,制定预案。 5.2.3、医疗器械风险属性的分类:医疗器械风险的性质按来源可分为人为因素引起的风险和医疗器械本身因素造 成的风险。 5.2.3.1、人为因素可导致假劣药经营、医疗器械质量问题、标识缺陷和包装质量问题、用药差错问题等,多属于可控制风险。 5.2.3.2、医疗器械本身属性因素包括医疗器械已知风险和未知风险。已知风险包括医疗器械已知的不良反应和已知药物的相互作用等,属于可控制风险;医疗器械的未知风险包括未知的医疗器械不良反应,非临床适应症患者使用,未试验人群的应用等,多属于不可控风险。

12.风险管理控制程序

1 目的 为避免或降低生产、办公设备及软件侵犯他人知识产权的风险,识别本公司生产经营活动中的知识产权,并对其进行识别、评测等级,以制定有效的控制措施。 2 范围 适用于本公司生产经营活动中的所有知识产权的风险管理。 3 职责 3.1 行政部负责组织各部门进行知识产权风险的识别,并形成《知识产权风险识别台 账》,并对风险源进行等级评测。 3.2 行政部负责定期监控产品可能涉及他人知识产权的状况,分析可能发生的纠纷及其 对企业的损害程度,并提出相应的防范预案。 4 程序 4.1 知识产权风险的识别 4.1.1 知识产权风险的识别范围包括生产经营、人力资源、信息资源、办公设备及软件中 的所有知识产权。 4.1.2 风险识别应包括: 4.1.2.1研发活动中的风险 研发活动是企业推出新产品获取市场竞争优势的基础环节,在研发项目的立项、 研发路线的确定、研究成果的保护等不同阶段都涉及到知识产权风险,包括以下 项目: a)在研发立项论证时未进行专利信息的详细检索,导致辛辛苦苦投入大量经费,自 主开发获得的研发成果却不能使用,否则就构成侵权; b)研发完成时,开发出的新技术或产品不进行有效保护,导致被限制使用的风险; c)产学研合作中企业的知识产权权属未能得到明确规范,导致自树竞争对手的风险。 4.1.2.2生产活动中的风险 a)企业在生产过程中涉及的知识产权包括:专利、商标、计算机软件、商业秘密, 如专有技术、加工工艺、生产设备改进方案、生产信息、采购 b)与加工合同、生产控制软件等。 c)企业在采购过程中,需要对供应商及所采购产品的知识产权状况进行评价与确定, 必须要求供应商提供涉及材料的知识产权权属证明。在外协生产的过程中,需对 采购过程中涉及的知识产权进行协商,明确代工过程的知识产权权责。 d)对新技术、新产品的使用,特别是企业独家定制的原材料和设备等,必须明确供

质量风险评估管理规程1.doc

质量风险评估管理规程1 目的:制定质量风险的管理规程,把风险导致的各种不利后果减少到最低程度,使产品符合质量的要求。 种类:质量管理体系。 范围:适用于产品质量风险的管理。 责任:总经理、质量管理部、质量保证室、质量控制室、物控室、设备工程室、生产技术室-各车间对风险管理的实施负责。 内容: 1、原则 1.1 质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式,对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。 1.2 应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估,以保证产品质量。 1.3 质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。 2、风险定义:是指不确定因素对目标的影响,通常表现为出现危害的可能性和严重性的综合结果。 3、质量风险管理定义:是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式,对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。

4、质量风险管理要求 4.1 应用管理方针、程序实现对药品整个生命周期对目标任务进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、审核、回顾的系统过程,是质量管理体系的一个重要组成部分。 4.2 质量风险管理采用前瞻或回顾的方式,促进决策的科学化、合理化、减少 决策的风险,并使生产活动中面临的风险损失降至最低。 4.3 根据科学知识及经验对质量风险进行评估,以保证产品质量,消除、降低和控制风险,从而保障患者用药的可靠性和安全性。 4.4 通过质量风险管理方法使我们主动地识别并控制研发和生产过程中潜在的质量问题,进一步保证和加强产品、工艺和服务的质量。 4.5 质量风险管理的投入水平、正式程度及方法、措施、形式及形成的文件应与存在风险的程度、水平和级别相适应,最终的目的在于保护患者的利益。 4.6 质量风险管理应用于与药物质量相关的所有方面,包括了物料、生产、放行等过程,要求每一位员工均应具有产品质量风险意识。 4.7 风险管理每个步骤的重要性会因不同的事件而有所区别,因此应在早期对风险进行确认并考虑如何进行风险管理,并根据从确定的风险管理程序中得到的事实证据做出最终的决策。

IATF16949 风险和机遇控制程序

1 目的 针对公司所处的各种内外部环境因素以及相关方的要求进行识别与评价,有效应对由此带来的各种风险和机遇。 2 范围 本程序适用于本公司质量管理体系所覆盖范围内活动、产品和服务中内、外部环境因素以及相关方要求的识别与评价和应对风险和机遇的策划与实施。 3 职责 3.1. 总经理负责公司目标和战略方向相关影响其实现质量管理体系预期结果的各种内外部环境因素以及相关方要求的识别与评价的确认,应对风险和机遇策划的审批。 3.2. 行政管理部负责组织相关部门对公司的内外部环境因素以及相关方要求带来的经营及过程风险及机遇进行识别与评价,策划应对风险和机遇方案,并监督相关部门实施。 3.3. 各相关部门负责与本部门有关的内外部环境因素信息以及相关方要求的获取和应对风险和机遇策划相关职责的实施 4 程序 4.1 定义 4.1.1 风险:对公司目标和战略方向相关影响其实现质量管理体系预期结果的正面和负面要素或条 件。包括了企业经营风险及过程基本风险。 4.1.2 机遇:可能导致采用新的实践,开辟新市场,赢得新顾客,建立合作伙伴关系,利用新技术以 及能够解决公司或其顾客需求的其他有利可能性。 4.2 内外部环境因素信息以及相关方要求的获取应考虑: 4.2.1 可能对企业的目标造成影响的变更和趋势; 4.2.2 与相关方的关系,以及相关方的理念、价值观及要求; 4.2.3 企业管理、战略优先、内部政策和承诺; 4.2.4 资源的获得和优先供给、技术变更; 4.2.5 与质量管理体系有关的相关方要求。 4.3 风险与机遇识别时机:包括: 4.3.1质量管理体系策划时; 4.3.2公司中长期及年度经营计划的制定时; 4.3.3公司发展宗旨和战略目标发生变化时; 4.3.4公司及其内外部背景环境变化、相关方的需求和期望发生变化等。 4.4 风险与机遇的类型: 4.4.1 质量风险与机遇:直接产品质量风险与机遇、间接产品质量风险与机遇; 4.4.2 环境风险与机遇:主要有自然、人文、政治、经济以及其他; 4.4.3 经营风险与机遇:主要有原材料、员工、设备、供销链、技术、管理、产品、法律、环境污染、 劳动者职业健康安全、专利及产权等; 4.4.4 市场风险与机遇:包括市场容量、竞争力、价格、促销;

企业的质量风险管理方针

◆简述企业的质量风险管理方针; 企业建立了风险管理规程,文件编号:ZD-MS-02-204。 质量风险管理方针是:主动发现风险问题,有效控制风险项目,以前瞻性或回顾方式全面评估企业质量风险,最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险,确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品,保护患者利益至上。 ◆质量风险管理活动的范围和重点,以及在质量风险管理体系下进行风险识别、评价、控制、沟通和审核的过程。 药品的特性决定了药品时时存在质量风险,质量风险伴随着整个产品的生命周期。企业通过过失树分析(FAT )的方法,确定下列风险范围:系统风险、工艺风险、产品风险,重点环节包括组织机构与人员、硬件系统、物料系统、验证和确认系统、文件系统、生产系统、质量控制系统、运输系统、召回系统、自检系统等过程的风险。 1.1 风险要素的确定 1.1.1 可能性(P )一般包括四级:高、中、低、极小; 1.1.2 严重性(S )一般包括三级:严重、中等、较小; 1.1.3 风险可测性(D) 一般分为四级:高、中、低、无。 1.1.4 风险的可能性、严重性和可测性(PSD )等级汇总表 企业的质量风险管理方针 【最新资料,WORD 文档,可编辑修改】

1.1.5风险的计算方法:RPN = P×S×D 1.1.6风险等级划分标准 1.2风险管理的常用工具 1.2.1鱼骨图; 1.2.2统计分析; 1.2.3风险排列和过滤(RRF); 1.2.4初步危害分析(PHA); 1.2.5失败模式效果分析(FMEA); 1.2.6危害分析和关键控制点(HACCP); 1.2.7过失树分析(FAT)。 1.3进行质量风险评价时,针对不同的风险项目或数据可选择不同的风险评估工具和方法。质量风险管理工具的选择符合下表规则: 注:代表可选择。 1.4风险管理程序 1.4.1风险识别 1.4.1.1确定事件并启动质量风险管理。 1.4.1.2启动和规划一个质量风险管理可能包括下列步骤: 1)确定风险评估的问题或风险提问,包括风险潜在性的有关假设;

新产品风险评估控制程序

新产品风险评估控制程序 1. 目的 为保证产品质量体系有效运行,识别产品危险源的因素,以实施有效控制。 2. 适用范围 适用于本公司所有的产品设计和生产过程实现所有活动的危害源的识别、控制。 3. 定义 3.1产品安全风险:可能导致产品存在重大的安全风险从而给公司和客户的财产损失造成严重的损失和给消费者造成严重的人身伤害。 3.2风险:某一特定情况发生的可能性和后果的组合。 4. 职责 4.1 管理者代表负责提供重大风险控制的资源以及产品安全识别、评价的组织领导工作, 并确认和批准; 4.2 技术研发部负责产品风险的识别和控制方案的制定; 4.3 各生产部门负责具体活动信息收集和风险控制方案的实施; 5. 工作程序和控制要点 5.1产品风险评估分为产品生产过程风险评估和产品设计风险评估; 5.2评估人员 产品风险评估由技术研发部牵头项目工程师、技术经理、品管经理及相关人员进行;参加风险评估人员进行相关风险评估专业知识的培训和对相关开发产品性能、结构、质量要求、生产工艺等熟悉,才能胜任。 5.3风险评估时机 设计风险评估在产品开发项目确立、设计开发前进行,生产过程风险评估在产品开发完成、批量试生产前进行;

5.4评估方法 5.4.1风险识别(风险严重度) 5.4.1.1根据产品的部件组成和功能、过程特点和作用等,分析可能产生的产品、过程的潜在失效模式和失效后果; 5.4.1.2通常失效分为两大类:一、不能完成规定的功能;二、产生了有害的非期望功能;并站在顾客或品质控制的角度来发现或经历的情况描述失效的后果,再通过严重度数表打分形式来判断风险失效的严重程度和确定产品关键、重要等风险分类; 5.4.2失效原因分析(风险发生率)列出失效模式下所有想象可能的失效产生原因,注意有时一个失效模式有多种原因造成,并通过风险发生机率表打分形式来判断每个风险失效原因可能产生的频率; 5.4.3设计控制方法(探测难度) 针对每个产品设计和过程的失效原因分析,现行设计此类问题时所采取的具体措施,以防止失效发生或减少失效发生的频次;并针对每个产品设计和过程的失效原因,现行确定使用的测试手段和方法的检测;再通过探测难度数表打分形式来判断风险失效由设计或过程控制可探测的可能性; 5.4.4失效模式及后果分析风险顺序数(PRN)风险顺序数RPN是对设计或过程风险的度量,RPN=S*O*D,应关注RPN较高的项目;当RPN相近的情况下,应先考虑S大的失效模式,以及S和D都较大的失效模式;当RPN值很高(>64)时设计人员必须采取纠正措施,同时S ≥8时也需要特别关注; 5.4.5 改进措施(改进后的风险顺序数)失效模式风险评估的结果就是是否采取措施、采取哪些措施和采取措施的结果是否降低的产品或过程的风险度,采取措施的目的就是降低潜在失效风险,即降低风险失效模式的严重度S、频率O、探测度D。根据风险顺序数(RPN)提出建议采取措施以减少RPN,并确立专人和具体时限完成,对采取措施后的风险顺序数再次进行计算,以验证采取的措施是否有效、RPN值是否降低。 5.5评审结果 根据产品评审的结果确定产品所需的测试和重要、关键生产控制岗位,进行重点控制和测试。

风险和机遇的应对控制程序

风险和机遇的应对控制程序 Q/- CX-15-2017 1 目的 为建立风险和机遇的应对措施,明确包括风险应对措施风险规避、风险降低和风险接受在内的操作要求,建立全面的风险和机遇管理措施和内部控制的建设,增强抗风险能力,并为在质量环境安全管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。 2 范围 本程序适用于在公司质量环境安全管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制。 3 职责 3.1管理者代表:负责风险管理所需资源的提供,包括人员资格、必要的培训、信息获取等。负责风险可接受准则方针的确定,并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。 3.2综合部:负责建立风险和机遇应对控制程序,并进行维护。负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审,落实跟进风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性。 3.3各部门:负责本部门的质量环境安全的风险和机遇评估,并制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。 4 工作程序 4.1风险和机遇管理策划 为全面识别和应对各部门在生产和管理活动中存在的风险和机遇,各部门应建立识别和应对的方法,确认本部门存在的风险,并将评估的结果记录在《风险和机遇评估分析表》。 在风险和机遇的识别和应对过程中,责任部门应对可能存在风险的车间、生产过程和人员存在的风险进行逐一的筛选识别。 4.2建立风险/机遇 风险识别活动的开展应是一次团体的活动,各部门在进行风险识别和评估过程中应通过集思广益和有效的分析判断下进行的。各部门的职责: a.实施风险和机遇分析和评估;

b. 制定风险和机遇应对措施并落实执行; 综合部组织实施风险应对措施的实施效果验证。 管理者代表对风险和机遇分析和评估审核,审核措施的实施效果验证情况。 4.3风险评估 对已识别的风险的严重度和发生频度进行评价,其评价的要求应依据本程序所规定的评价准则进行评价确认,风险的严重度和发生频度的确认用以确定风险系数,之后根据风险系数确定对风险应采取的措施。 4.3.1风险的严重程度评价准则 风险严重度用于评价潜在风险可能造成的损害程度,根据对潜在风险的评估量化,若潜在风险发生后,其会导致的各方面的影响以及危害程度。 在对风险进行严重程度判定时,推荐扩大分析风险所带来的危害层面,以便于更有效的对潜在的风险采取措施,以达到减少或部分消除风险乃至完全消除的目的。 为便于识别风险所带来的危害程度,对风险的严重程度进行区分,风险严重度分为以下五类: a. 非常严重 b.严重 c.较严重 d. 一般 e. 轻微 下表为依据定义的风险影响和影响程度的多少进行量化,在对风险的 严重度判定过程中,当多个因素的判定其严重程度不一致时,应遵循从严原则进行判定,即当多个因素中仅其中一个或部分因素其严重度级别更高时,依据严重级别高的因素作为风险严重度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后,将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中。 4.3.2风险的发生频率评价准则 风险的发生频率是指潜在风险出现的频率,为便于识别和定义,将风

药品质量风险管理制度(1)

1目的 建立质量风险管理制度,规范药品生命周期中质量风险的评估、控制与审核操作行为,降低产品的质量风险。 2适用范围 适用于公司所生产药品其质量风险的评估、控制与审核的管理 3术语或定义 质量风险:是一个系统化的过程,是对产品在整个生命周期过程中,对风险的识别、衡量、控制以及评价的过程。质量风险管理:是对药品整个生命周期进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、回顾的系统过程,运用时可采用前瞻或回顾的方式。 4职责 质量部:负责组织进行质量风险评估、控制与审核协调、管理等相关事宜。 职能部门:对本规程的实施负责。 5安全注意事项 不适用于本文 6规程 6.1风险管理的内容 6.1.1风险管理包括的内容有风险评估、风险控制、风险沟通和审核等程序,持续地贯穿 于整个产品生命周期。 6.1.2风险评估是风险管理过程的第一步,它包括风险识别,风险分析和风险评价三个部分 即解决三个基本问题:(1)将会出现的问题是什么(2)可能性有多大(3)问题发生的后果是什么 6.1.3风险控制的目的就是将风险降低到可接受的水平。重点归纳为:(1)风险是否在可以 被接受的水平上(2)可以采取什么样的措施来降低、控制或消除风险(3)在控制已经识别的风险时是否会产生新的风险 6.1.4风险沟通:通过风险沟通,能够促进风险管理的实施,使各方掌握更全面的信息从 而调整或改进措施及其效果。 6.1.5风险审核:在风险管理流程的最后阶段,应该对风险管理程序的结果进行审核,尤 其是对那些可能会影响到原先质量管理决策的事件进行审核。 6.2风险管理程序 6.2.1风险管理的启动 6.2.1.1确定问题和/或有关风险的疑问,包括确认风险可能性的相关假设; 6.2.1.2 风险管理小组负责召集与风险相关的部门或专家,收集与所评估的风险相关的可 能性危险、危害或对人体健康的影响的有关背景资料和数据。 6.2.1.3 根据存在的主要风险的性质确定风险管理的组长和必要的资源。 6.2.1.4 确定如何使用这些信息,评估和结论; 6.2.1.5 根据具体的问题,由风险管理的组长负责组织建立风险管理流程,包括详细的时 间计划。 6.2.2风险评估:首先系统地利用各种信息和经验来确认工艺、设备、系统、操作等过程 中存在的风险,指出将会出现的问题在哪里。包括识别可能的后果,为进一步质量风险管理进程的其它步骤提供基础;其次对已经被识别的风险及其问题进行分析,这需要相当有经验的技术人员以及QA相关人员共同完成,通过分析确认将会出现问题的可能性有多大,

质量风险管理控制程序完整版

质量风险管理控制程序 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

质量风险管理控制程序 1 目的 对可能影响到最终产品和服务质量的风险和机遇进行确定和评估,制定行之有效的应对措施,为公司在运营和决策中有效应对各类突发事件和风险提供支持和保障,更好地实现公司质量方针和目标。 2 范围 本程序适用于公司质量管理体系的风险和机遇的确定、评估和应对的管理。 3 定义 风险:在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。 机遇:对企业有正面影响的条件和事件,包括某些突发事件等。 风险评估:在风险事件发生之前或之后(但还没有结束),该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。 风险规避:风险规避是风险应对的一种方法,是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件,保护目标免受风险的影响。 风险降低:通过采取措施以达到降低风险的效果。一般情况下,若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险,应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档,以便后期重复发生时作为改善的依据。 风险接受:是指企业承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险、最适合于自留的风险事件。 内部风险:企业内部形成的风险,例如战略决策风险、环境风险、财务风险、管理风险、经营风险等。 外部风险:由外部影响因素导致的风险,例如政策风险、市场需求风险和业务风险等。 风险严重度:风险发生后其所产生的影响的严重程度。 风险发生频度:风险出现的频率或者概率。 风险系数:风险系数用于评定是否对已识别的风险采取措施,风险系数=风险严重度×风险发生频度。 4 职责

GMP质量风险管理程序

GMP质量风险管理程序 1 目的 建立质量风险管理系统,以保证产品质量。 2 范围 贯穿于质量和生产的各个方面。质量风险管理可以应用于以下方面: 2.1确定和评估产品或流程的偏差或产品投诉对质量和药政法规造成的潜在的影响,包括对不同市场的影响。 2.2评估和确定内部和外部的质量审计的范围。 2.3厂房设施、建筑材料、通用工程及预防性维护项目或计算机系统的新建或改造。 2.4确定质量体系,如材料、产品放行、标签或批审核的效果或变化。 2.5其他方面的应用。 3 依据 2010版GMP实施指南《质量管理体系》分册“质量风险管理”。 4 术语定义 4.1“质量风险管理”是质量管理方针、程序及规范在评估、控制、沟通和风险时的系统应用。 4.2“风险”由两个关键因素构成:即危害发生的可能性,危害发生的严重性。

5 职责 质量风险评估项目小组人员负责收集背景信息并选择相应的质量风险管理模式,然后进行风险评估。 6.内容 质量风险管理是通过掌握足够的知识、事实、数据后,前瞻性的推断未来可能会发生的事件,通过风险控制,避免危害发生。 6.1 质量风险管理模式 6.1.1 风险评估 6.1.2 风险控制 6.1.3 风险审核,文件和沟通 质量风险管理模式图请见下表:

6.2 质量风险管理流程 6.2.1 风险识别 6.2.2 风险分析 6.2.3 风险评价 6.2.4 风险控制 6.2.4.1 风险降低 6.2.4.2 风险接受 6.2.4.3 风险审核及回顾 6.3 质量风险管理步骤的详细说明 6.3.1 风险识别:确定事件并启动质量风险管理 6.3.1.1 确定风险评估的问题 6.3.1.2 收集和组织信息 在此阶段清楚地确定风险的问题或事件对质量风险管理的结果有很重要的影响。通常需要考虑的风险包括对患者的风险;产品不符合标准要求的风险;法规不符合的风险等。在此阶段还需收集背景信息并确定质量风险管理项目小组人员及资源配置等。用于识别风险的信息可以包括历史数据,理论分析,成型的意见,以及影响决策的一些厉害关系等。 6.3.2 风险分析 在进行风险分析时,需要评估风险发生和重现的可能性。也可以考虑测定风险发生或重现的能力。针对不同的风险项目需选择应用不同的分析工具。 选择风险评估的工具:

产品风险分析控制程序

产品风险分析控制程序 (ISO13485-2016) 1.0目的: 为了在产品设计及正式生产时能有效防止任何不良发生,使产品能符合各项质量之要求。在产品设计与制造确定之前先探讨可能发生的失效原因, 并评估其对产品、后制程及客户端的影响, 并提供有效的解决及预防措施, 以预防或降低制程异常的再发生, 降低质量成本及产品不良率, 并提升客户满意度。 2.0范围: 凡本公司产品自设计至生产出货各阶段之新产品、新制程或将修订产品、制程皆可用本分析来预防不良之发生。并可监控制程中可能潜在之问题。 3.0权责: 研发部:负责DFMEA,跨功能小组协办。 IE部:负责PFMEA,跨功能小组协办。 QA工程师:负责DFMEA/PFEMA之编制. 跨功能小组由研发及IE单位主管负责督导, 品质及制造单位主管协辨并于必要时提出召开跨功能小组执行增修FMEA作业。研发部/生产部/品质部等工程师级(含)以上之主管组成一核心小组共同完成,此核心小组为所有影响制程的各部门代表。 4.0名词定义: 4.1 失效 (Failure):是指产品丧失规定的功能,包括在现定条件下不能完成其规定的功能,或参数不能保持在规定范围内,或操作者失误,造成产品功能

失效,及因应环境力变化导至功能丧失。 4.2 制程失效模式与效应分析:DFMEA为英文"Design Failure Mode and Effects Analysis" 之缩写, ,是质量规划构想阶段(第一阶段)中将客户期望转换成可靠度,再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)导入。本项分析,是以新产品为对象做系统化检讨及分析;用意在于事先预测、解决或监查制程中之潜在问题。 PFMEA为英文"Process Failure Mode and Effects Analysis" 之缩写, 其功能为事前鉴别出制程中可能发生之失效模式, 并且加以文件化及数量化之评估, 主要采用归纳法。 4.3 客户(Customer):后制程、销售对象、或使用者均属之。 4.4 制程功能/要求:所分析制程功能。 4.5 潜在失效模式:制程不能满足设计或规格需求时之现象。 4.6 失效的潜在效果:失效模式对客户之影响。 4.7 严重度(Severity):失效模式发生时, 对客户之影响的严重度之评估指标。 4.8 失效的潜在要因:失效如何发生之原因。 4.9 发生率(Occurrence):为失效原因发生频率之评估指针。 4.10 现行制程管制:为目前已经使用之措施, 以预防失效发生或当失效发生时能被检出。 4.11 探测度(Detection):为在半成品流向后制程前,检出失效原因或失效模式之能力评估指针。 4.12 风险优先数(RPN):原文为〞Risk Priority Number" : 由严重度、发生率、探测度三指数相乘所得,为是否实施对策改善之总评估指

公司风险管理控制程序文件

风险管理控制程序 1.0 目的 通过对公司所有设计和生产的医疗器械在其寿命期内的各个阶段的风险因素及水平进行分析,采用适宜的管理方法控制和降低风险水平。 2.0范围 适用于本公司设计和生产的医疗器械在其寿命期内的各个阶段的风险管理。 3.0 职责 3.1 技术部: a..负责编制《风险管理计划》,并按计划和《风险管理控制程序》规定的内容和要求对风险实施管理和控制。 b. 负责根据产品在设计开发阶段组建风险管理小组,建立产品风险管理档案。 C. 风险管理小组成员负责编制风险管理过程中的文件和记录,项目负责人负责审核风险管理过程中的文件和记录。 D. 技术部经理负责批准风险管理过程中的文件和记录,并向总经理报告风险管理和评价的结果。 3.2 办公室(质量体系管理部门): a.负责各部门之间与风险管理有关的资料和信息的传递。 b.负责风险管理过程控制的监督、检查和评审。 3.3 各部门: 参与评价风险水平,实施与本部门有关的风险管理各项方案,监控实施的有效性。3.4 销售部: 负责收集产品销售后的风险信息,并及时反馈或传递至办公室。 3.5总经理 a.负责风险管理所需资源的提供,包括人员资格、必要的培训、信息获取、研究试验所需经费等。 b.负责风险可接受准则方针的确定。 C.按计划的间隔保持对风险管理的评审。 4.0工作程序 4.1人员资格: 所有从事风险管理工作的执行者应具有和赋予他们的任务相适应医疗器械及其应用的

知识和经验,以及具有风险管理技术知识。必要时应培训。 4.2风险管理过程的基本流程(见图一): 图一用于产品风险管理活动的框图 4.3 风险管理计划 4.3.1 对于一个医疗器械项目,技术部负责按照风险管理过程编制《风险管理计划》,该项

产品风险管理控制程序

产品风险管理控制程序 (ISO9001-2015/ISO13485-2016) 1.0 目的 通过判定医疗产品(医疗器械及其附件包括体外诊断医疗器械)所潜在的危害并估计和评价其风险,确保风险从产品设计开发到制造生产和交付的全过程得到有效的控制,使得产品在预期的应用和用途条件下,对已判定的危害得到控制。 2.0 适用范围 适用于本公司所有医疗器械产品开发、设计及生产的风险评估和管理。 3.0 定义 3.1 损害:对人体健康的实际伤害或侵害,或是对财产或环境的侵害。 3.2危害:损害的潜在源。 3.3医疗器械:其制造商预期为下列目的用于人类的,单独或者组合使用的仪器、设备、器具、材料或者其它物品,包括应用所需要的软件;或用于人体表及体内的作用不是用药理学、免疫学或者代谢的手段获得,但是可能有这些手段参与并起一定的辅助作用。 对疾病的预防、诊断、治疗、监护、缓解; 对损伤或者残疾的诊断、治疗、监护、缓解、补偿; 对解剖或者生理过程的研究、替代、调节; 妊娠控制; 3.4风险:损害的发生概率与损害严重程序的结合。

3.5安全性:危险于不可接受的风险。 4.0 职责 4.1对新产品的设计开发及现有产品的技术更改进行风险分析,从外形设计到产品的预期使用等方面进行评估并列出可能影响其安全性的特征清单,从而将其潜在的风险降低至可以接受的程序。 4.2 对原材料来料进行控制,确保因材料危害带来的风险达到可以接受的程度。 4.3 制造部:对生产过程进行控制,确保因产品生产过程带来的风险达到可以接受的程度。 5.0工作程序 5.1风险分析的时机 5.1.1新产品在设计和开发阶段应该实施风险分析和评价,当本公司不具有产品设计和开发责任时,顾客应该将风险分析的结果传递至本公司,同时本公司的生产、交付、安装和服务活动并不能免除实施风险分析和控制。 5.1.2当产品结构、功能、性能发生变化时,应该重新评估其风险,必要时实施文件更新。 5.1.3当使用的法规改变时,应考虑重新评估其风险,必要时实施文件更新。 5.1.4当出现事故或客诉时,应该重新评估其风险,必要时实施文件更新。 5.1.5当出现质量问题的早期警报时,如留样观察出现异常或产生忠告性通知的情形时,必须重新评估其风险,必要时实施文件更新。 5.1.6当产品遭受污染时,应重新评估其风险。 5.1.7当有新的资料/数据可供应用时,应考虑进行一次新的风险分析。例如随时间的推移起了变化及快速发展的技术有可能消除、增加或降低任一特定危害

风险管理控制程序

1、目的 对产品的风险管理做出规定,通过此规定识别与产品有关的危险(源),估计和评价风险,控制这些风险,并监控控制的有效性,从而确保公司生产的产品按预期用途使用时,对病人和使用者的风险降低到可接受水平。 2、适用范围 适用于公司开发和生产的产品在医疗器械寿命周期的所有阶段的风险管理。 3、术语、缩略语 本程序采用质量手册以及YY/T 0316-2016、ENISO14971:2012/AC:2012中的术语、缩略语。 4、职责和权限 4.1企业负责人 1)提供充分的资源及授权有资格人员参与风险管理,任命风险管理小组组长以及成员; 2)规定一个确定风险可接受性准则的方针并形成文件,此方针应确保准则是基于适用的国家或地区法规和相关的标准,并考虑可用的信息; 3)按照计划的时间间隔评审风险管理过程的适宜性,以确保风险管理过程的持续有效性,并且将任何决定和采取的活动形成文件; 4)批准风险管理报告。 4.2风险管理小组组长 1)负责进行风险管理全过程的实施; 2)规定风险管理小组中各成员的职责和权限; 3)在适当的场合对产品进行风险分析,风险评价和风险控制,提出风险降低措施和对措施实施情况进行验证,并形成风险管理报告,报企业负责人审批; 4)同时对生产后的信息进行定期或不定期的评审,判断再次进行风险分析、评价和控制的必要性,必要时应组织产品的临床应用人员参加;

5)保管风险管理文档。 4.3风险管理小组 风险管理小组应由各部门熟悉产品原理、功能、制造以及相关法律法规的成员组成,具有有关的技术或风险管理技术与赋予任务相适应的知识和经验,负责相关产品信息的提供和风险降低措施的实施。 5、工作程序 5.1风险管理的应用场合 风险管理即对产品的开发、生产、销售、使用等各个环节中出现的影响产品安全性和有效性的风险进行风险分析和风险评价,提出风险降低措施并予实施、验证从而将风险降低到可接受水平的一系列管理活动。其主要适用于以下场合: 5.1.1新产品和有重大变更型号规格变更品的设计开发过程中可分为三个部分:设计风险的风险管理、过程风险的风险管理、使用风险的风险管理。 1)设计风险是指在设计输入时应考虑的产品设计中的可能存在的风险; 2)过程风险是指在设计输出时应考虑的产品试制或生产过程中可能存在的风险; 3)使用风险是指在设计确认时应考虑的产品被患者使用时的可能存在的风险。 5.1.2对产品生产后的信息进行定期或不定期地评审,从而实施的风险管理活动,包括: 1)通过市场监督、市场调查及顾客投诉等发现了新的风险; 2)产品认证或体系认证等场合所必需进行的产品回顾性风险分析; 3)应国家法律法规的变化及新技术、新材料应用要求的过程中发现了新的风险; 4)定期评审(一般每年1次)中发现了新的风险。 以上风险管理活动由技术部和/或有临床背景的专家等相关人员根据情况及时进行。 5.2管理职责 企业负责人应在下列方面对风险管理过程的承诺提供证据: 1)确保提供充分的资源; 2)确保给风险管理分配有资格的人员; 3)规定一个确定风险可接受性准则的方针并形成文件,此方针应确保准则是基于适用的国家或地区法规和相应的标准,并考虑可用的信息。 注:公司在制定质量方针时应考虑风险可接受性准则,并将其融入质量方针中。 4)按照计划的时间间隔评审风险管理过程的适宜性,以确保风险管理过程的持续有效性,并且将任何决定和采取的活动形成文件。

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